精益TPM基础知识PPT课件

2021/6/71精益生产与全面生产维护精益TPM基础知识12021/6/72精益生产与全面生产维护四四. .车间主任精益车间主任精益TPMTPM管理基础知识管理基础知识自我测试自我测试 自我测试规则：在以下表中，每题选择一栏的说明及分数并打。每题思考时间平均6秒钟。作为潜意识的心理测试，全凭感觉打。测试过程和结果不公示、不交流、不上交，只供自己了解当前的授权管理习惯，以便今后自行发扬和改进。四.车间主任精益TPM管理基础知识自我测试22021/6/73精益生产与全面生产维护第一节精益TPM定义32021/6/74精益生产与全面生产维护一.传统设备管理：核心是设备的使用和维修管理，侧重于设备技术，把设备的设计、制造的过程管理与使用、维修的过程管理割裂开来，忽视了设备的全面管理。42021/6/75精益生产与全面生产维护二.精益TPM管理：1.建立最高效率化的生产管理系统为目标。2.关注生产现场、现物、现事，在设备寿命周期中追求“零故障”、“零缺陷”、“零事故”，预防损失于未然。3.从车间开始，逐步扩展到销售、研发、设计、采购、物流等部门。4.从公司总经理到第一线操作工、检修工，全员参与。5.持续开展精益TPM小组活动，追求“零损失”目标。52021/6/76精益生产与全面生产维护三.TPM发展的启始年代简介：越到现在发展越快61950年代年代1960年代年代1970年代年代1980年代年代1990年代年代2000年代年代2010年代年代1.事后维修BM2.预防维修PM3.改良维修MP4.制造部门TPM5.全面生产管理系统TPMS6.预知维修PdM7.全公司TPM8.全球化TPM9.精益TPM2021/6/77精益生产与全面生产维护说明：根据自己的实际选择推行哪一阶段及内容7序序号号名称及代号名称及代号起始年代起始年代内内 容容1事后维修BM1950以前设备发生故障以后，或者性能显著恶化时才维修。2预防维修PM1956日常保养、巡回点检、定期调整、预防维修、更新修理。3改良预防MP1960将设备设计成无维修。4制造部门TPM1970主要在车间的设备维修。5全面生产管理系统TPMS1980在生产系统的设备管理。6预知维修PdM1985通过监测仪器把握设备的状态，适时适当地维修。7全公司TPM1991全效率、全系统、全员。8全球化TPM1998全球供应商生产维护。9精益TPM2001激发员工智慧，利用设备，创造世界先进水平和产品。2021/6/78精益生产与全面生产维护几种TPM的差异比较根据国内绝大多数企业的管理实际需求本课程主要讲授在制造部门生产维护TPM基础上推行精益TPM序号序号名称与代号名称与代号注重方向注重方向关注点关注点1制造部门生产维护TPM点的改善维护2全面生产管理系统TPMS过程的改善局部提升3全公司TPM整体的改善整体协调发展4精益TPM企业内外变革管理创新82021/6/79精益生产与全面生产维护四.何谓TPM全面生产维护的“三全”：92021/6/710精益生产与全面生产维护1.全效率即设备的综合效率：设备的综合效率设备的输出设备的输入设备的输入：设备的寿命周期费用。设备的输出：在满足安全、无公害、作业环境良好、成本低、质量合格、按期交货和操作工劳动情绪饱满等条件下的产量。即设备性能符合要求。102021/6/711精益生产与全面生产维护2.全系统：在规划研究设备时，采取系统分析。在设计制造设备时，采取维修预防。在使用时按照重要性划分不同设备类别和设备的不同部位，分别实行预防维修、纠正性维修、事后维修，112021/6/712精益生产与全面生产维护3.全员即全员参与：纵的方面：从企业最高领导者到生产工人，全都参与设备管理工作，分别承担相应的职、权、利。横的方面：凡是与设备规划、设计、制造、使用、维修等有关部门都参与设备管理工作，分别承担相应的职、权、利。122021/6/713精益生产与全面生产维护第二节精益TPM目的、组织132021/6/714精益生产与全面生产维护一.精益TPM管理的目的：1.以设备全寿命周期作为设备管理的对象，力求设备消耗的费用最少，设备的综合效率和效益最高。2.根据技术先进、经济合理、生产可行的原则，正确选择设备，为企业提供优良的设备。3.合理使用设备。4.提高设备管理的经济效益。5.搞好设备的更新改造，提高设备的现代化水平。6.搞好设备的经营工作。142021/6/715精益生产与全面生产维护二.企业精益TPM管理的组织：152021/6/716精益生产与全面生产维护三.车间精益TPM管理小组活动：162021/6/717精益生产与全面生产维护第三节精益TPM8大支柱172021/6/718精益生产与全面生产维护支柱一.关注效率的个别改善活动（消除损失）：1.影响设备效率的8大损失：182021/6/719精益生产与全面生产维护2.影响事物效率的5大损失：192021/6/720精益生产与全面生产维护3.影响人的效率的5大损失：202021/6/721精益生产与全面生产维护4.影响单位产品效率化的3大损失：212021/6/722精益生产与全面生产维护5.其他损失：222021/6/723精益生产与全面生产维护支柱二.自主维护活动：自主维护活动的步骤步骤步骤名称名称活动内容活动内容1初期清扫除去设备附近的污物、灰尘，移去不用的物品。2问题点改善消除污物、灰尘的发生源，缩短清扫、加油润滑的时间。3确定清扫、加油基准制订清扫、加油、锁紧螺栓螺母的标准（要求，标示日常、定期的时间）。4设备总点检事先培训，使点检容易实施，组织设备总点检，找出异常。5自主点检制订自主点检项目表（点检卡），提高操作可靠性。6标准化制订作业标准，实施标准作业，稳定质量、降低成本等。7持续改善执行公司方针、目标，改善活动的经常化。232021/6/724精益生产与全面生产维护支柱三.通过7步骤建立计划维修体系：242021/6/725精益生产与全面生产维护支柱四.质量维护活动：252021/6/726精益生产与全面生产维护支柱五.维护预防（MP）设计及初期管理活动：262021/6/727精益生产与全面生产维护支柱六.建立教育培训体系：272021/6/728精益生产与全面生产维护支柱七.非生产部门的效率化：282021/6/729精益生产与全面生产维护过程控制小游戏：老师给大家发出口令，并示范，要求大家各自独立执行口令，不要看别人怎么执行口令：1.每人双手拿一张长方形的纸面对自己，纸呈纵向。2.将纸从上向下、向内对折。3.将纸从左向右、向外对折。4.撕下右上角。5.将纸从下向上、向内对折。6.将纸从右向左、向外对折。7.撕下左下角。8.每人展开纸后看结果。9.是否有的人的结果与别人不一样？为什么？292021/6/730精益生产与全面生产维护过规控制小游戏的说明：1.出现错误的人并非故意，而是没有准确理解和执行老师的口令。2.“口令”即作业标准，折纸和撕纸即标准作业，当结果不合格时，一定是过程出了问题。只有控制好过程，才会有好结果。3.这个小游戏的过程因素是人，是人的不经意而出错，造成结果不合格。302021/6/731精益生产与全面生产维护支柱八.安全、健康、环境管理：312021/6/732第四节精益TPM识别问题的方法322021/6/733精益生产与全面生产维护一.什么是问题？不知标准的指标是什么？不知现状的数据为多少？就不知道问题在哪里。332021/6/734精益生产与全面生产维护二二. .二则故事：二则故事： 1.一颗马蹄铁钉 2.车间地上油迹 342021/6/735精益工艺管理体系有效运行的方法三.综合案例：车间地上油迹： 车间地上油迹车间地上油迹352021/6/736精益工艺管理体系有效运行的方法 1.设备漏油 车间地上油迹车间地上油迹 362021/6/737精益工艺管理体系有效运行的方法 2.油泵漏油 1.设备漏油 车间地上油迹车间地上油迹372021/6/738精益工艺管理体系有效运行的方法 3.密封圈磨损 2.油泵漏油 1.设备漏油 车间地上油迹车间地上油迹382021/6/739精益工艺管理体系有效运行的方法 5.这种润滑油便宜 4.润滑油清洁度不合格 3.密封圈磨损 2.油泵漏油 1.设备漏油 车间地上油迹车间地上油迹 392021/6/740精益工艺管理体系有效运行的方法四.头脑风暴法1.作用与特点：402021/6/741精益生产与全面生产维护2.头脑风暴法的原则与方法：1.每次10人左右，吸收不同特点的人员参加会议。2.不局限形式，不排先后次序，自由讨论。3.欢迎奇特想法，甚至“荒诞”的想法：4.不评论、不批评别人的想法。5.注重意见的数量而非质量。6.不突出个人表现。7.不能私下交谈，但鼓励会上引深、扩展别人的想法。8.每次会后将众人的意见进行归类和评估，得出较好的思路。9.举行不同层级、不同专业的人员会议，寻求最佳方案。412021/6/742精益生产与全面生产维护第五章精益TPM主要内容422021/6/743精益生产与全面生产维护五五. .车间主任精益车间主任精益TPMTPM主要内容主要内容自我测试自我测试 自我测试规则：在以下表中，每题选择一栏的说明及分数并打。每题思考时间平均6秒钟。作为潜意识的心理测试，全凭感觉打。测试过程和结果不公示、不交流、不上交，只供自己了解当前的授权管理习惯，以便今后自行发扬和改进。五.车间主任精益TPM主要内容自我测试432021/6/744精益生产与全面生产维护第一节精益TPM设备全生命周期管理442021/6/745精益生产与全面生产维护精益TPM强调设备全寿命周期的管理：452021/6/746精益生产与全面生产维护传递对现场管理基础工作指令的小游戏：1.小组长对现场管理6项基础工作中任一项总结为一句话（10余字），悄悄地告诉右边的人，只说一遍，不让别人听见，然后写下自己传递的指令。2.右边人将小组长的指令原原本本地、悄悄地告诉其右边的人，只说一遍，不让别人听见，然后写下自己传递的话。3.依此类推，直至小组最后一人。4.小组长将记录的指令与各人记录的话比较，从谁那里开始不同（包括语气词、错别字）？为什么？5.请传递有误的人从听、说、写三个环节中找出原因并说明当时的心理活动。462021/6/747精益生产与全面生产维护这个小游戏主要说明：越是前面过程出错，带动后面越多过程出错。引伸说明：1.设备的全生命周期中，从设备设计、制造、安装与调试、使用、维护保养与修理，越在前面埋下的隐患，积累成事故造成的损失越大。2.“说”即标准，“听”即理解标准,“写”即执行标准，工作出错的保证，就在于正确地理解和执行标准。472021/6/748精益生产与全面生产维护第二节精益TPM10项内容482021/6/749精益生产与全面生产维护一.台账：1.所有设备、仪器、仪表、工装、工具等都要登记造册，建立档案。2.台账、卡片、报表的内容：a.设备生产商、名称、型号、规格、性能参数等。b.设备使用说明书、设备图样、易损件和备品清单、合格证、装箱单、保修单等。c.设备点检、检定、维护、保养、修理的内容和记录等信息。d.设备的新增、封存、转移、闲置、调拨、租赁、停用、报废、出售等变动信息。e.计算机技术运用于设备管理系统。492021/6/750精益生产与全面生产维护二.检修：502021/6/751精益生产与全面生产维护三.技术信息：512021/6/752精益生产与全面生产维护四.设备安全：522021/6/753精益生产与全面生产维护五.润滑：532021/6/754精益生产与全面生产维护六.压力容器：542021/6/755精益生产与全面生产维护七.防腐蚀：552021/6/756精益生产与全面生产维护八.备品、配件：562021/6/757精益生产与全面生产维护九.数据：572021/6/758精益生产与全面生产维护十.运行监督：1.企业、车间采用集散型计算机控制系统（DCS），实现生产过程控制自动化，进行实时记录，并传输到上层管理系统中。2.自动控制功能：a.实时观测生产设备运行的各项指标。b.根据设备运行数据调整、优化生产过程。c.根据设备运行报表掌握生产状态及发展趋势。582021/6/759第三节精益TPM从方针和机制上保证的方法592021/6/760精益生产与全面生产维护一.精益TPM机制：602021/6/761精益生产与全面生产维护二.精益TPM方针及机制：612021/6/762精益生产与全面生产维护案例：转变机制，以人为本，将罚款转化为储蓄1.简单地罚款，对员工的教育作用甚微，通常会产生逆反心理，甚至发生负作用。2.将罚款转化为储蓄，给员工改正错误的机会，只要在犯错者自定的限期内改正了错误，应该返还储蓄本金及其利息，给人以出路和希望，体现人性化的精益化的管理机制。3.逾期只改正一部分者，只返还相应的一部分。逾期未改正者，不予返还。3.员工在改正错误的同时，另有贡献者，还应该奖励。4.对于明知故犯者，除了批评教育以外，罚款金额应高于犯错成本。5.对于犯错者的教育和罚款，应规定具体的条件、幅度、时限、形式，既不宜“一刀切”，也不要弹性过大。622021/6/763精益生产与全面生产维护第六章精益TPM设备维护保养与修理632021/6/764精益生产与全面生产维护七七. .车间主任精益车间主任精益TPMTPM设备维护保养与修理设备维护保养与修理自我测试自我测试 自我测试规则：在以下表中，每题选择一栏的说明及分数并打。每题思考时间平均6秒钟。作为潜意识的心理测试，全凭感觉打。测试过程和结果不公示、不交流、不上交，只供自己了解当前的授权管理习惯，以便今后自行发扬和改进。七.车间主任精益TPM设备维护保养与修理自我测试642021/6/765精益生产与全面生产维护第一节精益TPM维护保养652021/6/766精益生产与全面生产维护一.日常维护保养（例行维护保养）：1.日常维护保养时间及责任人：662021/6/767精益生产与全面生产维护2.日常维护保养的内容：672021/6/768精益生产与全面生产维护二.一级维护保养：1.一级维护保养时间及责任人：682021/6/769精益生产与全面生产维护2.一级维护保养的内容：692021/6/770精益生产与全面生产维护三.二级维护保养：1.二级维护保养时间及责任人：702021/6/771精益生产与全面生产维护2.二级维护保养的内容：712021/6/772精益生产与全面生产维护四.特别设备的维护：特别设备：精密、大型、稀有、关键的设备。1.实行“四定”原则：722021/6/773精益生产与全面生产维护2.实行特别维护：a.严格按照使用说明书上的规定安装设备，每半年检查调整一次安装水平和精度，做好记录，存档备查。b.对环境有特殊要求（恒温、恒湿、防震、防尘、防干扰等）的设备，采取相应措施，确保设备的性能和精度不受影响。c.严格按照工艺规程操作，严禁超负荷、超性能使用设备。d.精密、大型、稀有、关键的设备在日常维护中不允许拆卸，尤其是光学部件，必要时请专职修理人员进行。e.按规定的部位、内容，做好日常维护，发现异常应立即停车并通知检修人员，不允许设备带病运行。f.润滑剂、清洗剂、擦拭材料严格按照使用说明书的规定选用，不得随意代用。润滑油、液压油必须检验合格并过滤以后，才能使用。g.必要时设备非工作状态下应加防护罩。长期停用的设备应定期擦拭、润滑、空运行。h.设备附件、工具保持清洁，妥善保管，不得损坏、外借、丢失。732021/6/774精益生产与全面生产维护第二节精益TPM检查742021/6/775精益生产与全面生产维护一.设备日常检查：1.设备点检：序序号号名名称称执行人执行人检查对检查对象象检查内容或依据检查内容或依据1班前检查操作工自己操作的设备a.开车前进行设备点检，检查操作手柄、变速手柄位置，工夹模具位置，检查油标，各润滑点加油。b.检查安全防护装置。c.开空车检查自动润滑部位，运转声音、液压和气压系统。d.做好点检记录，发现问题立即处理或报告。e.确认一切正常以后，开始生产。2巡回检查维修工、润滑工所有开动的设备、公共设施a.听取操作工对设备点检后的意见，及时处理问题。b.自行监测、检查设备运行状态，及时处理问题。c.查看油位，及时补充油量。d.监督、辅导操作工正确使用设备。752021/6/776精益生产与全面生产维护2.日常设备点检的部位：1.安全防护装置。2.直接影响产品质量的部位。3.运行中需要经常调整的部位。4.容易堵塞、污染的部位。5.容易磨损、毁坏的零部件。6.容易老化、变质的零部件。7.需要经常清洗和更换的零部件。8.内部应力特大的零部件。9.容易出现异常的部位。10.运行状态、参数的指示装置。762021/6/777精益生产与全面生产维护3.设备点检卡的制定程序：编制设备点检卡的依据：1.设备使用说明书2.设备操作规程3.经验及资料重点是制定设备点检标准工人参与“怎么做，怎么写”“怎么写，怎么做”工人自主管理持续改进772021/6/778精益生产与全面生产维护4.设备点检卡的内容：核心是选择合适的点检项目782021/6/779精益生产与全面生产维护5.执行设备点检的关键：a.执行中一年内无异常的点检项目（非安全防护、环境保护装置），予以删除。b.多次异常而未列入点检的项目，应予增加。c.判断标准不确切时，应予修订标准。d.操作工点检能力不足时，应予培训操作工。e.设备有异常而操作工没有检查出的项目，由操作工负责。f.操作工检查出的问题，应自主解决；解决不了时，请维修工或其他人解决，并向上报告，直至解决为止。g.维修工已知检出问题而未解决的，由维修工负责。i.维修工解决不了问题时，应向上报告并跟踪落实。j.点检记录应简便、真实、及时、明确、完整、清晰、清洁，不得擅自涂改，定期归档。k.车间主任、工段长、班组长、设备管理员应辅导、督促、考核操作工、维修工按规定进行设备点检。792021/6/780精益生产与全面生产维护二.设备定期检查：1.设备定期检查的内容及作用：802021/6/781精益生产与全面生产维护2.定期检查的安排：812021/6/782精益生产与全面生产维护三.设备精度检查：822021/6/783精益生产与全面生产维护第三节精益TPM预知维修PdM832021/6/784精益生产与全面生产维护一.何谓设备的预知维修PdM，即设备状态监测和故障诊断技术：842021/6/785精益生产与全面生产维护二.把设备以时间为基础的定期维修方式，逐步改变成以实际状态为基础的预知维修方式。三.依据设备的实际运行时间和实际状态，采取相应对策，从而避免盲日拆卸给设备带来损伤，或因停产而造成经济损失。四.使设备从静态管理发展到动态管理，使公司只在需要的时候才进行维修，从本质上消除昂贵的周期性的维修工作。852021/6/786精益生产与全面生产维护五.预知维修应满足的前提条件：862021/6/787精益生产与全面生产维护第四节精益TPM预防维修PM872021/6/788精益生产与全面生产维护一.何谓预防维修：882021/6/789精益生产与全面生产维护3.预防维修包括状态监测维修和定期维修。892021/6/790精益生产与全面生产维护二.预防维修的适用范围：902021/6/791精益生产与全面生产维护三.预防维修的优缺点：912021/6/792精益生产与全面生产维护四.预防维修的内容：序号序号项目项目大大 修修项修（将大修分项实施）项修（将大修分项实施） 中小修（日常修理）中小修（日常修理）1拆卸分解程度设备全部拆卸分解拆卸分解需要修理的部位部分拆检零部件2修理与更换程度修理基准件，更换或修复主要大型零件及所有不符合要求的零件修理主要零件、基准件，更换或修复部分不能使用至下次修理期的零件清理积垢，调整零部件间隙及相对位置，更换不能使用至下次修理期的零件3刮削程度全部滑动接合面刨削、磨削或刮削刮削、磨削接合面的30至40必要时局部修理或填补划痕4精度要求恢复原有精度，达到出厂标准或车间生产工艺要求主要精度达到工艺要求，个别精度达不到时，延至下次大修时解决满足设备完好率的要求5油漆要求外部全部打光、刮腻子、喷漆补漆不要求6工作量比较100，含项修的工作量40至60，含中小修的工作量约15922021/6/793精益生产与全面生产维护五.预防维修的方法：序号序号方方 法法特特 点点适应范围适应范围1标准修理根据零件磨损规律和使用寿命，事先规定修理日期、类别、內容、工作量，届时不管设备现状如何，都必须按计划修理关键设备，生产流水线的整体停产大修2定期修理预先定出大致的修理日期、类别、內容，届时根据修理前的检查结果，具体确定修理日期、类别、內容、工作量。项修3检查后修理预先定出大致的检查日期和次数，届时根据检查结果，具体确定修理日期、类别、內容、工作量。中小修932021/6/794精益生产与全面生产维护第五节精益TPM亊后维修BM942021/6/795精益生产与全面生产维护一.事后维修应用于停机对生产影响较小时：952021/6/796精益生产与全面生产维护二.采用事后维修的设备可能比其他维修方式更经济。962021/6/797精益生产与全面生产维护三.事后维修的3个典型步骤：972021/6/798精益生产与全面生产维护四.事后维修的分类：按照检修的性质、对设备检修的部位、修理内容及工作量的大小分为五类。1.小修的主要内容：a.清洗设备及其修理的零部件。b.检查紧固零件。c.检查调整零件。d.检查润滑及冷却系统。e.检查启动和传动装置。f.修理或者更换易损件。g.修理或者更换阀门。h.处理检查出来的缺陷，排除故障，更换填料和垫片等。982021/6/799精益生产与全面生产维护2.中修的内容：a.包括小修的全部内容。b.修理或者更换零部件。c.修理或者更换轴瓦。d.更换垫圈、密封填料盒和连接零件。e.修理设备的衬里和防腐层。f.校正或者更换磨损部件、管件和阀门。g.按规定对锅炉、压力容器、起重设备的检验、设备间隙的调整和电气设备绝缘的安全试验。992021/6/7100精益生产与全面生产维护3.大修的内容：a.包括中修的全部内容。b.更换全部磨损和腐蚀的零件。c.检查和调整设备的中心线，改进设备的薄弱环节，更换部分或者全部保温材料。d.按规定对锅炉、压力容器、起重和电气等设备进行全面检验。e.提高设备性能，完善设备技术状况，进行设备改造。1002021/6/7101精益生产与全面生产维护1012021/6/7102精益生产与全面生产维护1022021/6/7103精益生产与全面生产维护第六节精益TPM修理周期和修理间隔期1032021/6/7104精益生产与全面生产维护一.根据检修经验和统计资料，分别确定设备的修理周期和小修、中修、大修的修理间隔期。1042021/6/7105精益生产与全面生产维护二.修理周期和间隔期的结构：修理粪别修理粪别大大小小小小中中小小小小中中小小小小大大间隔期周期1052021/6/7106精益生产与全面生产维护第七章精益TPM设备故障处理1062021/6/7107精益生产与全面生产维护八.精益TPM设备故障处理知识自我测试自我测试规则：在以下表中，每题选择一栏的说明及分数并打。每题思考时间平均6秒钟。作为潜意识的心理测试，全凭感觉打。测试过程和结果不公示、不交流、不上交，只供自己了解当前的授权管理习惯，以便今后自行发扬和改进。八.精益TPM设备故障处理知识自我测试1072021/6/7108精益生产与全面生产维护第一节精益TPM设备故障类型与形式1082021/6/7109精益生产与全面生产维护一.设备故障的类型：序号序号分类方法分类方法故故 障障 名名 称称1故障原因先天性故障（本质故障）、早期故障（设计、制造、材料、安装等缺陷）、耗损故障（正常磨损）、误用故障（操作、维修不当）、偶尔故障2故障危险程度危险性故障、非危险性故障3故障性质自然故障、人为故障4故障发生速度突变故障、渐变故障、突然故障、退化故障5故障影响范围完全故障、部分故障（局部故障）6故障持续时间持续性故障、间歇故障、临时故障7故障发生时间早期故障（磨合期故障）、正常使用期故障、耗损故障8故障表现结构性故障、参数性故障（共振、配合松紧不当、过热、温度或压力波动）9故障关系独立故障、从属故流10故障外部持征可见故障、隐蔽故障11故障后果致命故障（级）、严重故障（级）、一般故障（级）、轻度故障（级）1092021/6/7110精益生产与全面生产维护二.故障的形式：序序号号名名 称称形形 式式 或或 原原 因因1变形零件因工作载荷或工作温度引起弹性变形大到功能失效，产生屈服、裂纹、断裂、表面压陷、脆性断裂等故障2磨损相接触零件相对运动引起局部剪切、犁削、熔接、撕裂等复合作用，使材抖从接触面上脱落，产生粘附、磨粒、腐蚀、微动、撞击等磨损3疲劳因长时间变动载荷或变形引起零件产生裂纹并逐渐扩大、突然断裂，形成高循环疲劳、低循环疲劳、热疲劳、表面疲劳、撞击疲劳等4腐蚀因环境介质引起零件产生化学反应和电化学反应，产生质变，导致化学腐蚀、电化学腐蚀、裂纹腐蚀、晶间腐蚀、气穴腐蚀等5微动作用相接触面因振动致使周期性微小相对运动而产生碎屑在封闭接触面之间引起断裂、变形、疲劳、磨损等失效6撞击失效受到动载荷或加载引起局部应力和应受，致使功能失效，出现撞击变形、断裂、磨损、疲劳、微动等1102021/6/7111精益生产与全面生产维护（续上表）序号序号名名 称称形形 式式 或或 原原 因因7热冲击失效零件中因运动产生的温度梯度很大，热应变超过材料的屈服强度极限或断裂极限时，产生热冲击失效8撕脱失效两个运动表面之间因受载荷、温度、介质影响，表面粗糙顶峰焊合后撕裂和严重塑性变形，引起表面破裂、撕脱9片蚀失效接触表面之间剝落的材料颗粒直接妨碍预定功能，引起片蚀失效10翘曲失效载荷的大小及作用点与零件的几何形状构成危险组合，即使载荷变化很小，翘曲会大大增加，引起失效11热松弛失效当材料蠕变使具有预应变或预应力的零件尺寸变化，如高温压力容器法兰螺栓轴向伸长而松动12蠕变失效零件的塑性变形在应力和温度的影响下不断增加，最终出现破裂，产生蠕变1112021/6/7112精益生产与全面生产维护第二节精益TPM设备磨损规律与故障规律1122021/6/7113精益生产与全面生产维护一.设备的磨损规律：磨损量合理磨损极限0磨损阶段使用时间设备磨损规律 1132021/6/7114精益生产与全面生产维护1142021/6/7115精益生产与全面生产维护二.设备的故障规律：与磨损规律相对应：故障率设计错误 超负荷运转失效 制造错误 安装错误 接合部松动 工作分配错误 运转失误 材质劣化初始（早期）偶发（固定）故障期劣化（磨损）故障期故障期0使用时间设备故障规律1152021/6/7116精益生产与全面生产维护1162021/6/7117精益生产与全面生产维护第三节精益TPM设备状态监测1172021/6/7118精益生产与全面生产维护一.设备运行状态的特征（监测对象）：1182021/6/7119精益生产与全面生产维护1192021/6/7120精益生产与全面生产维护二.设备状态的监测技术：1202021/6/7121精益生产与全面生产维护三.设备状态的监测方法：序号序号监测对象监测对象监测方法及设备监测方法及设备1温度a.温度计监测b.接触式温度传感器监测c.非接触式温度传感器监测d.温度指示带监测2气体泄漏a.氦质谱仪b.红外分光仪泄漏检测器3液体泄漏a.流量差法b.压力曲线法4裂缝a.染色法b.射线法c.超声波探伤法5腐蚀a.极化电阻法b.超声波测量6振动a.机械技术b.光测技术c.电测技术1212021/6/7122精益生产与全面生产维护第四节精益TPM设备故障诊断1222021/6/7123精益生产与全面生产维护一.设备故障诊断分类：1232021/6/7124精益生产与全面生产维护二.设备故障诊断程序：1242021/6/7125精益生产与全面生产维护三.制定设备故障诊断标准的原则：1252021/6/7126精益生产与全面生产维护四.设备故障设备诊断流程：测定信号 特征信号 简易诊断 信号预处理 提取敏感信号 征兆 无 有无异常 标准模式（档案） 故障情况 故障模式（档案） 诊断决策 精密诊断 重点监视 巡回监视 停机维修1262021/6/7127精益生产与全面生产维护四.设备故障诊断应考虑的因素： 设备故障诊断工作贯穿在设备设计、制造、使用、维修等阶段。1272021/6/7128精益生产与全面生产维护1282021/6/7129精益生产与全面生产维护1292021/6/7130精益生产与全面生产维护1302021/6/7131精益生产与全面生产维护五.设备缺陷、故障、事故的关系：序序号号项目项目主主 要要 原原 因因损失损失增加增加预防预防提前提前1缺陷缺陷 先天（设计、制造、安装、调试）不足2故障故障 先天不足后天（操作、维修、负荷）失当3事故事故后天失当1312021/6/7132精益生产与全面生产维护第九章精益TPM领悟与案例1322021/6/7133精益生产与全面生产维护八.精益TPM领悟知识自我测试自我测试规则：在以下表中，每题选择一栏的说明及分数并打。每题思考时间平均6秒钟。作为潜意识的心理测试，全凭感觉打。测试过程和结果不公示、不交流、不上交，只供自己了解当前的授权管理习惯，以便今后自行发扬和改进。八.精益TPM领悟知识自我测试1332021/6/7134第一节精益TPM“10项行为圈”和“五化”的方法1342021/6/7135135精益生产与全面生产维护一.精益TPM行为圈： 10项要素1352021/6/7136精益生产与全面生产维护2.精益TPM“五化”法：1362021/6/7137精益生产与全面生产维护第二节精益TPM案例1372021/6/7138精益生产与全面生产维护一.粗略的个人改善目标某企业设定TPM个人改善目标（摘录）：1.生产率得到提高。 目标未量化，操作性差。2.设备故障率为0。显然该目标不符合实际。 因为设备出现故障是必然的，根本无法阻止。3.我们的目标是人人参与个别改善。 该目标可以量化，也容易达到，可以作为阶段目标。1382021/6/7139精益生产与全面生产维护二.全员参与TPM活动：某企业随着经营的发展，人员不断增加。非常难得的是，企业只有因违纪而开除的员工，却很少有自动辞职的员工。人都珍惜自己付出努力的东西，这是重要原因。企业越来越多的管理者，在进行决策时，喜欢不断提高参与决策制定人员的数目。因为参与决策的人越多，决策获得的认同和支持也就越多，决策在执行过程中来自内部的阻力也就越少。为什么人们对自己付出努力后得到的东西如此珍视呢？原因在于付出努力后，他才更理解结果的来之不易。既然人们珍视自己付出努力而得到的东西，那么在管理中，应该看到员工对企业的感情。作为企业管理者，一定要处处想到发挥员工个人的作用，想办法发挥员工的自我管理能力。因为员工的自我管理作用远比严厉的制度有效。1392021/6/7140精益生产与全面生产维护三.部分企业TPM方针（摘要）1.进取的员工、完好的设备、温馨的工厂。2.一尘不染的设备、整洁优美的工厂。3.创建世界上最安全的工厂。4.全员参与，自主管理，预防第一，追求设备综合效益。5.注重精益管理，注重全员参与管理，注重设备全生命周期的管理。6.精益管理、消除浪费，全员、全过程、全效益的全面设备管理。7.预防为主，安全第一，数据“说话”，持续改进，精益设备管理。1402021/6/7141精益生产与全面生产维护四.6S活动中“整理”不要物品的标准141序号序号使用频率使用频率判定结论判定结论处理方法处理方法处置场所处置场所1全年未用1次不要废弃特别处理待处理区2平均二个月用1次少要分类管理工具室仓库3一至二个月用1次及多次要置于车间内集中存放4一周内用多次每天用每小时用要工作区内随手可用机台旁流水线旁随身携带2021/6/7142精益生产与全面生产维护五.6S活动中“整理”不要物品的处理责任142序序号号物品物品申请申请者者处理处理者者结算结算者者审核审核者者批准批准者者1设备、工装、工具、模具、夹具、仪表、量具、工位器具使用者、设备部设备部财务部5S活动办公室5S活动委员会2原料、辅助材料、燃料、低质易耗品使用者、仓库、仓库、采购部3劳保用品、消防器材人力资源部、安全生产部采购部、安全生产部4文件、资料使用者、文控中心、档案室、资料室文控中心、档案室、资料室5办公用品使用者、办公室办公室、行政部2021/6/7143精益生产与全面生产维护六.发电机运行点检表车间：班组：设备名称：设备编号：日期：审核者：点检结果：正常记“”；异常记“”，并报告主管。143序号序号点检项目点检项目正常状态正常状态点检结果点检结果点检时段点检时段点检者点检者1油箱油位绿色范围（200400升）2电源指示灯亮3输入频率50赫4输出电压380伏5输出电流绿色范围（01064安）6输出功率绿色范围（0560千瓦）7单/并机开关并机状态8高/低速开关高速状态9电池开关开启状态10负荷开关开启状态2021/6/7144精益生产与全面生产维护七.某设备故障统计件数百分比0开关烧坏螺栓断裂漏油其他144直方图直方图69690件22220件880件110件2021/6/7145精益生产与全面生产维护八.某车间员工岗位等级与工资145岗位等级岗位等级岗位岗位月工资（元）月工资（元）1主任400050002班组长250035003生产工人150025004辅助生产工人100015005勤杂工人80010002021/6/7146精益生产与全面生产维护九.某设备维修记录表146 设备维修记录表设备维修记录表 （编号（编号 ： ）名称：型号：规格：编号：车间：报修人：报修台数：报修日期：报修单号：故障说明（维修人员填写）：维修结果（验收人员填写）：维修材料费（元）：维修人工费（元）：维修经费（元）：总维修费（元）：维修人：维修日期：验收人：验收日期：2021/6/7147精益生产与全面生产维护十.广东某自行车公司去外国合建总装厂的TPM管理设备操作规程形式的变化：1.中文翻译为外文；2.照片；3.声像。1472021/6/7148精益生产与全面生产维护第二次分组讨论（58人一组，推选1位组长）讨论点：讨论点： 1.学习精益生产与学习精益生产与TPM知识，总结设备管理的成功知识，总结设备管理的成功经验。经验。 2.精益生产与精益生产与TPM知识对自己的启示。知识对自己的启示。 每人发言限时5分钟 組长指定记录员 每人在记录上签名存档 每組推选1位代表与大家分享体会1482021/6/7149精益生产与全面生产维护结束语1492021/6/7150精益生产与全面生产维护本课程讲授的精益生产与全面生产维护管理方法1.精益TPM自主维护方法2.建立TPM计划维修体系7步法3.设备点检方法4.建立TPM培训体系的方法5.润滑“五定”方法6.设备“三定户口”方法7.工人培训应知、“应会”的方法8.设备3种润滑图表法9.设备交接班方法10.设备日常维护保养方法11.设备诊断方法12.维护预防（MP）方法13.设备预知维修（PdM）方法14.设备预防维修（PM）方法15.设备事后维修（BM）方法16.设备状态监测方法17.使用设备“三好”、“四会”“、五项纪律”的方法150部分资料从网络收集整理而来，供大家参考，感谢您的关注！