61京沪铁路某特大桥连续梁支架施工方案

京沪铁路某特大桥连续梁支架施工方案1.编制目的、依据及原则1.1 编制目的明确跨北路连续梁支架法施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范跨北路连续梁施工。1.2 编制依据无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）（跨度：40+72+40直、曲线）梁上CRTS型板式轨道预埋件设计图（京沪高徐沪施图（轨）-01）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（JTJ041-2000）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）京沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则常用跨度梁桥面附属设施（通桥20088388A）特大桥东桥段2设计文件1.3 编制原则1.3.1 全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照特大桥施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。1.3.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。1.3.3 保证工期的原则本连续梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保工期。2.工程概况特大桥东桥段在DK1152+057.46（铁路里程）处跨越北路，铁路与河面的夹角为74，桥梁建成后跨越路面处净宽为40.6m、净空高度为6.5m。 本连续梁桥结构采用（40.75+72+40.75）m三跨变高变截面连续箱梁三向预应力混凝土结构。箱梁为单箱单室直腹板截面，顶宽12.0m，底宽6.7m，两侧翼缘板悬臂长各为2.65m，其根部厚67.8cm，加高平台0.065m，总厚74.3cm，距根部210cm处翼缘板厚32.8cm，端部厚28.4cm。翼缘板根部底缘与腹板外缘相交处以R=200mm的圆弧过度。桥面设六面排水坡，以箱梁轴线对称950mm范围的桥轴线处设6.8%排水坡，翼缘板区距其端部400mm起往翼缘板根部140cm范围设2%排水坡，再往根部150mm范围设150：65=2.308：1的反向坡，3100mm宽的加高平台范围均为平坡，加高平台厚度65mm。主墩（180#、181#）墩顶3.0m范围的箱梁高（箱梁轴线处）620cm，以箱梁轴线对称两侧梁顶各3.0m范围的梁高6265mm，主跨跨中2.0m范围及边跨距梁端5.75m范围梁高均为3.6m。箱梁底下缘按R=217.117mm的圆曲线变化。箱梁顶板厚除边跨距梁端145475cm范围由70cm直线变至40cm,其余均为40cm。腹板厚距主墩轴线1.5m起至中边跨10m范围均为90cm；距主墩轴线11.514.5m范围由90cm直线变至60cm；距主墩轴线14.524.5m范围腹板厚60cm；距主墩轴线24.528m范围，由60cm直线变至48cm；距边跨梁端1.454.75m即3.3m范围腹板厚由60cm直线变至48cm，其余均为48cm。距主墩轴线1.5m33.5m范围底板厚由100cm曲线变至40cm；边跨距梁端1.454.75m范围由70cm直线变至40cm。主跨跨中2.0m范围为40cm。主墩顶箱梁横隔板厚2.4m，梁端横隔板厚1.15m，主墩顶箱梁横隔板设190cm150cm（高宽）人孔，四角倒角为20cm20cm，梁端横隔板设140cm140cm（宽高）人孔，四角倒角为20cm20cm。箱梁内腔顶板倒角90cm30cm（长高），底板倒角60cm30cm（长高）。179#、182#两边墩承台结构平面尺寸为680cm1050cm（顺桥向横桥向）墩身宽（顺桥向）380cm，墩身长900cm为长方形截面，179#边墩顶标高12.463m，对应箱梁底缘标高12.997m,即支座垫石与支座总高h=12.997-12.463=0.534m,其承台顶标高1.963m，墩身高H=12.463-1.963=10.5m；182#边墩顶标高12.558m，对应箱梁底缘标高13.092m，支座垫石与支座总高h=0.534m，其承台顶标高2.558m，墩身高H=12.558-2.558=10m；180#主墩承台结构平面尺寸为横桥向两端带等腰梯形截面，中间矩形截面尺寸970cm1000cm（顺桥向横桥向），两端等腰梯形截面上底（两端部）顺桥向长72cm，下底顺桥向长1000cm，高为260cm，横桥向以墩轴线为对称72cm范围横桥向长1520cm，其墩身截面与边墩相同。180#主墩顶标高9.72m，箱梁底缘标高10.488m，其支座垫石与支座总高h=10.488-9.72=0.768m，本墩承台顶标高2.22m，墩身高H=9.722-2.22=7.5m；181#主墩承台结构平面尺寸为960cm1430cm（顺桥向横桥向），其墩身截面与边墩相同，181#主墩顶标高9.768m，箱梁底缘标高10.533m，其支座垫石与支座总高h=10.533-9.768=0.765m，本墩承台顶标高2.768m，墩身高H=9.768-2.768=7m。 跨北路连续梁桥示意简图3.施工部署及临时工程3.1 施工组织管理职责跨北路连续梁工程是一工区第一作业工区重点工程之一，是JHTJ-6标段最东端的一联连续梁，是一工区第一作业工区跨度最大的连续梁，主跨72m。作业工区高度重视跨北路连续梁施工，由作业工区经理亲自挂帅施工。（1）作业工区经理对本连续梁桥施工质量、安全、进度负全面管理责任，是质量安全第一责任人。（2）作业工区总工程师协助作业工区经理做好连续梁桥技术管理和组织工作，主持制定施工技术方案及质量控制措施，并负责指导和落实，是技术管理第一责任人；组织编制质量计划、关键工序作业指导书，并按规定报方案评审，经批准后实施；组织工程部、安质部、实验室、测量室对各作业班组进行技术交底。（3）作业工区副经理负责本连续梁工程施工现场管理和施工质量安全工作，是连续梁桥施工的质量安全直接责任人；在生产管理过程中负责对生产工作进行组织、管理、指挥、协调；掌握施工动态，组织定期开展施工会议，研究和解决生产中存在的重大质量隐患，及时组织相关人员研究对策，制定针对性、可操作性强的质量保证措施，确保质量目标的实现。（4）技术主管负责现场施工的技术管理工作，是本连续梁桥施工技术直接负责人；负责制定本连续梁施工方案，设计各工序工艺及编制施工方案、作业指导书，并按要求上报；完成对作业班组的技术交底，负责施工过程中进行技术指导；负责提出本连续梁工程所需原材料、成品、半成品及构配件、非标准加工件的技术标准；负责编制材料、设备需要计划，协助物资设备部作好材料设备的选型、定货工作。（5）质检工程师是本连续梁桥施工质量直接责任人，组织质量检查，及时编发质量检查通报；研究过去在某类似工程中存在的质量问题，总结质量工作，及时对本工程提出施工中质量管理工作重点防范措施；负责本连续梁施工全过程的检查、验收并记录。监督落实自检、互检、交接检工作，对不符合质量标准的工程、工序有权令其返工或停工整顿；对各分项工程质量情况进行数理统计和整理，建立质量档案，交工验收时负责提供详实的施工资料；参加质量事故的调查、分析、责任认定，以及对责任人、单位的处罚。（6）试验室主任及试验组组长是本连续梁桥施工试验负责人，负责组织实施各项试验检测和定期安排外加剂等原材料的委外检验，并对所检验、检测和试验的准确性负责；配置本连续梁工程所需用的各种混凝土配比；提前完成钢绞线、锚具等预应力材料的张拉试验、锚固试验；提前完成张拉千斤顶及油表的标定；建立、健全的试验台账、试验报告及试验报告台账，并及时通知各部门。（7）测量室主管及测量组组长是本连续梁桥测量负责人，负责现场测量工作，负责支架沉降观测工作。（8）安全部部长及安全员是本连续梁桥施工安全直接责任人，监督和检查施工现场安全设施、安全技术措施及安全操作的实施或执行情况，排除安全隐患，保证良好的作业环境；参加安全事故的调查、分析、责任认定，以及对责任人、单位的处罚。（9）物资设备部及物资员负责按照工程部所提出的物资设备计划，负责本连续梁工程施工所需材料、设备的采购、运输、进场、验收、库管、发放工作。严格按照材料购置程序办理，不合格的材料不准进库，并按不合格程序办理；对不同规格材料进行标记；收集进场原材料的出厂合格证和相关资料，以书面形式报试验室；参加重大安全质量事故的调查、处理。3.2 主要施工管理力量配备主要施工管理人员配置情况见表3.2-1。表3.2-1 主要施工管理人员配置一览表序号职位或工种人数1分管经理22技术负责人13技术员44质检负责人15质检员16试验负责人17试验员48安全员110测量主管111测量员312物资管理员113物资采购员114设备管理员115工长23.3 劳动力安排本连续梁施工主要配备以下各工种：机械驾驶员、钢筋工、焊工、模板工、架子工、混凝土工、起重工、修理工、电工、吊装工、试验工、测量工、张拉技工、普工等。劳动力安排见下表3.3-1。表3.3-1 劳动力配置表序号工种人数序号工种人数1机械驾驶员208张拉技工102钢筋工209架子工153焊工1510混凝土工204模板工2011吊装工65电工212修理工26起重工613试验工57测量工414普工203.4 主要施工机械设备配备主要施工机械设备配备见表3.4-1。主要张拉、压浆设备配置见表3.4-2。表3.4-1 主要施工机械设备配置表序号机械设备名称规格及型号数量/台额定功率/生产能力进场时间1履带式起重机50t150t已进场2搅拌站HZS90290m3已进场3旋挖钻TRM1501195kW已进场回旋钻GPS-21已进场4发电机康明斯300kW2300kW已进场5混凝土输送泵HBT60560m3/h已进场6混凝土罐车HNJ5260GJB88m3已进场7钢筋切割机40型53kW已进场8钢筋弯曲机40型33kW已进场9电焊机500A1026kW已进场10对焊机K9222280kW已进场11起重机QY25225t已进场表3.4-2 主要张拉、压浆设备配置表序号名 称型号数量备注1千斤顶400tYCW4005纵向预应力筋张拉用2千斤顶240tYDC240Q5横向预应力筋张拉用3千斤顶60tYC60A4竖向预应力筋张拉用4卷扬机3t2穿钢绞线5液压泵ZB4/5016千斤顶配套6液压表1.0级36千斤顶配套7灰浆机WB34灌浆用，并配置储存筒、过滤器8灰浆搅拌机HJ20004橡胶管和喷浆嘴若干9手拉葫芦2t8吊千斤顶10砂轮切割机6下料用，切割预应力筋或束11手动砂轮切割机6西德产12下料转盘2自制、下钢绞线用13VSL压浆泵2真空辅助压浆用14VSL抽真空机2真空辅助压浆用15压浆储缸2真空辅助压浆用16真空控制器2真空辅助压浆用17浆体控制闸门2真空辅助压浆用3.5 主要试验、检测仪器设备配备主要试验、检测仪器设备配备见上表3.5-1。表3.5-1 主要试验、检测仪器设备配备表序号机械设备名称规格及型号数量/台进场时间1全站仪DTM-53212008.1152全站仪DTM-55012008.1.153全站仪天宝R612008.1154GJPS天宝R61+12008.1155水准仪苏光DSZ252008.1.156压力试验机NYL-2000D12008.1157泥浆测定仪NA-152008.1158轻型动态弹性模量仪B503-00812008.1159砂样分析筛0.16-1012008.11510石子分析筛2.5-10012008.11511坍落度桶62008.11512混凝土含气量测定仪HC-712008.11513混凝土水灰比测定仪12008.12014混凝土振动台1m212008.12015混凝土标准养护箱HB-15型12008.12016数显控温仪010042008.12017标准惯入仪62.5kg12008.1203.6 临时工程部署3.6.1 施工营地及施工场地布置（1）部署原则按照先征后用的原则，合理规划临时工程用地数量。按照少占土地和节约资源的原则，优先选用荒地和山地。按照施工便利的原则，临时工程用地应靠近道路和施工便道;按照环保原则，搅拌站及生产、生活区应不影响当地环境和灌溉，合理规划临时工程用地。（2）施工营地布置跨北路连续梁施工及生活营地设置在北路旁原一厂房范围内，原厂房已经拆除，场地平整、宽阔。施工区域和生活区域分开设置，施工区域分钢筋加工区、模板加工区、存料区等。本连续梁混凝土供应由1#拌和站负责供应。3.6.2 施工便道布置施工便道要充分利用永久性征地和乡村现有道路。便道宽度严格按设计要求控制，做到既能保证铁路施工需要，又少占土地，少破坏植被。本段施工便道需由北路分别向两侧引入，运输十分便利。3.6.3 临时用电、水和通信施工用水和生活用水可根据情况采用自来水、河水和井水。线路所经地区已有各级电网为本工程施工提供了有利的电源条件。由地方现有变电站架设10KV高压线路到本线施工变电站，再沿线分段局部贯通的供电方案。在181墩附近有施工变电站，埋设地下管线，将电引入钢筋、模板加工场地及北路180墩侧，分别设置功率不小于180kW的配电柜。表3.6-1 加工区及生活区用电统计表序号设备名称单位数量额定功率备用1弯曲机台13kW2切断机台13kW3对焊机台1100kW4电焊机台132kW5切割机台13kW6电锯台12.2kW17镝灯盏27kW18水泵台21kW19白炽灯个100.1kW510蒸饭车台16kW11电饭锅个12kW合计160.2kW表3.6-2 施工现场用电统计表序号设备名称单位数量额定功率备用1电焊机台332kW12振捣棒台202.2kW103手锯台31.5kW14电锯台13kW15太阳灯盏61kW46镝灯盏23.5kW1合计160.5kW施工段位于江苏省市，通信发达，宽带、光纤等现代化的通信手段也已基本配置齐全，有效地保证了信息的快速传递。3.6.4 污水、废水的处理施工及生活废水的排放遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积并集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源和破坏环境。施工作业产生的污水必须经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合要求后排放。食堂的废水处理应设置隔油池，定期清理油污，污水经过必要的处理后排入污水管道，施工、生活污水严禁排入农田和水源。废弃物中不得含有有毒有害物质，避免雨水冲刷后对地表、地下水造成污染。4总体施工安排4.1 工程进度计划4.1.1 进度计划编制原则本连续梁工程进度计划编制以“尽早开工，保证架梁工期”为原则,保证架桥机通过前28d完成连续梁梁部施工。4.1.2 总体施工进度计划本连续梁施工计划开工日期为2008年2月1日，计划完工日期为2009年4月30日，合计3个月，共89d。4.2 工期安排工期计划安排见表4.2-1。表4.2-1 工期计划表序号工作项目开始时间完成时间1施工准备2009-2-12009-2-52钻孔桩施工2009-2-72009-2-283桩帽及扩大基础施工2009-2-212009-3-54钢管焊接2009-3-62009-3-85承重主横梁搭设2009-3-92009-3-96贝雷梁拼装2009-2-202009-3-37贝雷梁安装2009-3-102009-3-128横向分配梁安装2009-3-132009-3-139脚手管及木桁架搭设2009-3-142009-3-1910木方铺设2009-3-202009-3-2111竹胶板铺设2009-3-222009-3-2312节段1施工2009-3-232009-4-1513节段2施工2009-4-52009-4-2514节段3施工2009-4-142009-5-95.施工方法5.1 支架施工5.1.1 支架结构及受力计算本桥连续箱梁采用排架墩支架进行施工，在跨越西气东输天然气管道处（从180墩中心往大里程方向30m范围）采用满堂支架施工。为保证北路交通运输的净宽净空基本要求，在180#、181#主墩主跨内设5排4跨排架，即312+9+6（m）。其中8#支承于181#主墩承台上， 4#7#排架位于北路路面上，均采用C30混凝土天然扩大基础，其基底尺寸采用2.63m2.63m，高为1.0m，180#至4排架采用满堂支架。在179#、180#墩及181#、182#墩边跨内共设置5排4跨排架，即6+29+12（m），其排架编号从180#主墩旁往179#边墩依次为1#、2#、3#、4#、5#排，从181主墩旁往182#边墩依次为1#、2#、3#、4#、5#排，其中1#、5#及1#、5#排分别支承于180#、179#、181#、182#承台顶面上，且2#4#排及2#4#排采用100cm钻孔灌注桩，桩长45m，桩顶设120cm120cm60cm（长宽高）C20混凝土桩帽，每排桩除主跨2#排外均设置3根，其横桥向间距=2320cm。立柱采用630mm6mm螺旋焊钢管，在柱帽顶设402mm9mm无缝钢管h=50mm卸落装置，于卸落装置顶置放HN700300H型钢主承重横梁，在HN700300主承重横梁上置放5榀单层贝雷梁，每榀间距为90cm。其中主跨1#、2#、3#排和8#、7#、6#排6m，9m跨及边跨1#、2#、3#排和1#、2#、3#排6m，9m跨腹板区贝雷梁为单层4排，底板区为单层3排，翼缘板区为单层双排。边跨3#、4#、5#和3#、4#、5#的9m跨和12m跨腹板区的贝雷梁为单层4排，底板区为单层3排，翼缘板区单层双排。在贝雷梁上横向布置分配梁，其布置间距=75cm，在分配梁上布置48mm3.5mm脚手管，其纵向步距（顺桥向）=75cm，横桥向步距：腹板区=30cm、底板区=60cm、翼缘板区=90cm。层间距=100cm或125cm，在脚手管顶部设支承调托及横桥向支承横梁槽10，在槽10布置底模纵向次肋10cm10cm枋木。底模面板采用厚14mm的竹胶合板，枋木布置间距：腹板区=12cm，其余底板区=30cm，由于在主跨侧邻主墩旁的分配梁距墩身外缘距离为110cm，为此底模次肋10cm10cm或8cm10cm枋木改为槽10，其布置间距同枋木。满堂支架采用轮扣搭设，横向间距：腹板区=30cm、底板区=60cm、翼缘板区=90cm；纵向间距=60cm，步距1.2m。下设底托，顶面设DZ60可调顶托，顶托上设横桥向支承横梁槽10，在槽10布置底模纵向次肋1010cm枋木。在181墩身两侧，8#排架与1#排架之间箱梁翼缘板区设置脚手管支架支撑，横向间距=90cm，靠近墩身一排距墩边60cm，纵向间距=60cm。下设底托，顶面设DZ60可调顶托，顶托上设横桥向支承横梁槽10，在槽10布置底模纵向次肋10cm10cm枋木。主墩顶3.0m范围及两侧各7.0m范围的底模与支架采用木桁架结构，上下弦杆均采用8cm10cm枋木，竖腹杆间距=75cm，其余部分采用脚手管支架搭设在横桥向分配梁上。为保证支横桥向及顺桥向刚度，每排架立柱间设2槽20a水平联系撑和斜撑，顺桥向在排、排、排及排6m跨间设2槽20a水平联系撑和斜撑（或剪刀撑）。现浇支架结构平面布置如图一所示，顺桥向立面图如图二所示。详见附件跨北路（40+72+40）m连续箱梁现浇支架结构及底模设计与验算书。 179#180# 180#181# 181#182#图一 现浇支架结构平面布置图 179#180# 180#181# 181#182# 图二 现浇支架结构顺桥向立面图5.1.2 支架系统基础处理5.1.2.1 基础结构形式（1）179#180#及180#181#基础结构形式采用100cm钻孔桩，桩长45m。（2）180#181#基础结构形式：1排架3排架间采用满堂支架施工；47#排架为扩大基础，基地尺寸为2.6m2.6m，高度为1m，分两层每层0.5m，扩散宽度为50cm。5.1.2.2 基础处理方法 边跨地基处理45m钻孔桩采用旋挖钻施工，混凝土为C30。 中跨满堂支架区地基处理1）靠近北路侧12m宽度,桥梁横向14m范围内，由于原地基承载力相对较弱，需进行碾压。压实后分层铺碎石，分层碾压密实，压实后碎石厚度25cm，再浇筑20cm厚C15混凝土。2）在180承台边原厂房地基段，由于原地基采用两灰基础，上面有15cm混凝土，在原混凝土上浇筑混凝土，以确保与路边新浇混凝土形成一个整体，混凝土表面设置2的排水坡。3）承台边缘由于开挖承台破坏的原地基，在承台基底回填50cm卵石，再用石灰改良土分层回填，每层厚度30cm，分层碾压密实，表层浇筑20cm厚C15混凝土。路面扩大基础地基承载力远大于1MPa，而扩大基础基底承载力不小于400 kPa，无需处理。5.1.2.3 基础承载力检测钻孔桩和满堂支架地基基础完工后，采用静载反压试验进行桩基承载力检测，桩基承载力要求大于400t。对达不到设计强度要求d的要进行处理，以保证施工上部荷载对桩基承载力的要求，并将检测数据上报监理确认。5.1.3 排架墩少支架的搭设5.1.3.1 排架墩少支架结构形式本工程采用排架墩支架施工，边跨排架采用钻孔桩基础，路面采用扩大基础。立柱采用630mm6mm钢管，立柱高度以保证通行净高不少于4.5m设计。承重主横梁采用HN700300型钢。纵向承重梁采用贝雷梁。横向分配梁采用工14钢。支架采用钢管脚手架及可调顶托。横向次肋为10槽钢。纵向次肋为1010的方木。根据箱梁结构形式，边跨范围内采用跨径（12+9+9+6）m的5排4跨排架。为保证北路汽车通行净空净宽要求，跨路范围采用跨径（212+9）m排架。5.1.3.2 排架墩少支架搭设方法（1）支架布置在分配梁上布置48mm35mm脚手管，其纵向步距（顺桥向）=75cm；其横向步距腹板区=30cm，底板区=60cm，翼缘板区为90cm，层间距=120cm，在脚手管顶部设支承调托及横桥向支承横梁10。支撑架立杆竖向拼接时，接缝应在同一水平面上。为提高支架稳定性，必须设置斜撑（剪刀撑），纵向梁底正中设一道，两侧梁根部各设一道，横向底板区设三道，每侧翼缘板各设一道。斜撑（剪刀撑）采用普通钢管用扣件连接到立杆上，施工中的斜撑（剪刀撑）应随立杆的架设及时布置，不得遗漏。（2）主跨跨路部分排架搭设方法考虑到连续梁跨越北路，为保证施工期间过往车辆正常行驶，连续梁跨路范围采用（212）+9m排架形式。排架区主要由六部分组成：模板系统（14mm厚竹胶板+100mm100mm木方）、横向分配梁14a、贝雷梁、主承重横梁H700mm300mm、卸荷块及钢管立柱。施工工人30人，并配以25t起重机辅助施工。跨路部分支架系统结构布置图如图5.1.3-1所示。 平面图 立面图 图5.1.3-1 跨路部分支架系统结构布置图5.1.3.3 排架墩少支架搭设注意事项排架墩少支架搭设前，清理并检查现场的贝雷梁和脚手管。根据施工要求和组架尺寸，复核桩基中心偏位。拼装时应经常检查脚手管立杆的垂直度，立杆垂直度偏差应小于0.5。顶托安装时，先从两端挑出横坡度，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。支架安装完毕后，及时对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设横向卧木、立翼缘支架和安装模板，然后测量、放线、检查中线，核对截面几何尺寸。5.1.4 满堂支架搭设5.1.4.1 满堂支架布置跨天然气管道部分（从1排架4排架范围内）采用满堂支架，满堂支架采用轮扣式脚手管，立杆纵向间距60cm，在靠近墩身的腹板范围内加密为30cm；横向间距腹板区为30cm，底板区为60cm，翼缘板区为90cm。满堂支架布置图如图5.1.4-1所示。 图5.1.4-1 满堂支架布置图5.1.4.2支架搭设人员组织搭设以34人为一小组为宜，其中12人送料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。施工人员共23人，施工时配以起重机、翻斗车辅助施工。搭设时，要求至多两层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间合拢搭设，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。5.1.4.3支架搭设注意事项支撑架立杆竖向拼接时，接缝应在同一水平面上。为提高支架的稳定性，必须设置斜撑（剪刀撑），纵向梁底正中设一道，两侧梁根部各设一道，横向跨中设一道，跨中至两墩之间各设一道。斜撑（剪刀撑）采用普通钢管用扣件连接到立杆上，施工中，斜撑（剪刀撑）应随立杆的架设及时布置，不得遗漏。支架搭设注意事项：满堂支架搭设前，场地应清理、整平、压实。根据施工要求和组架尺寸，测设底脚位置间距。拼装时应经常检查立杆垂直度，框架必须方正，不得偏扭。立杆垂直度偏差小于0.5，顶部绝对偏差小于5cm。支架拼装到35层时，应检查每根立杆底座是否悬空、松动，否则应旋转可调底座或用薄钢板填实。顶托安装时，先从两端挑出横坡度，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。支架安装完毕后，及时对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设横向卧木、立翼缘支架、安装模板，然后测量、放线、检查中线，核对截面几何尺寸。5.1.5桩基预压5.1.5.1 预压的目的检验桩基的强度和稳定性，消除上部加载及混凝土施工前桩基的沉降变形。5.1.5.2检测依据跨北路支架设计方案。京沪高速铁路工程质量无损检测实施细则。5.1.5.3试验方案单桩竖向抗压静载试验是模拟基桩实际受力状态的一种试验方法。试验时，通过安装在桩顶的油压千斤顶、油压表或压力表、百分表或位移传感器、堆载压重平台对桩施加荷载，加载方式采用快速维持荷载法，最大加载值为设计荷载值的1.5倍，分十级加载。测读分级荷载下的压力和所对应的桩顶位移，获得压力Q-位移S曲线及S-lgt曲线，从而分析判定桩的承载能力。5.1.5.3.1试验流程图静压荷载试验流程如图5.1.5-1所示。图5.1.5-1 静压荷载试验流程图5.1.5.3.2试验前的准备工作（1）桩头处理试验桩桩顶比原地面高出20cm，桩顶周围下挖30cm，即桩头露出50cm。用厚12mm，直径1120mm的钢板做桩帽。（2）对桩中心8m6m范围的地面进行整平，平整度要求不得大于5mm/1m。试验桩沿桥横向两侧6m2m试块的堆放平台用砖渣换填，换填厚度为30cm，高于原地面20cm，砖渣厚度共50cm。 （3）平整试验场地，保证大型车辆和起重机安全进出。5.1.5.3.3现场设备及安装（1） 加载与反力装置试验加载装置使用多台油压千斤顶并联同步加载。试验反力装置采用堆载压重平台反力装置。试验时，加载反力装置提供的反力不小于最大加载量的1.2倍，加载装置示意图如图5.1.5-2所示。 图5.1.5-2 加载装置示意图（2）压力测量装置根据试验荷载要求来选择千斤顶的规格，最大试验荷载对应的千斤顶的出力宜为千斤顶量程的30%80%。采用两台以上型号、规格相同的千斤顶加载。试验用油泵、油管在最大加荷时的压力不应超过规定工作压力的80%。采用0.4级油压表，最大试验荷载对应的油压不大于压力表量程的2/3。（3）沉降测量装置基准桩用来固定和支撑观测梁。基准桩与试桩的中心距取3.5m，符合规范有关规定（即大于4D或大于2m）。观测梁采用工字梁，高跨比大于1/40。基准梁的一端固定在基准桩上，另一端应简支于基准桩上，以减少因温度变化而引起的观测梁挠度变形。通过采取有效的遮挡措施来减少温度变化、刮风下雨、振动及其他外界因素的影响。沉降测量采用百分表，沉降测量平面在桩顶以下200mm处设置。5.1.5.4现场检测（1）加载方式采用快速维持荷载法，快速维持荷载法试验步骤应符合下列规定： 1）每级荷载施加后维持时间至少1h，按第5min、15min、30min测读桩顶沉降量，以后每隔15min测读一次。2)测度时间累计为1h时，若最后15min时间间隔的桩顶沉降增量与相邻15min时间间隔的桩顶沉降增量相比未明显收敛时，应延长维持荷载时间，直至最后15min沉降增量小于相邻15min的沉降增量为止。3)终止加载条件：某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的5倍；某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍，且经24h尚未达到相对稳定标准；已达到设计要求的最大加载量。4)卸载时，每级荷载维持15min，按第5min、15min测读桩顶沉降量后，即可卸下一级荷载。卸载至零后，应测读桩顶残余沉降量，维持时间2h，测读时间为5min、15min、30min，以后每30min测读一次。（2）荷载分级分级荷载为最大加载量或预估极限承载力的1/10，其中第一级取分级荷载的2倍；卸载也分级进行，每级卸载量取加载时分级荷载的2倍，逐级等量卸载。加、卸载时应使荷载传递均匀、连续、无冲击，每级荷载在维持过程中的变化幅度不得超过分级荷载的10。（3）沉降及回弹观测自加荷开始按第5min、15min、30min测读桩顶沉降量，以后每隔15min测读一次。测度时间不小于1h后，最后15min沉降增量小于相邻15min的沉降增量为止，可施加下一级荷载。卸载级数可为加载级数的1/2，等量进行，每卸一级应间隔0.5h，读计回弹量，15min后再卸下一级荷载，待卸完全部荷载后间隔2h读计总回弹量。（4）稳定标准测度时间累计为1h时，若最后15min时间间隔的桩顶沉降增量与相邻15min时间间隔的桩顶沉降增量相比未明显收敛时，应延长维持荷载时间，直至最后15min沉降增量小于相邻15min的沉降增量为止。（5）终止条件某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的5倍。某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍，且经24h尚未达到相对稳定标准。已达到设计要求的最大加载量。5.1.5.5资料分析及数据处理（1）绘制竖向荷载-沉降曲线（Q-S）、沉降-时间对数曲线（S-lgt），需要时可绘制其他辅助分析曲线。（2）单桩竖向抗压极限承载力Qu可按下列方法综合分析确定：1)根据沉降随荷载变化的特征确定：对于陡降型Q-S曲线，取发生明显陡降点的起始点对应的荷载值。2)根据沉降时间变化的特征确定：取S-lgt曲线尾部出现明显下弯曲的前一级荷载值。3)某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的两倍，且经24h尚未达到相对稳定标准时，取前一级荷载值。4)对于缓变型Q-S曲线，可根据沉降量确定，宜取s=400mm对应的荷载值；当桩长大于40m时，宜考虑桩身弹性压缩量；对直径大于或等于800mm的桩，可取s=0.05D（D为桩端直径）对应的荷载值。（3）标高调整测量人员必须有专用表格对每次测量数据进行详细记载，现场采集的数据要及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值：1）按设计荷载堆载后标高-预压前标高=设计荷载桩基础总变形值。2）卸载后标高-设计荷载堆载后标高=桩基础回弹变形值。按预压所得的桩基础回弹变形值、现浇梁体挠度值及少支架理论计算弹性变形值矢量和设置预拱度。沉降观测数据经计算和分析后，将桩基础回弹变形值作为底模标高的调整值，即将底模标高调整为：设计梁标高+桩基础弹性变形值+少支架理论计算弹性变形值+梁体挠度值。5.1.6 满堂支架预压5.1.6.1 预压的目的检验满堂支架及地基的强度及稳定性，消除混凝土施工前支架的非弹性变形，即消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形。检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架及底模铺设完毕后进行支架预压。5.1.6.2 预压方法采用土袋按各段设计荷载进行预压。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点预压重量均匀对称，防止出现反常情况。由于混凝土是一次性浇筑，为安全起见，预压的荷载为每孔梁的全部重量的1.2倍，采用堆载的方法逐级加载于支架上，加载级别分为80%、100%、120%。压载布置图如图5.1.6-1所示。 图5.1.6-1 压载布置图5.1.6.3 加载（1）预压前检查验收支架安装完毕后，组织质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位应及时返工或返修处理。测量组对支架的垂直度、标高等进行测量并记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。（2）加载程序加载材料为土袋，每袋土质量约为1t，起吊时用起重机称重，满堂支架段箱梁混凝土为1375t，所以1.2倍的箱梁自重为1375t。由于箱梁各部位的荷载不同，腹板位置、底板位置、翼缘板位置应根据虚拟节段内质量分别加载，加载时安排1名技术员专门负责加载质量计算，1名技术员专门负责指挥土袋的放置位置。（2）注意事项每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h并测量预压观测点的变化值。当观测的变形不大于2mm时即认为稳定，经分析后继续加载。5.1.6.4 沉降观测及数据处理沉降观测在满堂支架区域选取若干点作为观测沉降的标准点。测量时选用足够的预测点，以保证测量数据的准确性。在14排架间的支架底部布设5组观测点，每组5个点，每组间距6m，其中1排架及4排架下各一组。在支架加压前先按测量支架底木板和支架顶上所有测点的观测数据记录在案，在二级加压后的稳压过程中应再将所有测点观测一遍并记录在案。三级加压完成后将所有测点观测一遍并记录在案，并且每间隔68h观测一遍所有测点，直至连续两次观测沉降量不变(包括支架底垫的木板)后方可卸载，卸载后再将所有测点观测一遍并记录在案。最后对每次观测的数据进行分析，将总沉降量分解成弹性变形量和塑性变形量，以确定该支架顶模板的调整量及预设反拱量，并能合理控制下一跨同类型支架搭设。数据处理测量人员必须有专用表格对每次的测量数据进行详细记载，现场采集的数据要及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值：堆载后标高预压前标高=系统总变形值卸载后标高堆载后标高=系统弹性变形系统总变形值系统弹性形变=预压已消除的非弹性变形按预压所得的支架系统弹性变形值与设计预拱度之和设置预拱度。调整支架顶标高沉降观测数据经过计算和分析后，将支架弹性变形值作为支架顶托的调整值，即将支架顶托标高调整为：设计梁标高+预拱度。5.2 模板施工5.2.1 模板制作为保证底板光滑、美观，考虑到工人操作方便，采用竹胶板搁置在纵梁10cm10cm方木上，腹板区间距120mm，其余地段间距300mm。底模根据变截面的要求按设计要求进行铺装，底模应根据梁体预拱度值及堆载试压结果预留起拱值。腹板侧模及翼板底模板采用竹胶板，倒角部分采用R=200mm的1/4圆木板做肋板，肋板间距10cm，肋板间用10cm10cm方木连成一个整体，在圆弧上铺设薄钢板。测量精确定位，按虚拟节段加工成型，分节段吊装，模板接缝处贴双面胶，竹胶板作整平、去污处理。腹板模板采用方木做竖肋，214a做横肋，两外侧模间采用20mm的拉杆加双螺母对拉，内侧模设横撑支撑。翼缘板模板横向及纵向均采用10cm10cm的方木做竖肋，以支架支撑。 在底板和腹板钢筋（包括波纹管）安装后，将预拼好的内模分片吊装入模连接成型。内模全部采用竹胶板制作，内部采用钢筋三角撑配合脚手管支撑。为便于内模拆除及底板索张拉，在每跨距梁端按设计位置预留两个1.2m0.8m工作窗。5.2.2 模板安装木模板安装顺序为底模及外侧模、翼缘底模安装支座底板、腹板钢筋绑扎完后安装内模顶板钢筋封端模。以调整好的底模作为依据来安装箱梁腹板模板架及腹板模板。腹板模板安装完毕，底、腹板钢筋和波纹管安装完毕后以腹板架为依据安装翼缘板模板。内模在绑扎完底板和腹板钢筋后安装，内模及支架先期拼装完毕。安装内模时先将预制好的8cm8cm22.5cm的C50混凝土垫块按照内模支架的上下支撑杆的位置摆放好，再将拼装好的内模放在混凝土垫块上，最后锁紧横向连接支撑杆。模板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，工人配合调整至准确位置。模板位置调整到位后，按照设计要求腹板位置每间隔2.0m预留通风孔，底板靠近梁端预留泄水孔，采用PVC管成孔。5.2.3 模板拆除根据设计要求，侧模、翼模在张拉前拆除，底模待张拉、灌浆完毕后拆除。当混凝土强度达到设计值的60%时开始拆除侧模、翼模，用起重机配合拆除，在箱梁顶部设置手拉葫芦，从箱梁边缘将模板拉至箱梁顶部。5.3 钢筋工程5.3.1 钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大且端面比较平整，采用预热闪光焊；钢筋端面不平整，采用闪光预热闪光焊。并符合钢筋焊接及验收规程（JGJ 182003）的规定。钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。5.3.2 钢筋焊接质量要求每批钢筋焊接前应预先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后再批量焊接。每个焊工均在每班工作开始时先按实际条件试焊两个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后再正式进行焊接。每个闪光对焊接头在外观上符合下列要求：（1）接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。（2）钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。（3）接头弯折的角度不得大于3。（4）接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，应提交二次验收。在同条件下（指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（一周内连续焊接时可以累计计算，一周内累计不足200个接头时亦可按一批计算），从中切取6个试件，其中3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量应适当增加。5.3.3 钢筋加工（1）钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上应无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围得矢高不超过4mm。用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。（2）钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。（3）钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料画线（固定挡板）试断成批切断钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差为5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。（4）钢筋弯曲成型工艺流程：准备画线试弯成批弯曲堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平的现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见表5.3.2-1。表5.3.2-1 钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1钢筋顺长度方向尺寸偏差10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4钢筋中心距离尺寸偏差3mm5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸4mm6钢筋不在同一平面10mm7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值d8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸3mm10弯起钢筋的弯起高度4mm5.3.4 梁体钢筋绑扎5.3.4.1 钢筋绑扎施工流程外侧模安装定位后绑扎底腹板布设预应力筋管道安装内模定位绑扎顶板钢筋安装端模埋设桥面附属设施预埋件。5.3.4.2 钢筋绑扎及接头技术要求（1）梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋的交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋的交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。所有绑扎以不易松脱为准，绑点不应有松脱、紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内（50cm范围内）不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。（2）钢筋的绑扎接头规定受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）I级钢筋不得小于30d，级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端（三处）用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。绑扎接头在受拉区不得超过25%；在受压区不得超过50%；当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求见表5.3.2-2。表5.3.2-2 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm，其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其他钢筋偏移量20mm5.3.4.3 保护层垫块技术要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块（工字形或锥形），其抗压强度50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验