车床尾座套筒零件机械加工工艺规程及铣键槽夹具设计（全套图纸）

中北大学信息商务学院毕业设计说明书车床尾座套筒零件机械加工工艺规程及夹具设计 学生姓名： 学号：12020142X37 系 别： 机械工程系 专 业： 机械设计制造及其自动化 指导教师： 职称： 教授 年 月 日车床尾座套筒零件机械加工工艺规程及夹具设计摘 要此次的研究主要分为两部：一、套筒零件加工工艺规程；二、铣八毫米键槽夹具设计。尾座套筒零件与尾架部分必须结合运用，我所研究设计面是外圆的表面和莫氏4号孔。根据加工的工艺的标准可以明白，确保外圆面的加工的精度肯定是比确保孔的加工的精度更容易一些。故这次设计按照先面后孔的标准。而且孔的加工和外圆面的加工非常一目了然划分成了粗加工的阶段和精加工的阶段，确保加工的精度准确。在加工过程中通过种种选择，最后我选择使用通用机床。粗糙度要求高则需要进过磨削处理。我主要以套筒的工艺性以及力学性进行研究，科学合理的安排是必要的，与实际操作现结合，顺利的完成机床尾架套筒的研究设计。关键词: 套筒，加工工艺，铣槽，效率，定位全套图纸加1538937064车床尾座套筒零件机械加工工艺规程及夹具设计Summary Tailstock parts process planning and keyway milling 8mm fixture design is the plan I studied the main research contents. Commensurate with each other using the tailstock sleeve parts and is part of the main processing surface of which is cylindrical and surface Mohs fourth hole. According to the standard process can be understood, to ensure precision cylindrical surface is certainly better than the hole to ensure the machining accuracy easier. Therefore, in accordance with the design standards before surface after hole. And the outer surface of the hole and working very clear divided into roughing and finishing stages, so you can ensure accuracy. The ins and outs of the process using a common tool. Which of Mohs fourth bore and outside surface roughness is relatively high, after grinding to achieve the roughness. Keyway milling 8mm, mainly outside circular face of the sleeve bore centerline do positioning reference, I used the V-block as a positioning jig, analyze the sources of error of positioning fixture for control assurance and enhancement machining accuracy is very important. The main body of the text is that through the process and the mechanical properties of the machine tailstock sleeve is analyzed on the processing technology of scientific and reasonable arrangement, combined with the actual operation, the successful completion of the final study design C620 machine tailstock sleeve Claim.Keywords: sleeve, processing, milling, efficiency, location目 录引 言11.车床尾架套筒零件工艺过程的分析21.1计算生产纲领，确定生产类型21.2零件的分析31.3选择毛坯3 1.4工艺规程设计.41.4.1定位基准的选择41.4.2零件加工方法的选择41.4.3 制定工艺路线.51.4.4确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯零件综合图61.4.5工序设计81.4.6.确定切削用量及基本时间（机动时间）132.机床夹具设计212.1 问题的提出212.2 定位基准的选择212.3切削力及夹紧力计算222.4 定位误差分析242.5定向键与对刀装置设计26总 结28致 谢29参 考 文 献30 引 言 制造业是一个国家最基础也是最重要的产业，他关乎国家兴亡，所谓国家的兴亡匹夫都有有责任，更何况我们新时代的年轻大学生呢？在这个经济发展的大环境中，努力发展制造业，研究相关技术才是重中之重。制造业的基础不用多说，那必然是机床，这个行业为无数的传统工业以及新兴技术行业提供了很多必需的设备，是基础中的最重要的基础。所以发展机床技术就显得很重要。而车床又是使用最广泛的机床。它除了能镗孔，还能是工件进行多种类型的“深造”，多少同时进行，大大节约时间。 车床可以车削各种螺纹，而且还有钻孔及很多相关的加工的功能。车床加工长的工件时，尾座的支撑作用是无可置疑的，它能确保加工的精准性，也能安装钻具，进行各种孔类加工。质量与效率双重保险。 我的这次的设计，是组成车床的零件之一。它价低耐用，保修简单。非常适合本次设计，故此次设计主要针对普通机床 此次的设计，是结合科学与实际运用，是对我综合运用能力以及分析解决问题能力的考验，我将致力于改善车床效率与劳动强度等多方面的能力。此次围绕零件的特点，进行设计以及完成后的运用。1.车床尾架套筒零件工艺过程分析1.1计算生产纲领，确定生产类型图1是C620车床的尾架零件，年产量应该是1000台，设备用率应是8%，废品率应是1%，其机械加工工艺规程如下。图1根据任务书可知为中批生产。1.2零件的分析零件的外圆表面55和锥孔31.2690.02精度的要求高，圆柱度要求0.005，要求精车（镗）之后必须做的热处理。孔28用于放置丝杆，要求的表面的粗糙度一般。螺母孔34要求Ral .6。键槽8毫米要求孔中心线和车床尾架对应保证位置精度。R2油槽深度2mm，6mm小孔在外圆柱面上，中心线所距右侧面2.5mm 。小孔是油孔，位置精度低，钻到其沟槽之内就行，形成通畅的油路，故孔加工肯定简单。1.3选择毛坯传动件中使用最为广泛的就是套筒零件，强度高。使用材料45钢，尺寸不是很大，形状简单，成批量生产，毛坯决定用模锻成型。 零件形状简单，故毛坯与零件形状相似。即为圆柱，内孔尺寸小使用实心件。 毛坯尺寸经过确定加工余量后决定。1.4工艺规程设计1.4.1定位基准的选择 此圆柱的实心件，全面加工，表面精度要求高，故应选取外圆和其中一个端面作为粗基准。我们的设计的基准就是孔，为了是基准重合，所以选择孔为定位基准。先加工孔，外圆55是粗基准。1.4.2零件加工方法的选择此零件的加工外圆、端面、内孔、槽及小孔等等，用45 钢。根据教材，用一下方法加工：55mm外圆面：公差等级IT6级，表面粗糙度是Ra0.4m ，需要半精车、粗车、精车和磨削。28 内孔：公差按照一般的要求 ，表面粗糙度是Ra3.2m，毛坯是实心件，采取25钻对钻成通孔。30mm内孔：表面粗糙度是Ra1.6m，粗、精镗到尺寸。34 mm内孔：表面粗糙度是Ra1.6m，粗、精镗到尺寸，倒角。31.239mm内孔：莫氏4，公差等级IT7 ，表面粗糙度是Ra0.4m ，孔已钻出，加工方法粗镗、精镗、半精镗、精镗和磨削，倒角。 端面：端面就是回转体的端面，尺寸精度要求低，表面粗糙度是Ra3.2m，Ra3.2m的端面必须粗车和半精车。 槽：槽宽的公差等级是IT7，槽深的公差等级是IT6，表面粗糙度是Ra0.8m使用盘形铣刀精铣和磨削。油槽：槽宽和槽深分别为2mm，表面粗糙度Ra3.2m，粗铣。 6mm小孔：使用钻削加工出，精度低。1.4.3制定工艺路线 加工决定先进行内孔加工，接着才是圆柱面和端面的加工。工艺路线如下（需要加加工余量）工序10：以其外圆55mm及端面定位，粗车其另一端面，粗车其外圆55mm，钻孔26.5mm，半精镗孔28、30、34孔。工序20：以粗车后的外圆55mm及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆55mm，钻孔26.5mm（钻通孔），半精镗（莫氏4）。工序30：以粗车后的外圆55mm及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆，精镗孔30、34，倒角。工序40：以外圆55mm及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆，精镗锥孔31.269（莫氏4），留磨削余量，倒角。工序50：定位是按照孔的轴心，沿着两个面顶，对外圆进行精车处理，工序60：以孔轴心线定位，磨削外圆。工序70：以外圆和孔轴心线定位，磨削锥孔。工序80：以孔28及端面定位，粗铣2个槽。工序90：以孔28、端面及粗铣后的一个槽定位，铣8mm槽，留磨削余量。工序100：以孔28、端面及粗铣后的一个槽定位，磨削8mm槽。工序110：以孔28、端面及外圆定位，钻油孔6。工序120：钳工去毛刺。工序130：终检。1.4.4计算机械加工余量以及毛坯尺寸设计毛坯零件综合图（1）计算机械加工余量。根据估计的锻件的质量复杂系数，通过我的附表1可以得到各个内表面的加工余量和外表面加工余量。孔加工余量根据表查可得。锻件质量：成品质量为1.950kg ，估计毛坯质量大概是5.770kg加工精度：零件孔以及外圆各表面加工精度较高。锻件形状复杂系数S 为：假设最大直径为59mm，长为280mm，则：3.14*2.95*28*7.856.006m5.77S故按表1查得锻件复杂系数为S，级别简单表1 锻件开关复杂系数S机械加工的余量，根据质量、f2、s1得到直径方向是2.02.5mm。即为锻件外径的单边的余量为2.02.5mm，轴向尺寸单边余量是2.02.5mm（2）确定毛坯尺寸。可查得到的加工余量适用粗糙度Ra1.6m。Ra1.6m的表面，余量应适当的增大，属成批量生产所以选单边的余量是2.0mm。（3）设计毛坯-零件综合图锻件重量是5.770Kg，形状的复杂系数为S1，45钢的含碳量为0.421%0.500%，最高是0.50%，按照表2可以得到锻件材质系数是M1，进行粗车后调质的热处理。表2 锻件材质系数1.4.5工序设计（1）选择加工设备与工艺装备。 选择机床。a. 工序的10、20、30、40就是粗车、半精车和钻、半精镗孔。此零件外廓尺寸小，采用CA6140型卧式车床。b. 工序50是精镗孔。零件外廓尺寸较小，零件为回转体，故选用CA6140型车床。c. 工序60采用CA6140型卧式车床，精度很高，双面顶尖加工来完成中心孔定位。属于精车外圆d.工序70是磨外圆，使用M1420型的磨床。e.工序80是磨内孔，工件就放在V形块上，两个中心高度相同，磨床同上。f.工序90为铣键槽，采用X6132铣床g.工序100为磨键槽，采用M1420磨床h工序110钻小孔6mm，可使用V型块确定位置用立式钻床加工，使用Z516A 式钻床。选择夹具。除去磨外圆及内孔和铣槽采用专用的夹具以外，其他公用的夹具即可胜任。前面工序使用三爪的自定心卡盘等。选择刀具。a. 于车床上加工时，大部分都使用硬质的合金车刀和镗刀。加工的钢质零件使用YT 类的硬质合金，粗加工可以使用YTS ，半精加工可以使用YT ，精加工可以使用YT30。使用可转位的车刀，可以提升效率。镗孔之前要先钻孔，使用26锥钻。b.在磨床上加工，一般采用砂轮。c. 通过研究我表示盘形铣刀更加合适，要求深4.50mm 、宽8.00mm ，剩下的余量磨削，所以盘铣82750更加合适。铣R2油槽使用：27530R5最为合适。d. 钻小孔6mm的话，用的是6直柄麻花钻，带90度倒角的锪钻。选择量具。属于成批量生产，使用通用量具使用两种选择方法：就是按计量器具的不确定度来选择；按计量器具的测量方法的极限误差来选择。a. 选择的各外圆加工面的量具。现在按照计量器具的测量方法极限误差选择其表面加工时所使用量具，该尺寸的公差T=0.013mm。 按照工艺人员的手册的话，那么选择测量范围应该是50-75mm，分度值因该是0.010mm 外径为千分尺。表3外圆加工面所使用的量具工序加工面尺寸尺寸公差量具1020570.3分度值，测量范围游标卡尺3040560.196055.4+0.4分度值，测量范围外径千分尺70550.013b.选择加工孔用量具。孔28、34公差为一般要求，采用的分度值为0.020，游标卡尺使用0-150mm的。孔的公差等级大概是IT7级，半精加工使用内径的百分表，精加工使用的是极限量规。孔31.269为莫氏4号轴，锥度1：19.254小滑板的转动角度，如果不对准中心，那么母线就会变得不直。粗车的时候，进刀不能太深，应该先找正确的锥度。精加工其锥面的时候，均要小点，如果太大就会影响锥面加工质量。最后的一刀的切削深度应该取0.1-0.2mm最好。通过加入润滑液，可以缩小表面粗糙度。检查锥度的方法是：用锥度界限塞规涂色来检查锥度。c.加工轴向所用量具（未注公差按IT12）表4轴向加工所用量具工序加工面尺寸尺寸公差量具10276-0.97分度值0.02，测量范围0-300mm游标卡尺203.52545分度值，测量范围深度游标卡尺309090160200分度值0.02，测量范围0-300mm游标卡尺d.，槽经半精铣的后槽的宽是公差IT11级，槽深的公差是IT12级，选用的卡尺分度值应为0.02mm。（2）用加工表最后的工序往前推算可以计算出工序尺寸。那么在基准的转换时，工序的尺寸完全可以采用工艺尺寸链来计算。 a. 零件的各圆柱面的总加工余量，然后可以继续查出各工序加工余量（粗加工除外），那么可得到总加工的余量-各工序的加工余量=粗加工余量。中间的工序尺寸的公差按加工的方法的经济精度来确定。表5各圆柱表面、孔加工余量加工内容工序双边余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度/m粗半精精磨粗半精精磨粗半精精磨外圆2.01.20.50.3-0.30.130.021-0.0133.21.60.80.428内孔1.5-0.52-0.193.2内孔莫氏4号3.51.00.3-0.47-0.120.043.21.60.80.434内孔52.5-0.4-0.203.2内孔21.5-0.4-0.203.21.06油孔-0.223.2键槽1.30.33.21.60.4R2油槽-0.13.21.6确定轴向尺寸。此零件各工序的轴向尺寸如图2所示图2表6 各端面工序加工余量工序加工表面总加工余量工序加工余量12342.57.53.51.5Z11.5Z27.5Z33.5Z41.551.5Z51.560.09Z60.0912.5Z131.0a.确定工序尺寸、,这些尺寸只与加工余量有关。则=(277+1.5)mm=278.5mm =276+1.0277mm-277-1.0276mmb.确定工序尺寸。该尺寸应达到零件图样的要求，mm， 3.5mm， =90mm。c.确定工序尺寸及，尺寸、需解工艺尺寸链才能确定，图中是未注公差尺寸，共差等级完全可以按照IT12 ，公差值可以确定是0.210mm，则 图3根据尺寸链计算公式有 L1=276-90186mmT=0.21d.确定铣槽的工序尺寸此尺寸：槽宽是，槽深是4.50mm。在粗铣的时候呢，完全给半精铣留下加工的余量：槽宽的两边的余量是1.40mm；槽深的余量是1.20mm。粗铣工序尺寸：槽宽是6.60mm，槽深是3.30mm。1.4.6.确定切削用量及基本时间（机动时间）工序：车削端面、镗孔、外圆、钻。切削用量通过查询表格。（1）车端面，保持尺寸278.5mm3) 背吃刀量 根据加工余量 1.5mm，可以一次性切除。4) 进给量f 就当刀杆尺寸是16.0mm25.0mm,，3.0mm，和工件直径取60.0mm时。 f=0.50.7mm/r，可选f=0.5mm/r11) 切削速度 按切削手册公式得： 粗车时取=1.3m/s4) 确定工时 取=500r/min l=1.5mm，=2mm，=3mm （2）车外圆571）背吃刀量 根据加工余量 2，可以一次性切除。2)进给量f ，当刀杆尺寸是16.0mmx25.0mm, 3mm,和工件直径取60.0mm时 f=0.50.7mm/r 可选f=0.6mm/r3）切4）削速度 按切5）削手册公式得： 粗车时取=1.3m/s4) 确定工时 L=2mm计算得 =1.4(min) （3）钻内孔选取直径为26.5锥钻1）背吃刀量 一次性钻出。2) 确定工时 计算得 =3.2(min) （4）镗孔281）背吃刀量 根据加工余量 1.5，可以一次性切除。2）进给量f ，当刀杆尺寸是10.0mm10.0mm300.0mm， 3.0mm,和镗刀或者镗杆伸出长度150.0mm时 f=0.40.7mm/r 选取f=0.5mm/r3）切削速度 按切削手册得 取=0.42mm/s。4) 确定工时L=1.5mm计算得 =7.8(min)（5）镗孔341）背吃刀量 根据加工余量2.5，粗镗2次切除。2）进给量f ，当刀杆尺寸是10.0mm10.0mm300.0mm， 3.0mm,和镗刀或者镗杆伸出长度50.0mm时 f=0.08mm/r 按CA6140机床说明书选f=0.08mm/r3）切削速度 按切削手册得 取=0.5mm/s。4） 确定工时L=2.5mm计算得 =1.9(min)（6）镗孔301）背吃刀量 根据加工的余量 2，可以1次切除。2）进给量f ，当刀杆尺寸是10.0mm10.0mm300.0mm， 3.0mm,和镗刀或者镗杆伸出长度50.0mm时 f=0.08mm/r 按CA6140机床说明书可选f=0.08mm/r3）切削速度 按切削手册得 取=0.5mm/s。4） 确定工时L=1.7mm计算得 =2.2(min)工序：车端面，车外圆，镗孔。（7）车端面，保持尺寸2771）背吃刀量 根据加工的余量 1.50mm，可以一次性切除。2）进给量f ，当刀杆尺寸是16.0mm25.0mm,，3.0mm，和工件直径取60.0mm时。 f=0.50.7mm/r 可选f=0.5mm/r5 切削速度 按切削手册公式得： 粗车时取=1.3m/s4) 确定工时 取=500r/min l=1.5mm，=2mm，=3mm （8）车外圆57（调头车，工时同上）计算得 =1.4(min) （9）钻内孔选取直径为26.5锥钻（因是通孔，加工同上） 确定工时 =3.2(min) （10）镗孔（莫氏4号）1)背吃刀量 根据加工的余量 3.50mm，可以2次切除。2)进给量f ，当刀杆尺寸是10.0mm10.0mm300.0mm， 3.0mm,和镗刀或者镗杆伸出长度100.0mm时 f=0.150.3mm/r 按CA6140机床说明书可选f=0.18mm/r3)切削速度 按切削手册得 取=0.41mm/s。4) 确定工时L=1.7mm计算得 =7.4(min)工序 车端面，车外圆，镗孔，倒角；（1）车端面，保持尺寸2761）背吃刀量 根据加工余量 1.0，可以一次性切除。2）进给量f ，当刀杆尺寸是16.0mm25.0mm,，3.0mm，和工件直径取60.0mm时。 f=0.30.4mm/r 可选f=0.3mm/r5 切削速度 按切削手册公式得： 半精车时取=1.66m/s4) 确定工时 取=800r/min l=1.0mm，=2mm，=3mm =N=56（s） （2）车外圆55.81）背吃刀量 根据加工余量 1.20mm，可以一次性切除。2)进给量f ，当刀杆尺寸为16.0mm25.0mm, 3.0mm，和工件直径取60.0mm时 f=0.50.7mm/r 可选f=0.6mm/r3)切削速度 按切削手册公式得： 半精车时取=1.66m/s4) 确定工时 L=1.2mm计算得 =1.32(min) （3）精镗孔341）背吃刀量 根据加工的余量1，镗1次切除。2）进给量f ，当刀杆尺寸是10.0mm10.0mm300.0mm， 3.0mm,和镗刀或镗杆伸出长度100.0mm时 f=0.150.30mm/r 按CA6140机床说明书选f=0.15mm/r3）切削速度 按切削手册得 取=0.5mm/s。4） 确定工时L=2.5mm计算得 =0.94(min)（4）半精镗孔301）背吃刀量 根据加工余量 1.5，可以1次切除。2）进给量f ，当刀杆尺寸是10.0mm10.0mm300.0mm， 3.0mm,和镗刀或镗杆伸出长度50.0mm时 f=0.08mm/r 按CA6140机床说明书可选f=0.08mm/r3）切削速度 按切削手册得 取=0.5mm/s。4） 确定工时L=1.7mm计算得 =2.2(min)（5）倒角工序：车外圆，镗孔，倒角。 （1）车外圆55.8（调头车，工时同上）计算得 =1.32(min) （2）镗孔（莫氏4号）1）背吃刀量 根据加的工余量 1.0mm，可以一次切除。2）进给量f ，当刀杆尺寸是10.0mm10.0mm300.0mm， 3.0mm,以及镗刀或者镗杆伸出长度100.0mm时 f=0.15-0.3mm/r 按CA6140机床说明书可选f=0.15mm/r3）切削速度 按切削手册得 取=0.5mm/s。4） 确定工时L=1.0mm计算得 =5.2(min)（3）倒角工序车外圆(用顶尖加工)1）背吃刀量 根据加工余量 1.0mm，可以一次性切除。2）进给量f ，当刀杆尺寸是16.0mm25.0mm,，3.0mm，和工件直径取60.0mm时。 f=0.30.4mm/r 可选f=0.3mm/r5 切削速度 按切削手册公式得： 精车时取=1.7m/s4) 确定工时 取=800r/min l=1.0mm,=2mm,=3mm 工序磨外圆（保证位置精度）工件的外圆在外圆磨床上磨削。外圆磨削可以风味纵磨、横磨、深磨。此零件采用深磨法磨削余量一般是0.100.350mm。可一次走刀将整个余量磨完。进给量小，一般取纵进给量是0.20-0.40 mm/r。L=0.3mm取fa0.3mm/r工件转速：12m/min砂轮转速：20m/s确定工时：=22工序磨内孔（磨削内圆时，工件是以外圆和端面作为定位基准，装夹在卡盘上进行磨削，磨内圆锥面时，只需将内圆磨具偏转一个圆周角即可）。L=0.3mm取fa0.3mm/r工件转速：12m/min选取磨内孔砂轮直径：2325mm选取：25mm砂轮速度：21m/s确定工时：=14工序铣槽 （8mm、R2mm）保证槽宽8mm，槽深4.5mm。每齿进给量：0.09-0.18mm/z取0.1mm/z进给量为0.4-0.6 mm/r取：0.4mm/r切削速度：参考有关手册，确定v=30m/min L1=1 =1.32（min）8mm =0.47（min）R2mm工序 磨槽（同外圆磨）确定工时：=6最后：钻6时孔，一次性钻出确定进给量f: ，,=6.0mm时，f=0.140-0.180mm/r。取进给量系数为0.160。确定工时：=22 s 钻完孔后清理毛刺。 2.机床夹具设计铣削套筒8mm键槽的夹具设计键槽应该采用铣床来加工，决定采用铣床的专用夹具，2.1 问题的提出 2.2 定位基准的选择2.3切削力及夹紧力计算 （1）刀具： 采用锯片铣刀 8mm 键槽铣刀机床： x62卧式铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 采用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=15mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠， 2.4 定位误差分析定位误差运用合成法或者是极限位置法，用函数法推导的定位误差公式，既简单且方便。极限位置法和函数法在计算组合定位误差，优点相对多。 图8图8、图9为工件工序图图9用极限位置法对B1尺寸而言，其工序基准为A,定位基准为M,因此，其误差即为AM尺寸的变化量，而 AM=OM-OA=d/2sin(a/2)-(d/2)所以 dB1=dd/21/sin(a/2)-1 (1)式中为V型块角度。 对B2尺寸的工序基准为o,定位基准为M,故 OM=d/2sin(a/2)dB2=dd/2sin(a/2) (2)B3尺寸的工序基准为C,定位基准为M,故 CM=OM OC=(a/2)1/sin(a/2) 1则 dB3=(a/2)1/sin(a/2) 1 (3)用函数法 。我们可以建立B1、B2、B3的函数式如下: B1=BM-(OM-OA)=h-d/2sin(a/2)-d/2B2=BM-OM=h-d/2sin(a/2)B3=OM OC-BM=d/2sin(a/2) d/2-h其中h是对刀尺寸进行的调整，深度尺寸为对刀尺寸、工作直径、V型块角度函数。那么假如调整误差是0,V型的块角度就是绝对精度，工件的直径的大小是影响键槽深度的唯一因素，在进行微分后，可以得出如下(1)、(2)、(3)式。本设计采用的夹具的主要定位为外圆面和孔中心；jw基准的位置的误差：定位基准外圆面对工序尺寸没有影响。jb基准不重合的误差:根据基准不重合的误差的概念 得：jb（b）=jb（）= Td/2 0.1/20.05mm0.05mm2/3()，故能满足精度要求2.5定向键与对刀装置设计根据GB220780定向键结构如图所示：图 3.3 夹具体槽形与螺钉图根据T形槽的宽度 b=16mm 定向键的结构尺寸如下：由于本道工序是完成后尾座套筒的键槽加工，故采用直角对刀块。因为我们距离夹具体不是很高，因此为了连接方便我们设计了专用的直角对刀块，具体的结构请看装配图。塞尺采用平塞尺，其结构如下图所示： 图 3.4 平塞尺图塞尺尺寸为：表 3.2 平塞尺尺寸表公称尺寸H允差dC3-0.0060.25总 结毕业设计顺利完成，在这么短的时间里我受益良多，通过这次的设计设我对书上的理论有了更深刻的理解，不会再是纸上谈兵，空说理论，将理论和实践结合起来，进行一次完美的设计，让我巩固了理论知识，掌握了设计的精髓之处，高效的利用图书馆资料，现在能够熟练的利用各种设计手册以及CAD等软件，为以后的设计工作打下良好的基础。在此次的设计中，知识知道理论不足以完成，书本的知识必须与实践完美结合。所以 我非常刚写老师对我耐心的指导，让我学到了很多设计方面的知识，这次设计对我来说其实是一次锻炼的机会，他将是我对设计变得更加的得心应手，使设计更加的出色！致 谢这次的毕业设计终于顺利的成功完成了，这和老师的悉心指导是分不开的，设计之初，遇到了很多问题，使我十分烦恼，。查询了相当多的资料与期刊，数据繁多且难以理解，不知如何开始，然而通过老师的开导与讲解我渐渐的开悟，拥有了一个良好 的开始。这次的设计，充分调动了我的学习热情，培养了我要联系实际的设计理念，综合运用各方面知识与理论，结合实际的生产情况和解决工程的实际问题的能力。回首设计的这一段时间里，有过开心有过泪水，有过艰辛，也有过烦恼，走过的岁月，感受良多。最感谢的就是我的知道老师，老师您辛苦了。毕业设计的结束也意味着新的生活的开始，我会更加努力的去面对更好的明天与将来，努力成为为国家建设出一份力的一员。 参 考 文 献 7许自英.车床专用夹具设计的分析与加工.硅谷2012，（12）：1308佟济.机械制造工艺发展现状分析.几点信息，2011，（15）：1029王清明，卢泽生，董申.机械加工在线测量技术综述.计量技术，1999，（4）：12512610崇凯.机械制造技术基础课程设计指南.北京:化学工业出版社，2007，4711李宗岩，程秀芳，杜明华.车床尾座套筒伸出量对车床静刚度影响的试验分析.科技信息，2006，（9）：2612 周文彬.车床尾座故障对零件加工质量的影响分析.机械设计与制造，2007，（10）：9910013雷宇.超重型卧式车床尾座套筒热伸长的补偿及抗震、缓冲的结构，制造技术与机床，2015，（2）：717214苏和.车床尾座套筒局部膨胀变形的受力分析及修复.机械制造，2001，（9）：495015张宏伟.重型落地卧式车床尾座套筒孔的加工方法.齐齐哈尔大学学报：自然科学版，2009，（4）：1316高兰兰，赖玉活，罗晓龙.实现数控车床的尾座自动化控制设计.液压与气动，2012，（7）4243附1：夹具图附 表1 机械加工工艺过程卡片(一)机械加工工艺过程卡片产品型号C620车床零件图号产品名称零件名称套 筒共2 页第1页材料牌号45钢毛坯种类模锻件毛坯外形尺寸直径58，长度278每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备夹具切削工具量具、辅具10加工外圆三爪自定心卡盘夹紧一端CA6140三爪自定心卡盘车端面，保持尺寸278.5mmYT15 90 偏刀游标卡尺车外圆57钻内孔26.525锥钻锥套镗孔28、30、34尾架顶尖YT15 镗内孔刀塞规20三爪自定心卡盘夹紧另一端三爪自定心卡盘车端面，保持尺寸277mm车外圆57钻内孔26.5尾架顶尖镗孔(莫氏4号)30三爪自定心卡盘夹紧另一端车端面，保持尺寸276mm车外圆55.8镗孔28、30、34设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期附表2 机械加工工艺过程卡片（二）机械加工工艺过程卡片产品型号C620车床零件图号产品名称零件名称套 筒共2 页第2页材料牌号45钢毛坯种类模锻件毛坯外形尺寸直径58，长度278每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备夹具切削工具量具、辅具40三爪自定心卡盘夹紧另一端车外圆55.8倒角镗孔(莫氏4号),留余量0.04mm，倒角50车外圆采用双面顶，车外圆至尺寸55.4CA6140顶尖、卡盘YT15 合金外圆车刀游标卡尺60磨外圆磨外圆至尺寸M1420专用夹具砂轮百分表70磨内孔磨孔（莫氏4）至尺寸80铣槽铣8mm槽，留0.03mm磨削余量X6132专用夹具盘形铣刀8*27*5090铣R2槽R盘铣27*5*30*R5游标卡尺100磨磨削8mm槽M1420专用夹具砂轮110钻孔钻6孔Z516虎钳高速钢6钻120钳工去毛刺130终检设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期附表3机械加工工序卡片（一）机械加工工序卡片产品名称零件名称套筒共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数45钢59，28011设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床CA61401夹具编号夹具名称切削液V型块与压板工位器具编号工位器具名称工序工时/分准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时1铣键槽8mmX6132r/minm/minmm/rmm机动辅助120300.411.321.0设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期41