毕业设计（论文）-盖板零件的机械加工工艺规程及钻床夹具设计

毕业论文(设计)全套图纸加V信 sheji1120或扣 3346389411题目： 盖板的机械加工工艺规程及钻床夹具设计 学生姓名： 层次： 所学专业： 班级： 指导老师： 职称： 20 年 月 日广东石油化工学院成人学历教育毕 业 论 文（设 计）任 务 书 发给学员1、毕业设计（论文）题目： 盖板零件的机械加工工艺规程及钻床夹具设计 2、学员完成设计（论文）时间：2011年5月10日3、毕业设计（论文）课题要求：根据给定的盖板零件设计一专用的钻床 夹具，用于加工该盖板零件中钻6-8孔的结构。设计包括：对夹具工作原理、功能等进行分析、设计该夹具的外形尺寸及主要零部件、分析该夹具的制造、装配工艺等。4、实验（上机、调研）部分要求内容： 1、使用计算机查找设计资料； 2、运用AutoCAD或CAXA或Pro-E等软件绘制钻床夹具的总装配图 （一张，A3图纸）及主要零件图（不少于三张，A4图纸），并输出打 印。 5、文献查阅要求： 1.林晓新主编.工程制图.机械工业出版社,2001年 7月 2.哈尔尔滨大学.上海工业大学主编.机床夹具设计.上海科技出版社,1980年 6、发出日期：2011年02月28日7、学员完成日期：2011年05月10日系（教研室）意见： 签名： 指导教师签名： 学 生 签 名： VI摘 要本设计的主要内容是设计钻床夹具，需要设计盖板零件的钻6-8孔的专用夹具。文中介绍了工件在夹具体中的定位方式，定位元件与定位机构的选择，及夹紧机构的选择与设计。机械零件上往往都有各种不同用途和不同精度的孔需要加工。在机械加工中，孔的加工量所占比例较大，其中钻头、扩孔钻、铰刀等定尺寸刀具加工占相当多数。这时，除了要保证孔的尺寸精度外，还要达到孔的位置精度要求。在单件小批量生产中，用划线后找正孔轴线位置方法加工，更因钻头刚性差、易变形，因此生产效率低且精度差。在批量生产中一般都采用钻床夹具，钻床夹具又称钻模，通过钻套引导刀具进行加工可准确地确定刀具与工件之间的相对位置，是钻模的主要特点。钻削时，被加工孔的尺寸和精度主要由刀具本身的尺寸和精度来保证；而孔的位置精度则由钻套在夹具上相对于定位元件的位置精度来确定。因为通过钻套引导刀具进行加工，这就既可能提高刀具系统刚性，又能防止钻头引偏。关键词：工艺分析；钻床夹具；夹具设计；夹具制造工艺目 录绪 论1第一章 盖板零件的工艺分析21.1零件的结构工艺性分析21.2零件的技术要求分析21.3毛坯的确定31.4定位基准的选择31.5工艺方案的确定31.5.1表面加工方法的选择31.5.2工艺路线的确定31.6设备及其工艺装备的确定41.6.1机床的选择41.6.2刀具的选择41.6.3量具的选择5第二章 夹具设计方案62.1机床夹具发展趋势62.2钻床夹具的设计要求62.3问题的提出72.4定位基准的确定72.5定位方案的确定72.6夹紧方案的确定7第三章 夹具结构设计及误差分析83.1定位元件的确定83.2夹紧元件的确定83.3钻模板类型的确定93.4钻套的选用93.5定位误差分析103.6切削力及夹紧力的计算103.7夹具总体结构草图11第四章 夹具非标件的加工工艺124.1夹具体的加工工艺124.1.1技术要求分析124.1.2基准的选择134.1.3工艺路线的确定134.1.4刀具的选择134.1.5加工设备的选择144.2钻模板的加工工艺144.2.1技术要求分析154.2.2基准的选择154.2.3装夹方式的选择154.2.4工艺路线的确定154.2.5刀具的选择164.2.6加工设备的选择164.3小结16第五章 夹具的装配175.1装配顺序175.2装配的注意事项17第六章 设计的注意事项18设计小结19参考文献20致 谢21绪 论夹具结构设计在加深我们对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。选择盖板的夹具设计能很好的综合考查我们大学四年来所学的知识。本次所选设计内容主要包括：工艺路线的确定，夹具方案的优选，各种图纸的绘制，设计说明书的编写等。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。利用更好的夹具可以保证加工质量，机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件是加工面与定位面以及被加工表面相互之间的位置精度。提高生产率，降低成本，使用夹具后可以减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多工位加工。扩大机床工艺范围，在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。减轻工人劳动强度，保证生产安全。为了让夹具有更好的发展，夹具行业应加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时局进地创新和发展夹具技术。第一章 盖板零件的工艺分析如图1.1所示为盖板的零件图，在钻床上钻6-8mm通孔，盖板的厚度为20mm。下面对其图纸进行分析。图1.1 盖板零件图1.1零件的结构工艺性分析从图1.1可以看出，该零件为一平面钻孔型零件，其主要加工表面有零件的上下底面、外形轮廓、以及具有一定位置关系的六个8mm通孔。其中上下两底面以及外形轮廓可在铣床上加工，6-8mm孔可在钻床上加工。1.2零件的技术要求分析零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。从图1.1中得知，该零件的尺寸精度、位置精度均按照IT12进行加工，表面粗糙度要求为全部Ra6.3um。除此之外，还规定了零件不允许用锉刀、纱布等工具修整表面。1.3毛坯的确定该零件为平板型零件，故其毛坯选择板材，材料45钢，毛坯余量为单边2.5mm，故其毛坯尺寸为135mm65mm25mm。1.4定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用己加工过的表面作为定位基准称为精加工。除第一道工序用粗基准外，其余工序都应使用精基准。选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。通过分析，确定该零件的粗基准为：毛坯上下两底面中的任意一底面；精基准为：6-8孔中的左上角与右下角两孔及零件任意一底面为定位基准。1.5工艺方案的确定1.5.1表面加工方法的选择通过分析得知，该零件的加工表面有：零件上下两底面、外轮廓、6-8孔。其加工方法如下所述：（1）零件上下两底面：其尺寸精度等级为IT12级，表面粗糙度为6.3，加工余量为2.5mm。精度等级不高，可直接粗铣即可。（2）外轮廓：其尺寸精度等级为IT12级，表面粗糙度为6.3。由于零件较薄，不宜装夹，故选择用线切割进行加工。（3）6-8孔:其尺寸精度等级为IT12级，表面粗糙度为6.3。由于直接钻孔，表面粗糙度达不到要求，故需要进行钻铰加工。1.5.2工艺路线的确定（1）工艺路线一工序1：制造毛坯135mm65mm25mm。工序2：铣零件上下表面，控制总厚度20mm。工序3：线切割外轮廓，控制各加工尺寸精度。工序4：钻6-8孔至7.5。工序5：铰6-8孔至IT12级公差范围内。工序6：去毛刺。工序7：检验。（2）工艺路线二工序1：制造毛坯135mm65mm25mm。工序2：铣零件上下表面，控制总厚度20mm。工序3：钻6-8孔至7.5。工序4：铰6-8孔至IT12级公差范围内。工序5：线切割外轮廓，控制各加工尺寸精度。工序6：去毛刺。工序7：检验。（3）工艺路线的确定工艺路线一中，是先加工外轮廓，然后以外轮廓定位来加工6-8孔，这样做的话，在加工时不宜装夹，给夹具设计带来了更大的困难；工艺路线二中，是先加工孔，然后以孔来定位加工外轮廓，先加工孔时，可大大减少了钻床夹具设计的难度，同时在线切割外轮廓时，也能够准确的通过孔来定位。故选择工艺路线二进行加工。1.6设备及其工艺装备的确定1.6.1机床的选择工序2为铣平面，选择在普通立式铣床上加工，机床型号为X5020B。工序3为钻6-8孔的底孔，选择在摇臂钻床上加工，机床型号为Z3025B10。工序4为铰6-8孔，也选择在摇臂钻床上加工。工序5选择在线切割机床上加工。1.6.2刀具的选择从零件图中分析得知，该零件的主要加工部位为孔的加工，根据其加工特性，确定其加工刀具如表1.1所示。表1.1 刀具选用卡片刀具名称刀具材料刀具规格加工部位面铣刀YT15100mm铣上下两平面麻花钻合金7.8mm钻底孔铰刀合金8铰孔1.6.3量具的选择对于长度尺寸，可直接用游标卡尺测量；孔选用光滑塞规进行测量，各孔之间的位置度，可在三坐标测量仪上测量。第二章 夹具设计方案2.1机床夹具发展趋势机床夹具是随机械加工技术发展而发展的。机床夹具由适用于单件小批量生产的用夹具发展到大批量生产的专用夹具、随行夹具,经历了市场的发展和技术的推动。随着现在市场需要的多样化、多品种、中小批量及短周期的生产方式在世界贸易中逐渐成为主导方式,传统的专为某个零件的一道工序设计制造的专用夹具已经不能适应这种生产方式的要求。因此,适用于多品种、中小批量生产特点的通用可调夹具、组合夹具、成组夹具等应运而生。数控技术的进步与发展,使得数控机床、加工中心在机械加工中广泛运用,数控机床夹具也迅速的发展起来。以上这些现代机床夹具技术的出现和发展,代表了现代机床夹具的发展趋势。具体的发展方向有以下几个方面:（1）功能柔性化；（2）传动高效化、自动化；（3）制造精密化；（4）旋转夹具高速化；（5）结构标准化、模块化；（6）设计自动化；（7）机床夹具方面的基础研究的强化。2.2钻床夹具的设计要求钻削与其他加工方法比较，切削条件较差，因钻孔刀具的结构较复杂、悬伸比和轴向抗力大，切削过程中工艺系统刚度差，且较难可靠地供送切削液和顺利排屑，使钻孔质量难以稳定。钻床夹具的主要任务是保证刀具旋转轴线对工件定位表面有正确的相互位置，根据工件的几何形状，和尺寸结构工艺特性，选择不同形式的钻模以保证产品精度和生产率。设计钻床夹具应满足以下要求：（1）正确的将工件对刀具定位；（2）加工时可靠的夹紧和牢固支承工件；（3）给予刀具导向；（4）夹具在机床上找正并固定；（5）刀具折断最少，寿命长；（6）人为误差可能性小；（7）便于技术等级不高的人操作；（8）减少作业时间。2.3问题的提出本夹具主要用来钻6-8孔，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。2.4定位基准的确定由图1.1可知，该零件置于机床坐标系中，需要限制6个自由度，即：沿X、Y、Z的移动，沿X、Y、Z轴的转动。根据该零件的加工特性，确定其定位基准为底面及成直角的两侧面，如图2.1所示。图2.1 定位示意图2.5定位方案的确定从上节分析得知，该零件采用的是六点定位原理，零件的大平面（即底面）选用3个支承钉定位，长侧面选用两个支承钉定位，宽侧面选用一个支承钉定位，这样该零件就能够完整的实现6点定位原则。2.6夹紧方案的确定该夹具主要用于钻孔加工，故其切削力均为垂直与零件表面向下的力，在X、Y向无分力，故在夹紧时可直接用较小的力控制其X、Y向的移动，本夹具采用螺旋式夹紧机构。即采用螺杆压长度方向上的侧面。第三章 夹具结构设计及误差分析3.1定位元件的确定由第二章中定位方案分析得知，该夹具的定位元件为JB/T8029.2-1999支承钉A型，如图3.1所示。图3.1 支承钉（A型）查机械加工工艺装备设计手册表3-23得知，取D=12mm，H=6mm，d=8，L=26mm，材料为T8，热处理5560HRC。3.2夹紧元件的确定由第二章夹紧方案分析得知，该夹具的夹紧方式为螺旋式压紧，其结构由螺母座，JB/T8006.4-1999活动式手柄压紧螺钉A型，其结构如图3.2所示。图3.2 活动式活动手柄压紧螺钉A型查机械加工工艺装备设计手册表3-98得知，取d=M10，d0=8，D=18，H=14，L=80，L=35，材料为45钢按GB699的规定，热处理3540HRC，其他技术要求按JB/T8044-95的规定。3.3钻模板类型的确定钻模板通常是装配在夹具体或支架上，或与夹具体上的其它元件相连接，常见的有以下几种类型： 固定式钻模板 这种钻模板是直接固定在夹具体上的，故钻套相对于夹具体也是固定的，钻孔精度较高。但是这种结构对某些工件而言，装拆不太方便。该钻模板与夹具体多采用圆锥销定位、螺钉紧固的结构。对于简单钻模也可采用整体铸造或焊接结构。分离式钻模板 这种钻模板与夹具体是分离的，并成为一个独立部分，且模板对工作要确定定位要求。工件在夹具体中每装卸一次，钻模板也要装卸一次。该钻模板钻孔精度较高，但装卸工件的时间较长，因而效率较低。铰链式钻模板 这种钻模板是通过铰链与夹具体或固定支架连接在一起的，钻模板可绕铰链轴翻转。铰链轴和钻模板上相应孔的配合为基轴制间隙配合(G7/h6)，铰链轴和支座孔的配合为基轴制过盈配合(N7/h6)，钻模板和支座两侧面间的配合则按基孔制间隙配合(H7/g6)。当钻孔的位置精度要求较高时，应予配制，并将钻模板与支座侧面间的配合间隙控制在0.010.02mm之内。同时还要注意使钻模板工作时处于正确位置。图7-63所示是为保证这一要求的几种常用结构，设计时可根据情况选用。 这种钻模板常采用蝶形螺母锁紧，装卸工件比较方便，对于钻孔后还需要进行锪平面、攻丝等工步尤为适宜。但该钻模板可达到的位置精度较低，结构也较复杂。该零件的的精度要求不高，故选用固定式钻模板，将钻模版装配在夹具体上。3.4钻套的选用常用的钻套有固定钻套、可换钻套、快换钻套、止推钻套、下回转钻套以及特殊钻套。固定钻套主要用于小批量生产；可换钻套用于大批量生产；快换钻套用于钻孔、扩孔、铰孔或攻螺纹等需要连续加工的工序；止推钻套则适用于需要控制钻孔深度的情况，如锪孔、铰锥孔等；下回转钻套用于加工同轴度要求高的上、下两孔。根据该零件的加工工艺性分析，确定该零件需要进行钻、铰孔连续加工，故选择快换钻套。3.5定位误差分析图3.3 定位简图如图3.3所示为该夹具的定位简图，其中长度方向B=135，宽度方向B=65，H=20，h=10，=90，=1，故定位误差=0.34；而=2，故/30.67，/3，故可以满足要求。3.6切削力及夹紧力的计算查机械加工工艺手册第2版第2卷，计算得知，其切削用量为：=3.9mm，=0.12mm/r，=23mm/min，n=1800r/min，切削力F=1440N。夹紧受力图如图3.4所示。图3.4 夹紧受力图如图3.4所示，由于该零件为钻孔，故F=0，F=F=1440N，b=10,a=0，查机械加工工艺装备设计手册得=0.80.9，故所需的夹紧力N。3.7夹具总体结构草图第四章 夹具非标件的加工工艺由夹具装配图得知，该夹具中的夹具体、钻模板、压紧螺母支座为非标准零件，需要进行制造，下面分析主要介绍夹具体和钻模板零件的加工工艺。4.1夹具体的加工工艺如图4.1所示为该夹具的夹具体零件图，图中有不清晰之处请参见CAD图，其材料为HT200。图4.1 夹具体零件图4.1.1技术要求分析通过对零件图的分析得知，在夹具体中，钻模板定位孔2-5的尺寸精度等级为IT6级，表面粗糙度为，其中孔的位置尺寸73.20.01的尺寸精度等级为IT6-7级，23.50.01的尺寸精度等级为IT7级，尺寸100.01的尺寸精度等级为IT7-8级；支承钉装配孔6-8的尺寸精度等级为IT7级，表面粗糙度为，无特殊位置度要求，按IT12进行控制；夹具体底面的表面粗糙度为，与钻模版的接触面的表面粗糙度为，螺纹孔的表面粗糙度为，其余表面为非加工面，铸造时的表面粗糙度应不大于50。4.1.2基准的选择粗基准：以夹具体底面的背面为基准，加工底面；精基准：夹具体底面。4.1.3工艺路线的确定工序1：铸造毛坯。工序2：铣夹具体底面，控制尺寸20，表面粗糙度1.6。工序3：铣钻模板接触面；钻底面3-8支承钉装配孔；3-M6钻模板安装孔；2-5定位孔；2-M8压紧螺母支座安装孔。 工步1：铣钻模板接触面，控制尺寸50，表面粗糙度3.2。 工步2：钻所有孔的中心孔。 工步3：钻3-8底孔7.8，钻通，控制位置尺寸43.5、23.5、40、15. 工步4：钻2-5底孔至4.5，3-M6螺纹底孔4.5，控制各位置度尺寸。 工步5：钻2-M8螺纹底孔6.8。 工步6：倒角。 工步7：铰3-8至图样要求。 工步8：粗铰2-5至4.9。 工步9：精铰2-5至图样要求。 工步10：攻3-M6螺纹。 工步11：攻2-M8螺纹。工序4：钻长度及宽度方向上的3-8支承钉装配孔。 工步1：钻底孔至7.8。 工步2：铰孔至图样尺寸。工序5：热处理。工序6：去毛刺。工序7：检验。工序8：涂漆。4.1.4刀具的选择铣底面：200mm面铣刀，6齿，刀片材料YT15。钻中心孔：2mm麻花钻，材料高速钢。钻8底孔7.8：7.8麻花钻，材料高速钢。钻2-5底孔4.5及3-M6螺纹底孔4.5：4.5麻花钻，高速钢。钻2-M8螺纹底孔6.8：6.8高速钢麻花钻。倒角：1290锪钻。铰8孔：8合金铰刀。粗铰2-5至4.9：4.9合金铰刀。精铰2-5：5合金铰刀。攻3-M6螺纹：M6合金丝锥。攻2-M8螺纹：M8合金丝锥。4.1.5加工设备的选择工序2选择在普通立式铣床上加工，工序3选择在数控铣削加工中心上加工，工序4选择在卧式钻床上加工。4.2钻模板的加工工艺如图4.2所示为该夹具的钻模板零件图，图中有不清晰之处请参见CAD图，其材料为45钢。图4.2 钻模板零件图4.2.1技术要求分析通过对钻模板零件图的分析得知，其主要技术要求有：定位孔2-5的尺寸精度等级为IT6级，表面粗糙度为，两孔之间的位置尺寸33.50.01的尺寸精度等级为IT7级，尺寸83.20.01的尺寸精度等级为IT6级；衬套配合孔6-18H7的尺寸精度等级为IT7级，表面粗糙度为。4.2.2基准的选择粗基准：以毛坯底面及外形为粗基准。精基准：以加工后的底面及外形为精基准。4.2.3装夹方式的选择铣平面时选用机用平口虎钳装夹，钻孔时选用组合夹具装夹，即以底面定位，压另一表面。4.2.4工艺路线的确定工序1：制造毛坯。工序2：铣零件上下两底面，控制厚度15。工序3：钻6-18H7孔，钻2-5孔，钻3-7孔及铣3-12沉孔，钻攻6-M6螺纹孔。 工步1：钻中心孔。 工步2：钻2-5孔底孔及6-M6螺纹底孔4.5mm。 工步3：钻6-18H7孔底孔至12mm。 工步4：钻3-7孔至图样要求。 工步5：铣3-12沉孔。 工步6：扩6-18H7孔至17.8mm。 工步7：倒角C0.5，C1。 工步8：粗铰2-5至4.9mm。 工步9：精铰2-5至图样要求。 工步10：镗6-18H7孔至图样要求。 工步11：攻6-M6螺纹孔。工序4：热处理。工序5：去毛刺。工序6：检验。工序7：涂漆。4.2.5刀具的选择6-18H7孔：2高速钢中心钻；12mm高速钢麻花钻；17.8mm合金扩孔钻；18mm镗刀。2-5孔：2高速钢中心钻；4.5mm高速钢麻花钻；4.9mm高速钢铰刀；5mm合金铰刀。3-7孔：2高速钢中心钻；7mm高速钢麻花钻。3-12沉孔：12mm合金立铣刀。6-M6螺纹孔：2高速钢中心钻；4.5mm高速钢麻花钻；M6丝锥。4.2.6加工设备的选择工序2选择在普通立式铣床上加工，工序3选择在数控铣削加工中心上加工。4.3小结夹具零件的精度直接影响到被加工零件的精度，故在制造夹具时应严格控制好各项技术要求，尽可能的将误差最小化，本章只是简要的介绍了本套夹具的非标件的加工工艺，然而在机械加工中，仅仅考虑这些问题是远远不够的，由于本人技术水平有限，故先介绍到这，更多的设计资料请查阅相关资料。第五章 夹具的装配介绍到此，该盖板零件的钻床夹具设计已经基本完成，剩下的就是对以上各零部件进行装配的过程，下面来简要介绍本次夹具的装配。5.1装配顺序首先将压紧螺母支座与安装在夹具体上，以及钻模板定位销钉与夹具体过盈配合；其次将钻衬套安装在钻模板上，并安装好钻套；然后将安装好的夹具体安装在机床工作台上，并调整水平跳动；再将钻模板安装在夹具体上；最后安装工件。5.2装配的注意事项由于一般夹具制造属于单件生产，所以夹具的装配常采用调整法、修配法或配作。这种装配工艺对夹具设计和制造提出了以下要求：（1）合理选择装配基准 为了便于夹具在装配维修时调整有关零部件的相对位置，首先要正确选用装配基准。选择装配基准的原则有：1）装配基准应是在夹具上一个独立的基准表面，其他各有关元件的位置尺寸和公差，都从基准面标出，并只能相对基准进行调整与修配。2）装配本身一经加工完毕，其位置和尺寸不应再有变动。因此，不能选用那些在装配过程中，本身的位置和尺寸尚需调整或修配的表面作为装配基准面。（2）结构的可调性 对于夹具装配时要求保证精度的尺寸，从夹具结构上要具有可调性，调节还可以采用修磨垫片或调准位置后加工定位销孔等方法，达到精度要求。（3）预留加工余量 装配后进行加工，以消除各组成环的积累误差。第六章 设计的注意事项该夹具安装在钻床工作台上后，应检查安装是否有误差，需用百分表对其水平跳动进行检测，若有误差，及时调整。夹具操作时的注意事项：在装夹工件时，应先检查压紧螺母是否松开；然后将零件安装到夹具中，零件的各基准面应与支承钉紧贴，在贴紧后，首先用较小的力旋紧压紧螺母，再确认工件不松动后，再用大力将工件压紧；工件加工完毕后，首先用气枪将夹具体上的铁屑吹干净，避免被铁屑刮伤手，卸完工件后，应将工件的表面吹干净，并且轻拿轻放，避免将已加工表面磕伤；工件加工完毕后，应对工件进行测量，每加工完毕10件应该用塞规测量加工的孔是否合格，并检查孔的表面粗糙度，若发现孔内毛刺较多，应及时更换钻头和铰刀。夹具的维护和易磨损件的更换：由于批量生产时，该夹具中的钻套易磨损，故在加工时应定期更换钻套，本夹具选用的是快换钻套，故在更换时较方便。下班后需要对夹具周边的铁屑进行清理，并对主要表面抹上防锈油，避免夹具被铁锈腐蚀。设计小结此次设计所用到的知识基本上是以前各主干科目中的知识，毕业设计锻炼了我综合运用知识和与实际相结合的能力。让我从中学到了理论与实际并轨的方法，掌握了机械当中的一些基础的知识。毕业设计带给我最大的好处就是回顾以所学的课程（机械设计、机电传动控制、材料力学、机械制造技术基础、机械制造装备等等），让我对过去所学的知识有了更深的记忆，为以后打下扎实的基础。专用夹具的设计是针对不同的机床和零件的被加工表面设计专门的夹具以满足加工精度要求、提高加工效率，降低工人劳动强度。夹具设计包括：定位元件或定位装置、夹紧元件或夹紧装置、对刀及引导元件、夹具体组成、连接元件、其他元件或装置。本次设计的是钻床夹具，加工两个不同直径的孔，需要精加工。所以夹具对定位、导向装置要求较高。而生产类型为大批，故应该选择液压或气动夹紧方式，以降低工人劳动强度和缩短辅助时间，提高效率。由于本人的水平有限，本次设计中难免存在许多不足之处，还望各位老师海涵，并给与指导。参考文献1王先远.机械加工工艺手册第2版第2卷M.北京：机械工业出版社，2006.122东北重型机械学院,洛阳工学院,第一汽车制造厂职工大学.机床夹具设计手册第二版M上海：上海科学技术出版社,1988.43劳动部培训司组织.机床夹具(试用) M.北京:机械工业出版社,1989.74艾兴、肖诗纲.切削用量简明手册M.机械工业出版社，2003.65张捷.机械制造技术基础M.成都：西南交通大学出版社，2006.26赵如富.机械加工工艺人员手册M.上海：上海科学技术出版社，2006.107刘鸿文.材料力学第四版M.北京：高等教育出版社，2004.18施平.机械工程专业英语第七版M.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2005.89李洪.机械加工工艺实用手册M.北京：北京出版社，2000.6致 谢在本次毕业设计过程中，老师对本文从选题、构思、资料收集到最后完成设计的各个环节给予的细心的指导和讲解，使我对机械行业有了很大的认识，并最终完成了毕业论文。对此,我打心眼里表示我最衷心的感谢.丁老师严谨的治学态度、丰富渊博的知识、敏锐的学术思维、精益求精的工作态度、积极进取的科研精神以及诲人不倦的师者风范是我毕生的学习楷模。在设计过程中，需要查阅很多参考资料，感谢学校为我们提供了很充足、详尽的资料，感谢在设计过程中给我帮助的所有同学。21