毕业设计（论文）-顶尖套零件加工工艺及铣双槽夹具设计（全套图纸）

XX大学 毕业设计论文 顶尖套零件加工工艺及铣双槽夹具设计 所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日摘 要顶尖套零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差全套图纸，加153893706AbstractParts and fittings drilling fixture design process includes parts machining process design, process design, and special fixture design three parts. In the process of designing the parts to be the first analysis to understand the parts of the process re-design the structure of the blank, and select the machining datum good parts, the design process route parts; then the part of each step of the process to calculate the size of a key is to determine the technical equipment and cutting the amount of each process; then dedicated fixture design, select the design of the various components of the fixture, such as positioning elements, clamping elements, guiding element, clamp connections and machine parts and other components; positioning error generated when calculating the fixture, analytical rationality and inadequacies fixture structure and attention to improving the design in the future.Keywords: technology, processes, cutting the amount of clamping, positioning error目 录摘 要2Abstract21 序言42 零件的分析42.1零件的作用42.2零件的工艺分析53 机械加工工艺规程制定53.1 确定毛坯的制造形式53.2 选择定位基准53.3 选择加工方法53.4 制定工艺路线63.5 确定加工余量及毛坯尺寸63.6 工序设计73.7 确定加工用量及基本时间94夹具的设计184.1设计步骤184.2设计要点194.3初定夹具结构方案204.4铣床尾座顶尖套双槽夹具设计214.4.1零件本工序的加工要求分析214.4.2拟订定位方案214.4.3定位误差计算21总结23参 考 文 献24致谢251 序言机械制造工艺学毕业设计是在我们学习了大学的技术基础课和大专部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的学习生活中占有十分重要的地位。我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次 适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问的能力，为 今后参加祖国的现代化建设做出一些贡献。由于能力有限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。2 零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是顶尖套，顶尖套的主要作用是用来固定零件之间的相对位置，起定位作用，也可以用于轴与毂的连接，顶尖套传递的载荷不大，还可以为安全装置中的过载元件。2.2零件的工艺分析顶尖套的加工要求表面光滑些好，硬度不用太高的，空的精度要求高一些，从零件图上可以看出：该零件表面粗糙度要求较高，表面粗糙度最高的是的圆柱表面 。3 机械加工工艺规程制定3.1 确定毛坯的制造形式 由零件的工作状况及功能可知，销所起固定的作用，所以要求销有较高的的强度和（二）抗冲击能力。该零件所选的材料为45号钢，模锻3.2 选择定位基准定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确，合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，试生产无法进行。1粗基准的选择 由5零件图可知，该顶尖套的定位基准为不规则的上表面，以上面凸台为粗加工基准，加圆柱表面和圆柱下端角度10 的锥度， 2精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，对于顶尖套而言可根据基准统一原则，采用“两面一孔”的方法加工。所以该零件的精加工基准为上表面与底面，即用两顶尖加工。3.3 选择加工方法 平面的加工方法有很多种，如：车、刨、铣、磨、拉等圆柱面的表面粗糙度达到 Ra0.8m ，经查表得经济精度IT6IT9，尺寸精度为16所以必须选择车床进行，先由车床进行粗车半精车+精车，再选择磨床，进行精磨，表1.4-6机械制造工艺设计简明手册 对于表面粗糙度为Ra3.2m的底面， 加工方法应在车床上进行粗车半精车精车。10的圆锥，圆跳动应选择精加工，精车磨。 内孔的加工方法有钻、扩、镗等，该零件图中的10H11内孔的加工方法应先钻，由于要求大批量生产，所以应选择钻铰，查表得该孔的经济精度为IT11IT13，极限偏差为0.2。3.4 制定工艺路线 工序备料 开料型材车夹住毛坯，伸出长度大于等于342mm，光端面，打中心孔；机加工CA6140车粗车外圆机加工二CA6140车精车外圆面机加工二CA6140车车另一端端面，取总长342mm机加工二CA6140钻钻中心孔机加工二Z525车车锥度及内孔机加工二CA6140铣铣宽度为12的槽 机加工二X62W铣铣R3沟槽 机加工二X62W终检终检入库入库3.5 确定加工余量及毛坯尺寸5.1确定机械加工余量钢质的机械加工余量按TB3585确定，确定时根据质量，加工精度及型材形状复杂系数，由表2.225简明手册可查得除孔以外各内外表面的加工余量，表中余量值为单面余量。（1） 质量 根据零件成品重量0.09639估算为0.15（2） 加工精度 零件除孔、槽以外的各表面为磨削加工精度F2（3） 型材形状复杂系数S m外廓包容体=12.27957.85g/=96.39g=0.09639m锻体=0.15 按表2.210，可定形状复杂系数为S，属简单级别（4）机械加工余量 根据重量F2，S查表2.225简明手册，得直径方向为1.52mm，水平方向为1.01.5mm。即型材各外径的单面余量为1.72.2，各轴向尺寸的单面余量为1.01.5mm5.2确定毛坯尺寸 上面所查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6m，Ra1.6m的表面，余量要适当增大 由零件图可知，除16g6外圆，和10的斜度以外，其余表面都Ra1.6m，所以这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可（因为这些表面粗加工和半精加工，这时因去所查数据中的大值。当表面只需粗加工，可取最小值）16g6的外圆和16的斜度面，精度为0.8m，故需增加磨削的加工余量。参考外圆磨削余量（表2.34）简明手册确定磨削16g 6外圆及斜面的余量为0.2，则毛坯图尺寸如表5.3设计毛坯图确定毛坯尺寸公差 定位毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据型材体重量、形状复杂系数、分模线形状种类及型材精度等级从有关的表中查得。本零件型材重量2.2kg，形状复杂系数S，45钢含碳量为0.42%0.50%,其最高含碳量为0.50%，按表2.2-11简明手册可知，锻体材料系数为M，采取平直分模线，锻体为普通精度等级，则毛坯公差可从表2.2-13简明手册查得3.6 工序设计一，选择加工设备与工艺装备1. 选择机床由于已经根据零件的形状，精度特点，选择了加工方法，因此机床的类型也随之确定。至于机床的型号，主要取决于现场的设备情况，所选择的机床，其经济精度应与零件表面的设计要求相适应，初步选定各工序机床如下:工序1、工序2、工序3为粗车、半精车，大批量生产要求很高的生产率，选择CA6140卧式车床即可（表4.27）简明手册工序6钻孔，可选择专用的夹具在立式钻床上加工，可选择Z525型立式钻床（表4.214）简明手册工序9，精铰孔，可在立式钻床Z525 上装铰刀（表4.27）简明手册工序10工序12有粗铣，半精铣，精铣，应选择卧式铣床。本零件属于成批大量生产，所选择机床适用范围较广为宜，所以应选择常用的X62W型能满足加工要求（表4.238）简明手册2选择夹具 对于成批生 高效的前提下，亦可采用普通夹具。本零件除铣 10的对称斜面需要专用夹具外，其他的各工序使用普通夹具即可。 3选择刀具 （1）在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀和镗刀。加工钢质零件采用YT类硬质合金，粗加工用YT5，半精加工用YT15，精加工用YT30，为提高生产率及经济性，可选用转位车刀（GB5343-85，GB543-85）。切槽刀宜选用高速钢。（2）铣刀按表3.1-43选对称角度铣刀（GB6128-85），零件要求加工25 的斜面，所以应选择铣刀直径d=63mm，宽L=7mm，孔径D=22mm，铣深为11mm，10的斜面，应选择高速钢，立铣刀，零件要求铣切深度为11mm，按表3.1-28铣刀的直径应为90110mm（3）磨具 所加工的表面粗糙度为0.8m ，根据3.2-3应选择粒度W14W5的金刚石磨具。(4)钻 钻1孔，根据3.1-6直柄麻花钻（GB1438-85）应选择d=6.87，l=150mm，l=69mm的直柄麻花钻，在顶尖套的底面用中心钻打中心孔（4）铰刀 ，表面粗糙度为1.6m，所以要进行粗铰及精铰，根据表3.117，锥柄机用铰刀（GB1133-84）选择d=10,L=168,l=38的锥柄机用铰刀。4.选择量具本零件属于大量生产，一般采用通用量具。加工16外圆面可用分度值0.01mm的外径千分尺，加工30.5外沟槽可用分度值0.02mm的游标卡尺，加工10H11的孔可用分度值0.01mm的内径百分表外圆加工所用量具工序加工面尺寸尺寸公差（）量具140.023度值为0.01mm测量范围，025的外径千分尺0.2780.09锥柄圆柱塞尺（GB6322-86）911角度尺 测量范围0320（GB6315-86）12R3外圆面专用配合件16g6尺寸公差为0.023，按表5.1-1（简明手册）计量器具不确定度允许值U=0.0018，根据5.1-2，分度值0.02mm的游标卡尺，其不确定度数值U=0.02mm，UU 不能选用。必须UU ，故应选分度值0.01mm的外径千分尺（U=0.004）测量范围025（GB1216-85）即可满足要求二、 确定工序尺寸 确定工序尺寸一般的方法，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标准。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及偏差、表面粗糙度如下表：圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度加工表面 工序双边余量（）工序尺寸及偏差()表面粗糙度 粗车半精车精车磨粗车半精车精车磨粗车半精车精车磨外圆2 .60.90.30.217.4161616Ra6.3Ra3.2Ra1.6Ra0.8内孔0.20.04-9.89.9610-Ra6.3Ra3.2Ra1.6-距中心表面1.30.218.218长度方向的工序加工余量、工序尺寸加工长度工序余量（）工序尺寸及偏差()粗车半精车精车粗车半精车精车1110.8111110.811115251.8525251.852526160.8616160.861613.7 确定加工用量及基本时间工序2 本工序为粗车（粗车端面、外圆及沟槽）。已知加工材料为45钢，抗拉强度=670M Pa，模型材，有外皮，机床为CA6140卧式车床，（一）确定粗车外圆17.4的切削用量，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.31），故刀杆尺寸BH=1625。刀片厚度为4.5，根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑，带倒棱型前刀面，前角。=12，后角。=6，主偏角=90,副偏角=10，刃倾角=0，角尖圆弧半径=0.8。 （二） （1）确定切削深度 由于单边余量为1.3，可在一次走刀内完成(2)确定进给量f 根据表1.4*,在粗车钢料,刀杆尺寸为16mm25mm,工件直径为2040mm时 按CA6140的机床的进给量(表4.2-9),选择 确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验.根据表1.30*,CA6140机床进给机构允许的进给力(1)纵走刀3530N (2)横走刀5100N根据表1.21*，当钢=570670Mpa2mm,0.53,Kr=45,V=50m/min(预计)进给力F=630NF的修正系数为KF=1.0,KF=1.0,KF=1.17(表1.29-2)故实际进给力为F=6301.17N=737.1N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.4,可用(3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据1.9*车刀后刀面最大磨损量取1mm,可转位车刀的寿命一般为T=30min(4)确定切削速度V 切削速度V可根据公式计算,也可直接由表中查出,现采用查表法确定切削速度根据表1.10*,当用YT15硬质合金车刀加工=630700 Mpa钢料, 2mm, 0.53mm/r,切削速度V=138m/min切削速度的修正系数为K=1.0,K=0.81,K=0.8,k=0.65,k=1.0(见表1.28),故 Vc=Vtkv=1380.810.80.65 m/min=58.1256 n=925根据CA6140机床说明书,选择n=1120这时实际切削速度Vc为Vc= m/min=70 m/min(5)校验机床功率 切削时的功率可由表1.24查出,当=580970Mpa 2mm 0.47 Vc70 m/min时, p=1.7kw切削功率的修正系数KP= KF=0.89, KP= KF=1.0(表1.29-2)故实际切削功率时的功率为p=1.70.89kw=1.5kw,根据CA6140车床说明书,当n=960r/min时,车床主轴允许功率P=7.5kw,因p P,故所选择的切削用量可在CA6140车床上进行.最后决定的车削用量为=1.3mm, , n=1120, Vc=70m/min.(三)计算基本时间t=式中L=,=52,根据表1.26车削时的入切量及超切量=3.5mm,则L=52+3.5 mm=55.5 mm,故 t=min=0.124min工序3，本工序为半精车外圆（1） 选择刀具车刀形状，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号选为YT15，车刀几何形状为（表1.3）,K=45k=5=12=8=3=1.0mm =-10 b=0.3mm,卷屑槽尺寸为r=4mm，W=3.5mm，C=0.4mm（2）切削用量 1）切削深度 =0.45mm决定进给量，半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制，根据表1.6，当表面粗糙度为Ra1.6m, =1.0mm,v=50100m/min(预计时) =0.160.25mm/r根据CA6140车床说明书，选择=0.22mm/r(3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据1.9*车刀后刀面最大磨损量取0.4mm,可转位车刀的寿命一般为T=60min（4）决定切削速度Vc，根据表1.10当=630700 Mpa钢料, 1.4mm, 0.25mm/r,切削速度V=176m/min切削速度的修正系数为K=0.65,K=0.81,K=0.8,k=1.0,k=1.0故 Vc=Vtkv=1760.810.80.65 m/min=74.1 m/min n=1354根据CA6140机床说明书,选择n=1400这时实际切削速度Vc为Vc= m/min=76.49 m/min(5)校验机床功率 切削时的功率可由表1.24查出,当=580970Mpa 2mm 0.25 Vc86 m/min时, p=1.2kwCA6140主电动机功率P=7.3kw，,因p P,故所选择的切削用量可在CA6140车床上进行.最后决定的车削用量为=0.45mm, , n=1400, Vc=76m/min.(三)计算基本时间t=式中L=,=52,根据表1.26车削时的入切量及超切量=3.5mm,则L=52+3.5 mm=55.5 mm,故 t=min=0.18min工序6 本工序为精铣角度为10的对称斜面1、选择铣刀 1）根据表1.2选择高速钢立铣刀，根据表3.4，铣削宽度8时，铣刀直径d=40mm2、选择切削用量 1）由于加工余量不大，可在一次走刀内切完，则=10mm 2）决定进给量根据表3.4，每齿进给量=0.080.05mm/z，应取0.05 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3.7铣刀刀齿后面最大磨损量为0.5mm，由于d40mm，故刀具寿命T=90min（表3.8） 4）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.27中的公式计算V=90m/minn=r/min=788 r/min 根据X62W型卧式铣床主轴转速表（4.2-39）选择n=750 r/min 根据X62W型机床说明书选择n=750r/min =600mm/min =mm/z=0.033 mm/z5）检验机床功率根据表3.23，当=5601000M P 1.1 15 =40mm，z=24 =600mm/min=3.6kw 根据X62W型卧式铣床说明书（表3.30）机床主轴允许的功率为=7.50.75kw=5.63kw，因为，所以所选择的切削用量可以采用，即=10mm， =600mm/min，n750 r/min，=99m/min,=0.033mm/z3、计算基本时间t=L=,=10,根据表3.26,不对称安装铣刀，车削时的入切量及超切量=40mm,则L=10+40mm=50 mm,故 t=min=0.083min工序8、钻孔加工材料45钢，=670Mpa加工要求孔径d=10mm，孔深=30mm，精度为IT11，用乳化液冷却机床Z525型立式钻床1、选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径d。=9.8mm钻头几何形状为（表2.1及表2.2），标准刃磨=302=1182=70。=12b=1mm =2mm1、 选择切削用量（1） 决定进给量1） 按加工要求决定进给量，根据表2.7，当加工要求为H11精度，钢的强度800Mpa d。=9.8时 =0.220.28mm/r2） 按钻头强度决定进给量，根据表2.8，当670Mpa d。=9.8mm时 钻头强度允许的进给量 =0.65mm/r按机床进给机构强度决定进给量，根据表2.9当=840Mpa、d。10.2mm机床进给机构允许的轴向力为8330N（Z525钻床允许的轴向力为8330N）见表2.35，进给量为=0.75mm/r，根据Z525钻床说明书，选择=0.28mm/r，机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验，由表2.19可查出钻孔时的轴向力，当=0.28mm/r，d。10.2mm时，轴向力F=2520N，轴向力的修正系数均为1.0，故F=2520N根据Z5252钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大向力F=8830N，由于FF，故=0.28mm/r可用（2）决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12 当d。=9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=25 min（3）决定切削速度 根据表2.14 =670Mpa的45钢加工性属5类, 由表2.13，当加工性为5类，0.28mm/r, 标准的钻头，d。=9.8mm时，Vt12 m/min切削速度的修正系数为K=1.0,K=1.0,K=0.85,k=1.0, V=Vtkv=121.01.00.85 m/min=14.4m/min n=389.9根据Z525钻床说明书,可考虑选择n=392，但因所选择转速较高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取=0.22mm/r 也可选择较低一级转速n=272，仍用=0.28mm/r，比较这两种选择方案1）第一方案，=0.28mm/r，n=392n=0.28392 mmmin=109.76 mmmin第二方案，=0.22mm/r，n=272 n=0.22272 mmmin59.84 mmmin因为第一方案n的乘积较大，基本时间较少，故第一方案较好，这时V12 m/min =0.28mm/r（4）校验机床的扭矩及功率 根据表2.20，当0.26mm/r d。11.1mm时，M=13.24N. m，扭矩的修正系数均为1，故M=13.24 N. m，根据Z525钻床说明书，当n=392，Mm=72.6 N. m。根据表2.22，当570680Mpa d。10mm 0.38mm/r V12 m/min P=1.1kw 根据Z525钻床说明书P=2.80.81=2.26kw,由于MM，PP,故选择之切削用量可用，即=0.28mm/r，n=392，V12 m/min，3、计算基本时间t=L=,=30,根据表2.29车削时的入切量及超切量=5mm,则L=30+5 mm=35 mm,故 t=min=0.319min工序9 本工序为精铰孔1、选择铰刀 选择硬质合金铰刀，其直径d=10mm，铰刀几何形状为表2.6硬质合金铰刀2、 选择车削用量（1）决定进给量1)按加工要求决定进给量，根据表2.11，当钢的强度900MP，铰刀直径510，进给量为0.250.35且只用于加工通孔，加工盲孔时，进给量应取为0.20.5 mm/r，根据Z525钻床说明书,选=0.28 mm/r（2）决定铰刀磨钝标准及寿命 由表2.12当铰刀直径d。20mm，铰刀后刀面最大磨损限度为0.40.6mm，寿命T=20min（3）决定切削速度 由表2.25当钢=670M P，铰刀直径为10mm，切削深度=0.050.12mm时，切削速度为812m/min表2.30V=26m/minn=r/min=828 r/min根据Z525机床说明书，选择n=960r/min（4）检验机床扭矩及功率根据表2.20，当0.33，d。1.1，Mt=15.89Nm扭矩的修正系数均为1，故M=15.9 Nm，根据Z525钻床说明书，当n=960r/min,Mm=42.2 Nm，功率P=kw=1.38kw根据表2.35，Z525的钻床的功率P=2.8kw，由于MM，PP,故选择之切削用量可用，即=0.28mm/r，n=960，V26 m/min，3、计算基本时间t=L=,=30,根据表2.29车削时的入切量及超切量=5mm,则L=30+5 mm=35 mm,故 t=min=0.13mint=工序10 本工序为铣25槽粗铣槽,所选刀具为高速钢角度铣刀,铣刀直径d=40,深度为10,齿数Z=25,表3.2.由于加工钢料的在6001000Mpa范围内,故选前刀=15,后角 =25(周齿), =8(端齿).已知铣削宽度=6,铣削深度=8,机床选用X62W型卧式铣床,铣20的槽.1.确定每齿进给量Fz根据表3.3, X62W型卧式铣床的功率为7.5KW(表4.2-38)工艺系统刚性为中等,查得每齿进给量Fz=0.060.03z(表3.4)现取Fz=0.05z2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表3.7,角铣刀后刀面最大磨损量为0.2,铣刀直径=40,耐用度T=120(表3.8)3.确定切削速度U和工作台每分钟进给量 根据表3.27(P107)中公式计算V=V=m/min=29 m/minn=r/min=230.89 r/min根据X62W型卧式铣床主轴转速(表4.2-39)选择n=235 r/min 根据X62W型卧式铣床说明书选择n=235 r/min =190mm/min因此实际每齿进给量=mm/z=0.032 mm/z4、检验机床功率根据表3.23，当=5601000M P 38 8.4 =190mm/min近似值=3.8kw 根据X62W型卧式铣床说明书（表4.2-39）机床主轴允许的功率为=7.50.75kw=5.63kw，因为，所以所选择的切削用量可以采用，即=8mm， =190mm/min，n235 r/min，=29m/min,=0.032mm/z3、计算基本时间t=L=,=22,根据表3.26,不对称安装铣刀，车削时的入切量及超切量=40mm,则L=22+40mm=62 mm,故 t=min=0.263min4夹具的设计4.1设计步骤1.明确设计任务与收集设计资料夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容主要是了解工件的结构特点、材料；确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧表面及所用的机床、刀具、量具等。其次是根据设计任务收集有关资料，如机床的技术参数，夹具零部件的国家标准、部颁标准和厂订标准，各类夹具图册、夹具设计手册等，还可收集一些同类夹具的设计图样，并了解该厂的工装制造水平，以供参考。2.拟订夹具结构方案与绘制夹具草图1)确定工件的定位方案，设计定位装置。2）确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。3）确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置。4）确定夹具与机床的连接方式，设计连接元件及安装基面。5）确定和设计其它装置及元件的结构形式。如分度装置、预定位装置及吊装元件等。6）确定夹具体的结构形式及夹具在机床上的安装方式。7）绘制夹具草图，并标注尺寸、公差及技术要求。8）进行必要的分析计算。工件的加工精度较高时，应进行工件加工精度分析。有动力装置的夹具，需计算夹紧力。当有几种夹具方案时，可进行经济分析，选用经济效益较高的方案。3.审查方案与改进设计夹具草图画出后，应征求有关人员的意见，并送有关部门审查，然后根据根据他们的意见对夹具方案作进一步修改。4.绘制夹具装配总图夹具的总装配图应按国家制图标准绘制。绘图比例尽量采用1：1。主视图按夹具面对操作者的方向绘制。总图应把夹具的工作原理、个种装置的结构及其相互关系表达清楚。夹具总图绘制次序如下：1.用双点划线将工件的外形轮廓、定位基面、夹紧表面及加工表面绘制在各个视图的合适位置上。在总图中，工件可看作透明体，不遮挡后面夹具上的线条。2.依次绘出定位装置、夹紧装置、对刀或导向装置、其它装置、夹具体及连接元件和安装基面。3.标注必要的尺寸、公差和技术要求。4.编制夹具明细表及标题栏。5.绘制夹具零件图夹具中的非标准零件均要画零件图，并按夹具总图的要求，确定零件的尺寸、公差及技术要求。4.2设计要点由于铣削过程不是连续切削，极易产生铣削振动，铣削的加工余量一般比较大，铣削力也较大，且方向是变化的，因此设计时要注意，夹具要有足够的刚度和强度；夹具要有足够的夹紧力，夹紧装置自锁性要好；夹紧力应作用在工件刚度较大的部位上，且着力点和施力方向要恰当；夹具的重心应尽量低，高度与宽度之比不应大于1：2.5；要有足够的排屑空间。切屑和冷却液能顺利排出，必要时可设计排屑孔。为了调整和确定夹具相对于机床的位置及工件相对于刀具的位置，铣床夹具应设置定位键和对刀装置。1定向键图 2-3 定位键定位键安装在夹具底面的纵向槽中，一般采用两个，其距离越远，定向精度越好。定位键不仅可以确定夹具在机床上的位置，还可以承受切削扭矩，减轻螺栓的负荷，增加夹具的稳定怀，因此，铣平面夹具有时也装定位键。除了铣床夹具使用定位键外，钻床、镗床等专用夹具也常使用。 定位键有矩形和圆形两种，圆形定位键（如图2-3C所示）补偿贸易加工，便较易磨损，故用得不多。矩形定位键有两种结构形式，一种在键的侧面开有沟槽或台附（图2-3b），把键分为上、下两部分，其上部按H7/h6与夹具体底面上的槽或台附。下部与多才多艺床工作台上的T形槽配合。因工作台T形槽的公差为H8或H7，故尺寸b按h8或h6制造，以减少配合间隙，提高定向精度。另一种键为矩形（图2-3)上下两部分尺寸相同，它适用于定向烳工度要求不高的夹具2对刀装置对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定夹具和刀具的相对位置。对刀装置的结构形式取决于加工表面的形状。对刀块常用销钉和螺钉紧固在夹具体上，其位置应便于使用塞尺对刀，不妨碍工件装卸。对刀时，在刀具与对刀块之间加一塞尺，避免刀具与对刀块直接接触而损坏刀刃或造成对刀块过早磨损。塞尺有平塞尺和圆柱形塞尺两种，其厚度和直径为35mm,制造公差h6。对刀块和塞尺均已标准化（设计时可查阅相关手册），使用时，夹具总图上应标明塞尺尺寸及对刀块工作表面与定位元件之间的位置。对刀装置应设置在便于对刀而且是工件切入的一端。3.夹具体设计为提高铣床夹具在机床上安装的稳固性，减轻其断续切削可能引起的振动，夹具体不仅要有足够的刚度和强度，其高度和宽度比也应恰当，一般有H/B11.25，以降低夹具重心，使工件加工表面尽量靠近工作台面。此外，还要合理地设置加强筋和耳座。若夹具体较宽，可在同一侧设置两个与铣床工作台T形槽间等距的耳座；对重型铣床夹具，夹具体两端还应设置吊装孔或吊环等以便搬运。