拉深挤边复合模具方案设计书

毕业设计论文论文题目： 拉深挤边复合模具设计系部：材料工程系专业：模具设计与制造班级：学生姓名：学号：指导教师：1本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的：此设计是经过指导老师杨老师精心挑选的。本设计题目为拉深件，但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义， 它概括了冲压件零件的设计要求、 内容及方向。通过对该零件模具的设计，进一步加强了我的冲压模设计的基础， 为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫和积累一定的设计经验。题目：拉深挤边复合模具设计原始资料 :设计题目：拉深挤边复合模生产批量：大批量生产1 拉深件的结构工艺性分析，进行工艺与模具设计。2 冲压工艺方案的确定，进形工各艺力计算。3 拉深挤边复合模具设计，绘制模具总装图一张及主要的模具零件图。4. 编写设计说明书：绘制典型零件的加工工艺卡2 份。2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：内容：（ 1）完成拉深挤边复合模零件的工艺性分析及工艺方案制定（2）拉深挤边复合模具装配图及全部零件图的绘制（3）完成模具主要工作零件的工艺规程编制（4）编写设计说明书毕业设计任务书题目拉深 挤边复合模内容：（ 1）拉深前的准备（ 2）冲压工艺性分析（ 3）冲压工艺方案的确定（ 4）计算各工序压力、选用压力机（ 5）模具工作部分尺寸的计算（ 6）模具总体设计（ 7）机械加工工艺过程卡原始资料：如下图拉深挤边复合模摘要我所学习的专业是模具设计与制造， 这次的毕业设计拉深 挤边复合模的设计是我结合大学三年来所学习的专业知识所设计的一套冲压模具。本文首先简要的概述了冲压模具在社会发展领域的作用及其以后的发展方向，点明了模具设计的重要意义。 然后依据工件图进行了工艺性分析， 进而确定了设计方案， 计算出了模具工作部分的尺寸， 设计出工作零部件， 然后依据设计要求选择出各个标准零部件， 最后设计出了模具的总装配图。 在设计中， 最重要的就是设计方案确定， 坯料的计算和工作零部件的设计， 这是设计的关键， 这些设计的正确与否直接关系到设计成本的高低及设计的模具能否正常工作； 在设计的最后，总结了自己在设计过程中的心得和体会，并对我的指导老师进行致谢。为了使我的设计更加简明易懂，在设计过程中，我用 CAD 制图软件画出了十几张零件图， 安插在设计任务书中。 最后画出拉深 挤边模具的装配图一张和工作零部件的零件图九张。通过这次毕业设计是我不仅掌握了冲压模具设计一般流程， 更学到了许多在课本上没有学到的知识，使我受益匪浅。关键词：模具设计与制造、CAD 软件、工艺性分析Side the drawing pushs the superposable dieAbstractI was learning the professional design and manufacture molds ,the design or materials of Shaving-Drawing modules designed in conjunction with university over the past three years I have been studying expertise to design a ram heads.The first brief outlines ram heads in the field of social development and its role in the future development direction, point out die design significance. Then, based on her analysis of the processes leading to the design of the programme , calculated the size of the instrument work , design work components; Then choose on the basis of various criteria for the design of parts and components, the final design of the layout of the total assembly maps. In the design, the most important thing is to design programmes to identify, semi-finished materials and spare parts for the design ,which is the key to the design of the design correct or not is directly related to the high cost of design and layout design can be normal; In the final design ,summed up his experience in the design process and experience, and I thank guidance teachers.For my design more simple ,in the design process, I painted a dozen or so software used CAD Zhang parts map book placement in the design task .Finally painted or materials-intensive components of the assembly, a Latin American and parts of nine parts.Though this design, I graduated with a stamping die design not only the general flow, a lot more learning to learn in textbooks without the knowledge that I gain.Keyword: die design and manufacturing CAD software analytical techniques插图清单01502100313042205230625072608260926102711271228插表清单3-1143-2143-316目 录前言1绪论2第 1 章 拉深前的准备5 6 7 7 71. 671. 791. 89第 2 章冲压工艺方案的确定2 .1122 .212第 3 章计算各工序压力、选用压力机3.1133.2143.3143.4153.516第 4 章 模具工作部分尺寸的计算4.1174.2184. 31 94. 42 2第 5 章模具总体设计5 .1215 .2225 .3245 .4275 .5285.6286 章模具装配29结束语31致谢32参考文献33附机械加工工艺过程卡前 言绪 论改革开放以来， 随着国民经济的快速发展， 市场对模具的需求不断增长。 近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展， 模具工业企业的成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营业得到了快速发展。到目前，中国约有模具生产厂家2 万多家，从业人员有50 多万人，全年模具产值高达 450 亿元人民币以上。中国模具工业的发展在地域分布上存在不平衡性， 东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。 模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区，其模具产值约占全国产值的三分之二以上。 模具作为提高生产率， 减少材料和消耗，降低产品成本， 提高产品质量和市场竞争力的重要手段， 已越来越受到各国工业部门的重视。目前世界上模具的年产值约为 680 亿美元，我国 2004 年模具产值为 530 亿元，模具出口 4.91 亿美元，同时还进口 18.13 亿美元。 我国已成为世界上净出口模具最多的国家。 但大型多工位级进模、 精密冲压模具、 大型多型腔精密注塑模、大型汽车覆盖件模具等虽已能生产， 但总体技术水平不高，与国外先进国家相比，仍有很大差距。而在模具制造领域中占有重要地位的冲压模具生产技术与工业发达国家相比还相当落后， 主要原因是我国在冲压基础理论及成型工艺、 模具标准化、 模具设计、模具制造工艺及设备方面与工业发达国家尚有相当大的差距， 导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家相比差距相当大。随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产具有多品种、少批量、复杂、大型、精密，更新换代速度快等变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。 为适应市场变化， 随着计算机技术和制造技术的迅速发展， 冲压模具设计与制造技术正由手工设计、 依靠人工经验和常规机械加工技术向计算机辅助设计、数控切削加工、 数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造技术转变。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度， 将技术进一步视为企业发展的动力。一些国内模具企业已普及了二维 CAD ，并陆续开始使用 UG 、Pro/Engineer、I-DEAS 、Euclid-IS 等国际通用软件， 个别厂家还引进了 Moldflow 、C-Flow、DYNAFORM 、Optris 和 MAGMASOFT 等 CAE 软件，并成功应用于冲压模具的设计： 模具技术的发展应该为适应模具产品 “交货期短” 、“精度高” 、“质量好”、“价格低”、等要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：全面推广 CAD/CAM/CAE技术模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及 CAD/CAM/CAE 技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM/CAE技术培训和技术服务力度，进一步扩大CAD/CAM/CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使 CAD/CAM/CAE 技术跨地区、跨企业、跨院校所在地在整个行业中推广成为可能， 实现技术资源的重新整合， 把虚拟制造成为可能。高速铣削加工国外近年发展的高速铣削加工， 大幅度提高了生产率， 并可获得极高的表面光洁度。另外还可加工高硬度模块，还具有温生低、热变性小等优点。高速铣削加工技术的发展， 对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。 目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能， 大大缩短了模具研制制造周期。 有些快速扫描系统， 可快速安装在已有的铣床及加工中心上， 实现快速数据采集， 自动生成各种不同数控系统的加工程序，不同格式的 CAD 数据，用于模具制造业的“逆向工程”。电火花铣削加工电火花铣削加工技术也成为电火花创成加工技术， 这是一种传统的用成型电极加工型腔的新技术， 它是由高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样） ，因此不再需要制造复杂的成型电极， 这显然是电火花成型加工领域的重大发展。 国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。 预计这一技术将得到较大发展。提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高， 估计目前我国模具标准间使用覆盖率一般达到 30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。6 优质材料及先进表面处理技术选用优质材料和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。 模具热处理的发展方向是采用真空热处理。 模具表面处理应发展工艺先进的气相沉积 （ TIN 、 TIC 等）、等离子喷涂等技术。模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、 制件外观质量等方面均有较大的影响， 研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有的手工操作， 以提高模具表质量是重要的发展趋势。模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。 模具自动加工系统应有多台机床合理组合， 配有随行定位夹具或定位盘； 有完整的机具、 刀具数据库； 有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。作为一名未来的模具设计工程师， 这次冷冲模具的设计， 就是我进行真实模具设计前的一次重要演练，使我对三年大学生活的所学知识的一次综合性的应用。使我将所学的知识系统连贯起来，在老师的指导下， 进一步认识到自己的不足，进而加以改进。这次设计使我对冲压模具的设计规程有了更加深入的理解，认识到了模具在以后的社会生产领域中是多么的重要， 也使我对自己所从事的工作充满了希望和信心。 我以后一定会尽自己最大的努力， 在模具制造和设计这一行业中做出最大的贡献。为我国的模具事业发展贡献自己的力量。尽管在设计中我尽了自己的最大努力， 难免有不妥之处， 恳请老师能够给予批评指正。第 1 章拉深前的准备拉深是把一定形状的平板毛坯或空心件通过拉深模具制成各种空心零件的工序。在冲压生产中拉深是一种广泛使用的工序,用拉深工序可以得到的制件下图为本次设计的零件图图（ 01）.拉深模具设计的基本原则1 ：(1)是否采用拉深模应与冷挤或旋压比较的确定。(2)模具结构和材料应与制件批量相适应。(3)具零件和模架尽。(4)拉深模要合理的选择压力机量标准化。(5)高的拉深件要注意能否在压力机行程上死点取出故上下模的开启高应大于工件高度的 2 倍不能取出时要考虑铰接凸模。(6)对称的制件的模架要明显不对称,以防止上模和下模装错位置。(7)拉深的高度不能算的很准 ,故模具结构要考虑安全余量以便置件销高时仍能适应。(8) 拉除凸模应有透气孔以便卸下制件。(9)弹性压料板要有限位装置防止最后一部分被压材料过分压薄。(10)不封闭拉深件不用一次拉出相互对称的两件然后切开。(11)凹凸模工作面宜沿轴向抛光。(12)一般来说凹模入口处圆角四周相等但对于矩形或异形拉深件有时可利用不导的凹模圆角控制冲压材料的流动。(13)放入毛坯和取出制件 ,必须方便安全。.拉深模的设计要点 2 ：在设计拉深模时由于拉深工艺的特殊要求除了应考虑与其他模具一样的设计方法与步骤以外还需考虑到如下的特点：(1)拉制圆筒形制件时应考虑到料厚、材料、模具圆角半径等情况，根据合理拉深系数和以后各次拉深系数工序、拉深工艺的计算有较高的标准性。(2)要分析成型件的形状、尺寸有没有超过加工极限的部分。(3)在带凸缘的拉深工序中工件的高度要取决于上模的行程使用中方便模具的调整 ,最好在模具上设计有行程的装置。当压力机在下置点模具应在限程的位置闭和。(4)设计落料拉深复合模时由于落料凹模的磨损比拉深凸模的磨损要来得快 , 所以在落料凹模上应预先加大磨损余量。(5)设计非旋转体的工件的拉深模时其凸模和凹模在模板上的装配位置必须准确可靠以防止松动后发生旋转、偏移影响工件的质量。(6)因回弹、扭曲、局部变形等的缺陷所产生的弹性变形难于保证零件形状的精度，此时应采用胀形成型措施。(7)对于形状复杂经多次拉深的零件很难计算出准确的毛坯形状和尺寸。(8)压边圈与毛坯接触的一面要平整不应有孔和槽。(9)拉深时由于工作行程较大故对控制压边力的弹性元件的压缩量应仔细计算。(10) 大形拉深模的压料筋一般都做在压边圈上，而把压料筋的槽做在凹模上。(11)对于大型拉深模的设计要很好的选择拉深方向尽量使压料面在平面上。(12)大型的覆盖件的模具应根据生产条件的不同而采用不同的型。.制件材料的性能用于拉深成形的材料应具有良好的拉深性能，要具有高的塑性底的屈强比大的板厚方向性系数小板平面方向性。屈强比值越小，一次拉深允许的极限变形程度越大，拉深的性能越好。本次拉深用的是08 钢拉深的性能好。.计算拉深的毛坯的原则（1）体积不变原理拉深前和拉深后材料的体积不变。（2）相似原理毛坯的形状一般与工件截面形状相似边余量。（3）计算工件表面积。.带凸缘筒形件宽窄如何判断带凸缘筒形件根据相对凸缘直径的大小带凸缘筒形件分为窄 凸缘筒形件 (df/d=111.4) 通过相交平面拉深件口部形状获得 宽凸缘筒形件 (df/d1.4)对于本制件 df/d=128/78=1.641.4因此本制件为宽凸缘筒形件在第一次拉深变形量许可的情况下，为求第一次就拉深到所要求的凸缘直径，以后各次拉深中凸缘直径不变而缩小筒部直径来增大凸缘宽度。.拉深系数是指拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比圆筒形件拉深的变形程度用拉深系数来表示故拉深系数是拉深工艺的基本参数。工件的直径 dn 与毛坯直径 D 之比叫总拉深系数，即工件所需要的拉系数。拉深系数的倒数叫拉深比，其值：拉深系数表示了拉深前后毛坯直径的变化量，反映了毛坯外边缘在拉深时的切向压缩变形的大小，因此可用它作为衡量拉深变形程度的指标。 .影响拉深系数的因素：总的来说。凡是能够使筒壁传力区的最大拉应力减小、使危险断面强度增加的因素，都有利于减小拉深系数。（ 1） 材料的力学性能（ 2） 板料的相对厚度 t/D 数（ 3） 拉深条件 .极限拉深系数的确定当筒壁传力区所承受的最大拉应力 p 和危险断面的有效抗拉强度 k 相等时，得出极限，拉深系数。（理论计算）影响拉深系数的因素很多，实际生产中应用的极限拉深系数，都是在一定的拉深条件下用实验方法求出。由坯料相对厚度准备查表 4 ，各边极限拉深系数选取各次拉深系数时要比极限拉深系数稍大。根据上述分析试选m1=82m2=80m3=78.判断是否采用压边圈在拉深过程中为防止凸缘部分材料起皱可采用压边的方法，压边力通常可以调节压边圈与凹模的间距， 以压边效果最佳为合适。 拉深变形程度较小时，也可不使用压边圈，是否采用压边圈与制件的相对厚度有关。所以当 t/D 1001.5 时,不采用压边圈 , 当 t/D 1001.5 时 ,必须采用压边圈本制件因 t=0.8mm D=100 t/D 1002t 满足拉深对圆角半径的要求。公差为 IT13 级满足拉深工序对工件的公差等级的要求。.几种工艺方案的对比该工件为拉深挤边两个基本工序，可以有以下三个方案：方案一：先拉深，再挤边。采用单工序模生产。方案二：拉深挤边复合冲压，采用复合模生产。方案三：拉深挤边级进冲压，采用级进模生产。复合模与单工序模、级进模的特点比较如下：（ 1） 与单工序模相比， 复合模冲出的拉深件的拉深与挤边同时进行， 完成的几个轮廓的相对位置精度较高。（ 2） 与级进模相比，复合模对条料的送进与定位精度要求较低。（ 3） 复合模结构紧凑，轮廓尺寸相对较小。（ 4） 复合模同时完成两道或两道以上的工序，因此生产效率较高。（ 5） 模具结构较复杂，加工和装配精度要求较高。（ 6） 工件的外形与内孔之间的最小宽度受凸凹模的最小壁厚限制， 所以当壁厚太小的时候，不能使用复合模。由以上比较发现，试用拉深挤边复合模较为合适。 .复合模的特点（ 1）生产效率成倍提高 。（ 2）提高冲压件的质量 。（ 3）对模具制造精度要求教高。复合模分倒装和正装 . 倒装复合模废料往下漏结构简单 .操作方便 .适合工件料厚较薄 .而要求平整时采用弹性卸料。正装复合模具适合工件料厚较厚。由以上比较发现，用倒装复合模较为合适。用，凸缘材料失去稳定而造成起皱，起皱首先在凸缘的最外缘出现。拉深过程中凸缘起皱的趋势是变化的其变化规律与 max的变化规律很相似。因此，合理的压边力应按起皱趋势变化。目前，在生产实际中，常用的压边装置由两大类： . . 弹性压边装置这种装置多用于普通冲床。 . . 刚性压边装置这种装置的特点是： 压边力不随行程变化， 拉深效果较好， 且模具结构简单。 在以上分析中，本次拉深中采用刚性 压边装置。 . .压边力的大小图（ 03）为了解决拉深中的起皱问题，当前在生产实际中的主要方法是采用压边圈，压边圈只是防止拉深起皱的一种模具结构或形式。在双动拉深压力机上拉深时单位压边力的数值表 4-1他制造复杂程度单位压边力制造复杂程度单位压边力难加工件3.7易加工件2.5M/Pa普通加工件3.0实验研究得到的最佳压边间隙C 查表 5-9.表中 为坯料厚度。C=(0.95 1.10)所以 C=（0.95 1.10) 20=1922取 C=20mm压边力大小的计算公式筒形件以后各次拉深压边力的计算公式如下 4Fn压=/4 dd(dn+2rd) (dn+2rd)pn1其中 rd 为凹模圆角半径得出各次的压边力为F1=7204NF2=712.5NF3=712.5N. 挤边力拉深过程中由于拉深件带凸缘须进行挤边，以切断凸缘，从而达到制件的要求。挤边力的计算 4F=KL t式中 F挤边力（ N）；K系数，通常 K 取 1.3L冲裁件周边长度（ mm）；生产中常用以下经验公式计算采用压边圈的圆筒形件 4 ： F=Kdt b式中 d拉深件的直径 (mm);T材料的厚度 (mm);b材料的强度极限 (MPa);F拉深力(N);K修正因素，查表 4-18 4得K1 =0.8K2 =0.5K3 =0.5所以得出第一次拉深时 F=72506N第二次拉深时 F=44211N第三次拉深时 F=43106N. 拉深功的核算由于拉深成形的行程较大，仅仅按拉深力进行设备的选择并不一定很保险。为此，选择设备后有必要对拉深功进行核算。拉深所需的功可按下式进行计算4 ： W=CFmaxh/1000（ NM）式中Fmax 最大拉深力， N;h 拉深深度， m;C修正系数，一般取0.5 0.8 。所以W=0.8725060.07/1000=4.06 NM因此，压力机的电动机功率可按下式进行计算4：N=KWn/1920012（KW）式中 n 压力机行程次数，次/min2压力机效率， 1=0.6 0.83 电机效率，2=0.9 0.95K不均衡系数，K=1.21.4所以N=134.06 50/19200 0.6 0.9=0.025KW经核算后，拉深所需的功率要小于压力机电动机所规定的额定功率。.压力机公称压力的选择液压机通用特性代号表 4-3通用自动半自缠绕高速精密长行冷挤温热液压数控特性动结构程压挤压字 母 ZBRGMCLWYK代号压力机的选择由以下公式得出F1.4 (F 压+F 拉F 挤)式中F为压力机的公称压力F 压为压边力F 拉为拉深力F 挤为挤边力所以得出第一次拉深时F1 242.6 KN第二次拉深时F2 193.9 KN第三次拉深时F3 192.4 KN总之压力机公称压力的选择F 242.6KN压力机的公称是指滑块接近下极点附近的压力，而不是整个行程中的压力。所以应该注意压力机的压力曲线，否则，很可能出现压力机超载现象。拉深压力机和通用压力机相比主要有两个特点5 ：1 是有可靠的压边装置；2 是滑块的工作行程中的速度要求慢而平稳；因而其传动结构复杂。拉深的压力机选用双动压力机6 ：JA45-100公称压力为1000KN630KN (外滑块 )最大装模高度为580mm (内滑块 ) 530mm ( 外滑块 )滑块行程次数为15内外滑块装模高度调节量100mm前后左右 560560mm(内滑块 ) 850 850mm(外滑块 )模柄孔的尺寸 2673mm第章模具工作部分尺寸的计算 .拉深模的间隙间隙对拉深过程的影响拉深模的间隙 2Z 是指凹模与凸模的横向尺寸差值，间隙的大小对拉深力与拉深件的质量有一定的影响。拉深模的凸模 . 凹模之间的单面间隙 Z 小，则磨察大而增大拉深力。因此许用拉深系数 M数值较大。凸模和凹模的单面间隙 Z 小于材料厚度时， 带有变薄拉深的影响，拉深件的精度及表面较高。拉深模间隙过大，拉深力小，模具寿命虽然提高了，但工件易起皱 . 变厚，侧壁不直，口部边线不齐，有回弹，质量不能保正。因此，确定间隙的原则是：既要考虑板料公差的影响，又要考虑毛坯口部增厚的现象，所以间隙值一般应比毛坯厚度少大一些。 . . 拉深模的间隙拉深时，凸模 . 凹模之间的单面间隙，一般都大于材料厚度，以减小磨檫力，单面间隙 Z 可按下式计算 4 ：Z= max+K式中 max材料的最大厚度；材料的公称厚度；K 系数，查表 7 查出拉深第一次时K 取 . 拉深第二次时K 取 . 拉深第三次时K 取 . 代人公式得第一次拉深时Z . mm第二次拉深时Z . mm第三次拉深时Z . mm拉深模间隙取向的规则对于最后一次拉深工序规定如下：（）当工件外形尺寸要求一定时，以凹模为准，凸模尺寸按凹模减小以取得间隙。（）当工件内形尺寸要求一定时，以凸模为准，凹模尺寸按凸模放大以取得间隙。除最后一次工序外，对其他工序间隙的取向不作规定。 . 拉深模的圆角半径拉拉深模的圆角半径是指拉深模中凸. 凹模的圆角半径。凸模 . 凹模的圆角半径对拉深工作影响很大，其中尤以凹模的圆角半径 rd 为甚。当凹模圆角半径较小时， 必须采用较大的拉深系数， 在生产中， 一般应尽量避免采用过小的凹模圆角半径。凹模圆角半径过大，使在拉深初始阶段不与模具表面接触的坯料宽度加大，因而这部分坯料很容易起皱。在拉深后期，过大的凹模圆角半径也会使坯料外缘过早地脱离压边圈的作用而起皱， 尤其当坯料的相对厚度较小时，这个现象十分突出。因此，在设计模具时，应该根据具体条件，选取适当的圆角半径值。凸模圆角半径 rp 对拉深工件的影响不像凹模圆角半径那样显著。但是，过小凸模圆角半径， 会使坯料在这个部位上受到过大的弯曲变形， 结果降低了坯料危险断面的强度， 这也使极限拉深系数增大。 假如凸模圆角半径过大， 也会使在拉深初始阶段不与模具表面接触的坯料宽度加大，因而这部分坯料容易起皱。 .拉深凹模的圆角半径可按下式确定4r d=0.8式中 r d 凹模圆角半径 (mm);D 坯料直径 (mm);dd 凹模内径 (mm); 板料厚度 (mm);适合 D d 30mm,上式才可以用。因为本冲件 Dd=100-82=1830mm,所以可以用上式进行计算。对以后各次拉深， rd 可由下式决定 4：rd2=(0.6 0.8 )r d1r dn=(0.7 0.9)rd(n-1)式中 r d2 第一次拉深凹模的圆角半径：rdn第 n 次拉深凹模的圆角半径。对于第一次拉深凹模的圆角半径也可以由经验查出：查表 5-24得出第一次拉深凹模的圆角半径为 810.8mm . 凸模圆角半径单次或多次拉深中的第一次： rp=(0.7 1.0)rd多次拉深中的以后各次 :rp(n-1)=dn-1 -d n-2 /2式中 d n-1 .dn 前后两次工序中工序件的过度直径。最后一次拉深的凸模圆角半径既等于冲件的圆角半径， 但不得小于 (2 3) 。如冲件的圆角半径要求小于 (2 3) ，则凸模的圆角半径仍应取(2 3)，最后用一次整形来得到冲件要求的圆角半径。在生产当中，要根据具体条件对以上所列数值做必要的修正。在实际设计中也可以先选取比表中洛小一些的数值。 然后在试模调整时再逐渐加大， 直到冲成合格零件时为止。 凸. 凹模工作部分的尺寸与公差对于多次拉深的第一次拉深及中间各次拉深， 工序尺寸没有必要严格要求，其凸 . 凹模尺寸取工序件尺寸既可。若以凹模为基准，则 Dd=Dp=式中dd凹模的基本尺寸；dp凸模的基本尺寸；D 工序件的基本尺寸；Z 凸 . 凹模的单面间隙； p. d凸 . 凹模的制造公差；最后一次拉深模的尺寸公差决定了冲件的尺寸精度，故其尺寸公差应按冲件要求来确定。当冲件外形尺寸有要求时，以凹模为基准件，考虑到凹模易磨损，可取Dd=Dp=当冲件内形尺寸有要求时，以凸模为基准件，考虑到工件的回弹及凸模几乎不磨损，可取 dp=dd=式中Dd.dd凹模的基本尺寸；Dp.dp凸模的基本尺寸；Dmax.dmin拉深件最大外径和最小内径尺寸；Z 凸 . 凹模的单面间隙； p. d凸 . 凹模的制造公差；凸 . 凹模的制造公差，可按 IT6 IT9 级选取，或查表 5-26 ，也可以 按冲件公差 1/3 1/4 的选取。与冲裁模类似，凸 . 凹模若采用配作时，只在凸模或凹模上标注公差，另一方面按间隙配作。如拉深件是标注外形尺寸时，则在凹模上标注公差；反之，标注内形尺寸时，则在凸模上标注公差。. 凸模的通气孔冲件在拉深时，由于拉深力的作用或遵化润滑油等因素，使得冲件很容易被粘附在凸模上。 在冲件与凸模形成真空， 会增加卸件的困难， 造成冲件底部不平。为此，凸模应设计有通气孔，以便拉深后的冲件容易卸脱。拉深不锈钢或大冲件时，由于粘附力大，可在通气孔中通高压气体或液体第章模具总体设计模具零件的分类：按其作用不同，将其分为如下两大类。1）工艺零件 在完成工序时，与材料或制件直接发生接触它包括：工作零件：凸模、凹模；定位零件：定位板、定位销等；压料、出件、卸料零部件：压料板、卸料板、推件与顶件装置等；2）结构零件 在模具的制造和使用中起装配、安装作用，以及制造和使用两种基本类型：直通式凸模和台阶式凸模 . . 凸模的长度：凸模按下式计算4L=h1+h2+h3+h其中：h1 为固定板厚度，h2 为卸料板厚度，h3 为导料板厚度，h 为附加长度，主要考虑凸模进入凹模的深度（0.5 1mm)及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板间的安全距离（15mm20mm）等因素。L= 169 拉深凸模 78 169 图（ 04）凸模材料：刃口要有高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此应有高的硬度及适当的韧性。凸模工作部分的表面粗糙度Ra=0.8 0.4um,固定部分的表面粗糙度Ra=1.6 0.8um凸模的固定三种形式：机械固定 . 物理固定 . 化学固定；凸模强度核算本凸模不需要核算凹模的设计凹模形式a) 直壁式刃口凹模b) 斜壁式刃口凹模c) 凸台式 . . 凹模的固定型式凹模一般采用螺钉、销钉固定在下模座上，小型凹模也可用凹模固定板固定。 . 凹模外形和尺寸的确 定圆形凹模可由冷冲模国家标准或工厂标准中选用。非标准凹模按经验公式计算 ：凹模高H=Kb(15mm)凹模壁厚c =(1.5 2)H(3040mm)式中b冲压件最大外形尺寸，K 系数，考虑板材厚度的影响，其值可查。得出 h=26mmc=36 mmL=150 mmb=150 mm. 凹模材料凹模材料与凸模一样，其热处理硬度应稍高于凸模达到 6064HRC 图（ 05） . 支承零件模柄，凸凹模固定板，垫板 . . 垫板：装在固定板和上模座间用来承受和分散凸模传递的压力，降低模板所受的单位压力，防止模板在与凸模接触的平面压出凹坑。作用：防止凸模尾端挤坏上下模座。尺寸：厚 58mm材料：淬火钢板， 45 钢或 T8A淬火.模柄作用：中，小型冲压模具通过模柄将上模部分固定在压机的滑块上，并起对中作用。形式：模柄有刚性和浮动两种模柄尺寸 (GB/T2862.181) 2673mm 图（ 06） . 模架形式：模架是由上下模座，模柄及导向装置组成。根据导柱、导套配置的不同，模架有以下四种基本形式：a） 后侧导柱模架：b） 中间导柱模架：c） 对角导柱模架d） 四导柱模架：. . 、 模座选用后侧导拄模架 (GB/T2851.4-1990)a 上模座：用来固定上模部分零件， 并通过模柄把上模固定到压机滑块上， 同时又起传递并承受冲裁力的作用。上模座尺寸 (GB/T2835.7)500280 55mmb 下模座：用来固定下模部分零件，通过螺栓，压板将下模座固定在压机工作台面上，并起着承受并分散冲裁力的作用。下模座尺寸 (GB/T2855.8)500 28070mm. . 垫板图（ 07） . . 固定零件支座 图（ 08） .凹模固定 图（ 09）. 导向零件上下模的导向零件有导板及标准的导柱、导套等。导柱过盈配合装于下模座导套过盈配合装于上模座（防止落入灰尘）（即压入下模座和上模座的安装孔内）两者之间，间隙配合尺寸： GB （柱，套直径） 选 d 时，注意合模的唯一性。即只能在一个方向上合模（一般已标准化，选择标准模架）柱长（ L）系列：当一副模具合拢时，配合高度 1520mm，冲压完毕（合模时）导柱不能凸出上模板的上平面。（导柱长度与上下模座的关系）导柱尺寸 (GB/T2861.1) 50230mm导套尺寸 (GB/T2861.6) 63 140mm . 卸料装置如 打 杆图（ 10）图（ 11）. 联接件螺钉和销钉螺钉是紧固模具零件用的，冲模中多采用内六角头或圆头螺钉。螺钉主要承受应力，其尺寸及数量一般根据经验确定，选用 46 个，要按位置具体布置而定。圆柱销起定位作用， 圆柱销承受一般的错移力。 一般圆柱销用两个， 对称布置。图（ 12）绘制零件图第章模具装配根据复合模装配要点，选凸模作为装配基准件，先装上模，再装下模，并调整间隙、试冲、返修。装配的要求如下：（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面处需密合。（2）推件时推件杆和卸料装置动作要同步。装配顺序如下：（ 1）预配： 装配前仔细检查凸模与凹模形状及尺寸以及凹模形孔， 是否符合图纸要求尺寸精度、形状。不合适者应该重新修磨或更换。（ 2）凸模装配：以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的性孔中，并挤紧牢固。（ 3）装配上模：在已经装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入 0.12mm 的纸片，然后将凹模与固定板组合装入凸模； 预装上模座， 划出与凸模固定板相应螺孔、 销孔位置并钻铰螺孔、销孔；用螺钉将固定板组合、垫板上模座连接在一起，但不要拧紧；将卸料板套装在已经装入固定板的凸模上，使卸料板高出凸模下端约 1mm；复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；安装导正销、承料板；切纸检查，合适后打入销钉。（ 4）装配下模：在下模座上划中心线，按中心预装凸模、导料板；在下模座、导料板上，用已经加工好的凸模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝；将下模座、导料板、凸模、活动挡料销、弹簧装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉。（ 5）试冲与调整拉深模装配成以后。也要按正常的生产条件进行试模，以了解模具的实际使用性能