压力容器制造检验程序和要求(共15页)

精选优质文档-倾情为你奉上压力容器制造检验程序和要求一、 制造前准备：（一）审图：在开工前应由工艺责任师牵头，对图纸进行审图，检验、工艺、焊接（无损检测）按各自的职责对相关条款进行核对，并签字。对图纸发现的问题应书面反馈给设计单位。见证：见压力容器图样审核记录ZJ/GY-01（二）编制工艺文件： 根据容规的要求应注意以下几点：1、对所有主要受压元件、零部件元件均应编制工艺文件。2、对仅外购的成品零件可不编制制造卡。3、所有的制造（组装卡）均是制造、检验两卡合一卡。4、对于所有的主要受压元件的画线、下料、坡口加工、组对要求、焊接要求、焊后检验必须按单件逐一列出，不允许两件合并列表。环缝组队时，也应按每一个环缝，并应注明每一个A、B类焊缝代号以及主要受压元件的C、D类焊缝。5、焊接设备位置，应注明氩弧焊、手工电弧焊、埋弧焊的焊机型号。不得不区分焊接要求，胡乱写个手工焊机。因此，焊接工艺人员在制造工艺卡编制之前应提前与班组协商确定焊接方法。若图纸明确规定了焊接方法，则不能随意变动，除非和设计方协商，并有文字设计变更才可改变焊接方法。6、其实，在审图阶段，焊接工艺人员就应该立即着手确认焊接工艺评定是否齐全，计划采用何种焊接方法；制作工艺人员应考虑到是否可能出现材料代用，一但经物资及仓库反馈需要代用，应及时编制材料代用单报设计单位确认。经确认后，将代用单及时传送给物资采购、检验以及焊接人员，此时，物资部才允许采购，焊接工艺人员应及时调整焊接工艺卡内容。7、所有的工文件，包括各种检验资料，报告；其设备名称必须和总图的设备名称一致，一字不差，包括各类的字母等不能用中文代替，反之也不允许。8、产品焊接试板：（1）工艺人员应清楚什么情况下需要设置产品焊接试板：依据GB150及容规，当同一设备上，既有上类的零部件又有不上类的零部件时（如换热器管程和壳程仅一程上类时），对上类段应按容规的要求做试板，即：当一台容器上不同的壳体（筒体、管箱筒体、锥体）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，则分别要做焊接试板。对不是上类段，若符合GB150中10.5.1.1中的7条且焊接工艺评定覆盖范围与上类段不一致时要做试板，一致时也不需要做，不符合GB150中10.5.1.1中的7条则不做，此外接管不需要做试板 （2）工艺人员应了解一些焊接工艺评定的相关知识，才能把握好何时做试板。9、所有人员均应掌握上类容器的三个要素，见容规第2条： 最高工作压力大于等于0.1mpa（不含液体静压力），要注意是工作压力，不是设计压力； 内径大于等于0.15m，且容积大于0.025m3，即25升； 介质是气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体，即必须在标准状态下，介质若泄露或爆炸从容器跑出来后是气态。如110的高压水泄露出来，变成常压时因为水在常压沸点是100，则会立即变成了蒸汽。 10、材料代用问题（1）所有承压元件（包括非主要受压元件），当库存材料或即将采购回来的材料，名称与图纸不一致时，均需要有材料代用程序，除非图纸上已经注明了允许代用，代用表格见相关文件中表格，且必须经设计单位认可，签字盖红章，本公司设计的图只签字不需要盖章。材料代用手续日期应当在下料之前完成。（2）在一般情况下，可以执行“高代低”、“厚代薄”，但要注意以下几点：所有的代用，均应由工艺责任师牵头，相关责任师以及设计人员认可签字才生效。（3）若因“厚代薄”导致可能要热处理时，如某些材质厚度大了之后要求进行热处理，须慎重考虑，看是否值得代用，同时也可能导致试板数量的增加。若因“高代低”导致焊接材料变化，工艺评定不能覆盖时也应慎重，也将导致试板数量的增加。因此工艺人员不得在工艺卡上填上代用材料而是在办好手续的前提下由检验员在检验卡栏内填写。(三)材料采购，入厂验收1采购人员依据采购计划、采购单采购回来货物时，应随货带材料单、合格证、质量证明书等资料。封头及锻件类工件的证件出厂日期绝对不允许晚于工件进厂日期，也不允许早于投料日期，最好在工件入厂当天或提前一至两天。2外购外协件入厂时，采购员应随货向库房及质检提供材料的名细，并注明是哪个项目的，防止采购错误。3物资部应向质检部提供一份合格供应商目录，目录应精确到材料的实际生产厂家便于对采购的物资进行验收。4材料进厂时，材料检验员必须立即审查材质单，确认同材质同厚度的钢板有几个炉批号，需要几个自编代号，卸车时同自编号的钢板要放在一起，中间不得插入其它代号的钢板。其它编号的钢板允许放在其上面，但是分界面的第一张钢板必须要有自编号或明显的其他标记，卸车完毕，库管应立即在最上面的钢板上作好标记，并经检验员确认。5对于三类容器用材，对主要受压元件必须进行材料复验，复验合格后，钢材验收才算结束，才允许投入使用。（1） 什么是主要受压元件： 按容规第25条规定：主要受压元件是指容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球壳的球壳板、换热器的管板和换热管；M36的设备主螺栓以及公称直径大于等于250的接管和管法兰。（2）对于钢板的复验要求： 逐张检查钢板表面质量和材料标志，按炉复验钢板的化学成分，按批号复验钢板的力学性能、冷弯性能，当钢厂未能提供钢板超声检测时，当符合容规第14条时，要进行超声复验。针对Q345R钢板，分别依据GB/T20066-2006标准取化学分析样和依据GB/T2975-1998标准取力学性能等样，即从钢板一端的1/4宽度处取样，见图：取样完毕后依据工艺卡中的试样图加工成试件，即加工拉伸试件一件，加工弯曲试件一件，冲击试件三件。要注意加工冲击试件时，应保证V型缺口的轴心线垂直于试板表面（即与厚度方向一致）。理化试验时，按照GB/T228-2002标准进行拉伸试验，按照GB/T232-1999标准进行弯曲试验，按照GB/T229标准进行0冲击试验。按照GB/T223标准或者GB/T4336标准进行化学分析试验。试验合格后出具试验报告，材料检验员才可以办理入库手续。若试验不合格，按照GB/T17505-1990标准，双倍取样进行拉伸、弯曲试验，单倍（即还是取三件）进行冲击试验。（3）对于锻件的复验要求：对三类容器用或级锻件，物资部应依据工艺提供的图纸要求供应商随锻件一起提供用同炉的检验锻胚加工出来的复验试件，为防止复验不合格，要求提供复验试件数量应够再次复验的份数（即伸试件三件，冲击试件六件，不需要弯曲试件）。化学分析试件、硬度检测均从拉伸试验作完后的试件上钻取或测定。对三类容器中的 级锻件，入厂后还应该逐件进行超声波复验并出具报告。对其它类别的级锻件，由用户提供超声波报告即可，不再需要复验。（4）对于其它主要受压元件的复验要求参见其它材料自身的标准二 制造与检验 （一）下料：当制造前准备完毕后，可以下料，下料要按我叙述的顺序进行。1封头材料可以提前下，需拼接时，车间应向焊接人员请示拼接方法、要求。此外，封头下料的钢板厚度不一定是图纸上封头标注的名义厚度。因为按JB4736-2000封头标准，封头厚度合格有两种标准，第一种是压制后，封头的最小厚度不能低于图纸封头名义厚度减去负偏差。按此标准，除非是正偏差钢板并且压制过程中钢板减薄量很低，才有可能用图纸上的标注的名义厚度下料的封头，压制后是合格封头，而这是几乎不可能实现的。因为在封头标准中，已经规定了封头厂在压制过程中允许有很大的减薄量，根据厚度直径不同，减薄量也不同，一般是13%左右。第二种是当图纸给定了压制后的成型最小厚度，此时，压制后的封头按图纸规定的最小厚度验收，当图纸规定的最小厚度低于（图纸名义厚度减去钢板负偏差）乘以（1-标准允许的减薄率）时，此时用钢板名义厚度下料，才能保证压制后的封头是合格的，所以工艺人员应该考虑清楚后制定工艺卡，必要时需要提高封头的下料厚度，并做材料代用手续，车间不允许私自按图纸厚度下料。2各类不涉及产品试板的人孔筒节、以及其它接管可以下料。3凡属与产品试板有关的锥段、筒体、夹套体、管箱等工件，按照工艺卡的要求，哪一节筒节上带有产品试板，则该节必须早于其它节无试板筒节下料和焊接。产品试板也必须与该筒节同时下料、焊接，并保证与筒节有四个相同，即：同钢号、同厚度、同热处理状态、同炉号。当然，若是同一张钢板上的材料或同一个我公司的钢板自编号，肯定符合以上四同。我公司的自编号是按同批号为排列依据的，同批号肯定符合同炉。因同一炉可能有若干批次，所以反之，同炉不一定同批号，因此筒节与试板分别为两个自编号不一定是错误的，它可能还是符合同炉的。此外，因筒节直径过大或其它原因，对于有拼接纵焊缝的筒节，则需要保证两块钢板也为四个相同。现英都的设备已发现有若干台两块拼板的材料不是一个炉号，这是错误的，将导致试板的材料炉号与筒体的其中一块筒体的材料炉号不一致。即对于有拼接焊缝的筒节，则需要保证两个钢板也为四个相同。现英都的设备已发现有若干台两块拼板的材料不是一个炉号，这是错误的。（二）下料检验：1按照工艺卡要求，核对材料标记，钢板实际厚度，填检验工艺卡。2核对划线尺寸，长、宽、对角线均应符合工艺要求，检验员应持尺子刻度线终点端或在终点端确认。3检查切割后工件尺寸、切割面有无钢板分层、夹层的缺陷。当下料时加工剖口时应测量坡口表面质量、坡口角度、钝边尺寸。（三）封头制作检验： 1封头下料检验，参照上述检验。2封头外协加工：根据封头标准，封头可以热压、冷压或冷旋压。常规方法：对奥氏体不锈钢封头一般采用冷旋压，对碳钢或低合金钢封头一般采用热压。按照这样的常规方法加工出来的封头就不存在压后热处理的要求了。在特殊情况下（如不锈钢封头直径很小但厚度很大，冷旋不动），若对奥氏体不锈钢封头热压时，必须进行热压后的固溶热处理（即1040保温一段时间后水冷或其它方式快速冷却，这样可以使奥氏体不锈钢具有一定的强度，很高的韧性和优良的耐腐蚀性）。碳钢或低合金钢封头若采用冷压时，必须进行压后去应力退火热处理。这两类材料因压制方法的不理想均带来了额外的热处理要求，增大了制造成本，应尽量避免发生。此外，若封头上有焊接拼逢，更要带来一系列焊接工艺评定的问题，具体如下：（1）碳钢或低合金钢封头采用热压时，焊接拼逢需要的热处理为正火的焊接工艺评定，目前我公司手工焊、自动焊的焊接工艺评定均有，氩弧焊的没有。若整体设备需要热处理，此时封头拼逢所需要的焊接工艺评定正火+去应力退火的评定。正火+去应力退火评定就是试板做完正火热处理出炉后再次进炉进行退火热处理，注意绝对不是将单独的正火热处理评定和单独退火热处理评定进行组合。 目前，我公司还没有这种情况下的各种焊接方法的焊接工艺评定，需要补做。若遇到需热处理的大型设备肯定需要此评定。（2）碳钢或低合金钢封头采用冷压时，焊接拼逢需要的热处理为退火的焊接工艺评定，目前我公司手工焊、氩弧焊、自动焊的焊接工艺评定均有评定。（三）筒体制作检验1、卷圆：按照卷圆工艺守则进行，没什么好说的，只提一点，当发现滚子上有焊疤等异物时，应及时清除，防止焊疤质伤工件表面。另外，在卷板机上合口点焊时：不允许在焊缝外起弧；若发现电焊机正负极引线虚接，导致工件与滚子结合面起弧时，必须立即停止点焊，排除原因后，方可继续点焊。此外，点焊的操作者必须要有手工焊的资格。2、焊接带试板的筒节应和试板一起组对好后由同一焊工施焊，并要早于其它筒节的焊接时间。焊接方法要符合焊接工艺卡的要求，不允许存在同一道焊缝，前半段用一种焊接方法，后半段用一种焊接方法。焊工应具备有焊接此方法的资质，当现实中焊工周转不开时，对上类容器，也必须至少有某种其它项目的焊工资质，质检员应挑选有此焊接方法的焊工作好记录。-当然此段话是违规的。焊后，应打上焊工钢印，不锈钢除外。不锈钢设备应将焊工钢印号记录在排版图中。检验员应及时填写检验卡及施工记录。咱们公司的通用焊接工艺中有许多是若干个厚度合并成一个通用工艺卡的。根据厚度的不同，焊接层数也不一样。检验员要清楚，已发现34厚度的工件，施焊记录为焊接了四遍，实际施焊中是不可能的，检验员工作一定要仔细。带试板的筒体应焊接后保持连接状态进探伤室，对试板及搭接处进行探伤， 不允许其割下再探伤。校圆：单节圆筒必须先校圆，消除纵缝棱角并经检验合格后才能与其它工件装对。此外，所有的单节圆筒均应该是先校圆，后探伤。不允许没经过校圆的圆筒先去探伤。目的是在校圆过程中可能会出现裂纹等缺陷。（四）组对与检验（1）工件组对时应按照排版图的方位进行，不可随意组对。（2）组对时，应控制组对处的组对间隙，坡口角度等符合相关工艺的要求。对碳钢、低合金钢材料的工件，对坡口及坡口端面20mm范围内的铁锈油污等影响焊接质量的缺陷应清除干净，当天组对的工装尽量应当天焊后，防止因天气潮湿存放时间过长，重新生锈。（3）组对前应先用同一把尺子测量两工件对接端向的外周长，当两周长相差太大，已经超出了标准允许的在理想均匀组对出来的错边量时，应停止组对。找工艺技术人员，拿出解决方案再进行。若两周长数量虽然有差距，但只要能够按周长差计算出来的错边均匀地进行组对，则可以进行。（若两钢材厚度不一致，应去掉厚度差的影响）而钢板厚度不一致，只要测量的实际错边大于壁厚差，其超出厚度差的数值，才是错边号。比如10mm钢板，周长差20mm，则整圆均匀错边为20/2=3.2，而10厚钢板的 错边号为壁厚/4=2.5，则此面工件不得组对。若两周长差10mm，则错边为1.6，小于2.5，则可以组对。按排版图确定了两件纵缝的方位后，整圈均匀地组对，即就保证组对合格，绝对不能从一个点错边为零开始组对，组对到最后的肯定局部错边超标，而错边量就是检测的最大位置，有一点超标也不允许。（4）对于一般的罐类容器，一般应在组对最后一道环缝前完成筒节的接管的焊接及检验工作，这样，可方便进行由于图纸要求的所有按管的内部焊接施工，封头上下接管也应在与筒节组对前完成焊接施工，这样可以保证接管均可以在最容易焊接的平焊位置施焊和双向焊。对容器内表面需要抛光与处理的，也应在最后一道环缝组对之前，先完成其内部的能处理的大部分工作。因此工艺人员在工艺卡中应充分考虑到各方面的需要，合理地安排好工件的先后加工顺序，必要时要和班组、焊接人员、无损检测人员协商。 对全焊透要求的接管，不允许设备整体封闭后在外面单向手工焊。（5）环缝组对好后，严禁焊接，作为一个停点，必须应在检验员检测认可后方可焊接。（五）环缝焊接与检验1、环缝的焊接和检验和筒体纵缝基本一致，但不需要试板。换热管与管板的焊接无论是否涨接，均只能用氩弧焊，不能用手工焊。（六）无损检测1、设备探伤前，质检员应对焊接内外表面进行全面检查，对不允许存在的咬边，飞测、机械探伤等应消除后再向探伤室送委托。探伤室接到工件后应复验确认。2、对工件上存在的接管口位置和补强板，支座垫板，内件等位置应在探伤前画出，并经检验员确认，防止探伤必探位置有遗漏，探伤比例不够。3、工艺人员应了解四种探伤方法的基本概念和特点，什么情况下用MT，什么情况下用PT，什么情况下对什么焊缝 用何种探伤方法，在工艺卡上要注清楚，尤其要掌握以下几点： 图纸上所有选用甲、乙型法兰或类似结构的设备法兰，管箱法兰，无论图纸是否有要求，其筒节与法兰的焊缝均需进行MT或PT无损检测。对图纸要求A、B类焊接接头100%无损检测时，如果设备上有WN型对接法兰，则无论法兰是否大于DN250，均需要100%射线检测，除非图纸注明小于DN250的接管法兰的对接接头允许用MT或PT进行无损检测。对图纸要求A、B类焊接接头20%无损检测时，对于大于等于DN250的WN型对接法兰， 也需要100%射线检测。 对图纸上要求，C、D类焊接接头要求作管程（或壳程），罐内（或夹套）表面检测时，均应是该腔上的所有C、D类均进行表面无损检测，即100%。级合格。对图纸上要求C、D检测，若没有限制用哪种时，对于磁性材料（即碳钢，低合金钢类材料），要优先选磁粉（MT）检测，但对于小于DN50的接管处焊缝，用MT无法操作，只能用PT代替。而对于不锈钢材料设备，则无论尺寸大小，只能做PT检测。对局部无损检测，当对接焊缝长度小于250mm时，写上100%探伤，级合格。 无论是哪个腔（管程或壳程），在水压试验之前，该腔的所有无损检测工作包括检测报告，必须完成。 射线合格级别：当图纸要求为100%无损检测时，包括封头拼缝在内的所有对接接头均为级合格。当图纸要求为20%无损检测时，包括封头拼缝在内的所有对接接头均为级合格。无论图纸要求设备100%还是20%无损检测，所有凸形封头（椭圆EHA、EHB，碟形封头DHA、DHB,球冠封头PSH）的拼缝均要求在成型以后100%射线探伤，合格级别与设备要求的壳体对接接头一致。补强圈如果有拼缝，也必须100%射线探伤，合格级别与壳体对接接头一致。或超声波探伤。合格级别也与壳体对接接头超声合格级别一致。因为补强圈安装到接管上以后探伤困难。因此一般情况下不得分瓣往设备上安装后再拼接探伤，应先拼接并探伤合格后再安放在设备接管处。此外补强圈上的排气孔，无论是立式或卧式设备，其位置必须低于最低点，便于泄露时检测。对于20%的设备，当设备上接管、锥段等短长度工件，其长度或周长小于250mm时，在工艺卡上应写上该焊缝100%探伤，级合格。 当焊缝一次返修探伤不合格时，一般不二次返修，而是该焊缝切开重新探伤，该焊缝。该焊缝重新探伤，旧片作废。（七）热处理如果设备整体有热处理要求应注意以下几点：1.设备热处理之前，无损检测工作应全面结束，支座垫板。需焊接的内件，铭牌座等应全部焊接完毕，即热处理之前应完成全部的焊接工作，否则，热处理之后再进行焊接将导致要重新进行热处理。2.产品试板应同炉进行热处理。3.工艺人员应编制热处理工艺，对进炉温度、保温温度、时间等应明确。4.热处理工艺责任师应对热处理工艺和热处理报告审核鉴定。如果设备整体没有热处理要求更应注意：根据GB150第10.4.2.1规定，厚壁卷制的筒节或接管有可能需要纵缝焊后热处理，即：碳钢或16MnR材料的厚度不小于圆筒内径的3%时要进行焊后热处理。（八）理化试验1.理化责任师应对来件的加工质量进行复核，不符合要求的可以返回委托方，并对检测结果的准确性负责。2.理化报告应在水压试验之前完成。3.委托系统（材料系统、焊接系统）应对材料的真实性，加工工件的质量负责。（九）水压试验应注意以下几点：1. 水压试验之前，应全面检查设备的外观质量是否合格，有缺陷的要及时补焊、修磨等排除掉。检查是否有超标缺陷，是否有应焊接的遗漏件，罐内是否有异物。2. 应落实理化试验、无损检测、热处理等是否已经完成。3. 当天气湿热时，应保证水压用水注入设备后不结露。必要时放在设备内先放置几天，待表面不结露后再升压操作。4. 对带夹套的设备，应先对罐内进行水压试验，提前检查罐内即将被夹套覆盖住的位置是否有泄漏点。此时罐内的其它位置管口可以先不开孔焊接，只要有能操作水压的管口即可。罐内合格后再进行夹套的水压试验，最后再按试验压力重新对罐内作试运转的整机试验，即应有三个压力试验报告。5. 对换热器应先作壳程的水压试验，后作管程的水压试验。对于夹持型的U型管换热器，作壳程水压试验时，工艺人员应设计出试验压紧环等工装，应在换热管头部裸露的情况下进行压力试验；管程水压时，也应将U型管裸露进行试验，不允许将管壳程组装在一起进行试验。6. 对上类的腔体的压力试验，应经过技术监督部门人员在场确认认可。对不上类的腔体以及气密性试验不需要。7. 压力表应计量合格，压力表的量程范围应是试验压力的1.53倍，压力表应安装在容器顶部，并便于观察的可视角度。8. 对于带衬环的法兰，补强板的泄露检查，试验装置也应安装压力表，并保压若干时间，防止无表时内漏检测不出。9. 压力试验的升高程度为先升置设计压力，确认无泄漏后再升压置试验压力，并保压30分钟，然后再降至规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查。现我公司一次直接升压至试验压力，程序是不对的。10. 压力试验若不合格，原则上应降压后再补焊，焊好后再重新压力试验。11. 压力试验合格后，应将水排净后用压缩空气吹干，再喷表面油漆，注意所有不锈钢的表面以及碳钢的质量密封面不得喷漆，事先应先包裹后再喷，特殊情况下等工期很紧急时，经批准可以先喷漆后水压，但只能喷钢板无焊缝的位置，焊缝必须裸露着。（十）其它注意事项 1.对于同样设备，当制作多台次时，切记不论设备为何材质、何厚度，必须把设备编号用钢印移植到明显的可视位置，有设备法兰就移植到设备法兰上，对于换热器，应分别对管程和壳程进行移植，对于多节的塔体设备，还应该按次序打上每节的塔节号，如从底部向上依次为一、二、三等，目的是防止设备到现场后无法区分。 质量证明书的要求一、 内容：质证书内容应包括出厂文件的和非出厂文件两类，其内容就是目录中所列的各种文件，凡出厂的文件均应一式两份。1. 出厂文件如下：产品质证书封面：应印章齐全；施焊焊工明细表：对所有的受压元件（含非主要受压元件）的A、B、C、D类焊缝以及受压件与非受压件的焊缝均应填写清楚。焊接工艺卡中的焊缝编号也应覆盖上述焊缝。此表由该设备的铆焊检验员填写三份。焊接技术人校核后自己留存一份以便方便管理焊工档案。质证书目录：应将各种文件的页数填写清楚。用户须知。产品合格证，其内容应填写齐全，制造完工日期应是各级人员（包括总检验员）审核完毕后向技术监督部门申报的日期。设计变更通知书，外单位的图纸应有设计章，我公司的图纸应有设计人员的签字，日期一般应早于下料日期，管口方位变更单可以稍晚一些。材料代用单，责任师签字应齐全，应有设计部门的签字认可及盖章，日期应早于下料时间。产品技术特性：要求内容应填写齐全，有选择的括号项应“/”去无用的，不存在的项目应“/”。规格：对带夹套的应写罐内直径/夹套直径，对换热器也是只写一个 厚度：若壳体（只限筒体，接管不考虑）厚度不一致也分开写上，如罐内厚8/夹套厚10，即8/10不写其它文字，如管程8/壳程10，即8/10也不写其它文字。例900/1000X8/10X3160。 压力试验的数值应与试验报告及总装卡中的数据一致，补强圈数据也应与工艺卡中一致。无损探伤：只填写射线内容，其它探伤不写，当存在返修后扩探时，在“增加检测比例符合标准”处的内“”。无此项处空者。施工依据处标“现场施焊标准”用“/”划去，日期填写最后一个水压的日期。压力容器外观及几何尺寸检验报告（即总检表）壳体内径：当有两个以上如罐内/夹套时要写两个。冷卷筒节材料厚度：“标准要求”中填写“厚度负偏差”，“实测结果”中填写实际钢板厚度，其数据应与工艺卡中的下料检测厚度以及钢板入库的厚度是一致的。封头成型最小厚度：“标准规定”中按图纸要求的最小厚度填写，若没有则按厚度减去钢板负偏差写。“实测结果”实际厚度应和封头入库验收单厚度一致，以及和封头工艺卡一致。不能抄用户提供的封头合格证中的数据。封头内表面形状偏差：其“实测结果”应与封头工艺卡检验数据一致。对无折边的锥段，无此项，用“/”划去。封头折皱：均写“0”错边量、棱角度：均应按各项工艺卡中检测的最大值填写实际检测结果。咬边：在“标准规定”中按材料区别填写，当不锈钢为“0”，当碳钢低合金钢为0.5100，在“实测结果”中无论什么材料均写“0”，因为当目测能看出咬边时，其深度一般就越过0.5毫米了。焊缝余高：“标准要求”中对于单面焊，其数值若计算出的e小于1.5mm时，按1.5mm计，即此处写“1.5” 。报告日期：按最后一次水压日期填写。压力试验报告：应填写齐全，上下两处的日期应一致，对不锈钢介质要填氯离子含量，碳钢不写。所有温度均应写上。压力表的量程按试验压力的1.53倍选用。在报告图形中，试验压力左侧的为设计压力，右侧的为试验压力的80%，这两个数值不一定是一致的。当试验压力考虑了温度影响，立卧式水压影响时，肯定左右两个肩膀数值不一致。在要求试验曲线中，保压时间一般写30min，降压处不写在实际要求试验曲线中，保压时间写30min，降压处写30。试压日期应是锅检所人员在场确认的当天日期，注意和总装卡日期应一致。理化报告：其日期应和工艺卡试验日期一致，均不得晚于水压日期，若存在热处理，也不得晚于热处理日期。主要材料一览表：其内容应填整个设备的所有主要受压元件，填写依据应依据材料的入库时材质单，法兰衬环可以不填写，只要本体材料。 所有材料均填写实际的材料名称，如“304”、和“SUS304”是有区别的，不能混写，是什么就填写什么，其日期也按水压日期填写。热处理报告及曲线：应有材料责任师签字，注意报告日期不能晚于水压试验日期，也不得早于任何需要处理工件的焊接日期。曲线和报告中名称、规格、材质均应符合图纸和实际材料。保温时间均固定为1小时，以后若有特殊的需要延长保温时间的，工艺人员要请示后再调整。曲线应是机打的有若干条的曲线。探伤报告：签字应齐全，日期应不晚于水压日期，试板照相日期应明确。材料的复验报告，合理化，金相，晶间腐蚀等报告。封头合格证施工图：对图中所有的设计变更，材料代用，管口方位变更均应手写更改。以上为出厂文件。2、其它文件封头入库验收外协外购单其检验项目应填全，验收日期应按实际检测日期填写，封头合格证日期应在验收日期之前，要求物资部合格证日期不得晚于工件入厂日期。若发现一次，旧证退回，并作好记录并汇总在一起。合格证中材质必须和实际钢板书写一致，绝对不允许一处写的“0Cr18Ni9”,另一处写的是“304”，封头的检测数值应是合格的数据，若依据标准不合格应请示相关人员，应填写外周长尺寸，并与封头标准比较，看直径是否越标，超标应退货，应检查厚度是否合格。锻件法兰： 基本要求与封头是一样的，对其中的材质单应检查是否有红章，是否有经手人签字章，是否有钢厂的复印章，是否是合格供应商范围内的单位，日期是否正确。还应审查证书的炉罐号是否与毛坯号一致，还应审查各种化学成分是否符合相应锻件的标准，各种强度指标、冲击功Akv 、延展率5是否符合标准，钢板钢管验收也应如此核查。发现问题，作记录进行统计，注明时间，哪个项目的，存在什么问题，最终如何处理的。检验卡填写问题一、基本要求：尽可能不要填错，若有填错时，严禁直接描改，必须用双面刀片轻轻刮去，然后用橡皮擦白，再填写上，严禁此处没擦干净，一团黑，一眼就能看出是修改过的，应该达到不仔细辨认，基本上看不出是修改的效果。当然，这只是初级阶段的要求，随着大家水平的提高，应逐渐减少直至消除掉涂改现象。目前大量存在的涂改现象只能反映出大家工作粗心大意，业务水平低，这也是我取消盖章要求签名的原因之一，作为一个合格的检验人员，应不但能及时发现工件的缺陷、隐患，而且应该能够识别错误的各种加工工艺，以后像“这不是我负责的，别人的错误和我没关系”这类话，最好不要说。作为一个整体，你是其中一员，怎么可能和你没关系。别人的错误当然由别人去改正，但是牵扯到你，该发现问题的没发现，发现了不反馈，我只能说你敬业精神差，工作态度有问题，有合适人选你肯定要让位。我接触过在锅检所帮忙的、原石家庄化工机械厂的质检人员好几个人，工作非常细心，平时工作标准基本不翻，业务非常熟练。据了解化机有8名质检人员，个个如此，学历都不高，单从质检角度看，个个比我水平不低，我希望我们的质检员也能出来几个向化工机械厂那样的人，也能具备审查全省各企业的竣工资料的水平。二、筒体制造卡1.第1页：当材料不一致时，查看有无代用手续，若有，填上代用的材料焊号，规格；若没有代用手续，反馈工艺人员补办手续。填上材料代号。2.第2页：凡工艺卡有数字要求的，在检验数据栏应填上检验数据，不允许用“合格”之类的文字代替，材料代号应和第1页一致，钢板厚度应和验收入库单相符，不能有出入，带试板的筒节领料、下料，焊接时间应早于其它无试板时间或同一天，但务必保持该筒节的时间与试板时间一致，材料代号一致，每一项检验员的日期应和操作者的时间为同一天。 （1） 关于工艺卡中钢板厚度负偏差问题： 对不锈钢和Q235-B板，钢板的新标准中厚度负偏差均与其幅面宽度、单扎或卷板有关联。现在对Q235-B板，只买单扎的原平板，实际厚度应该能保证。对不锈钢板，还无法作到只买单扎的原平板，按照新标准中厚度负偏差不一定能保证，但实际上，设计软件中选用的钢板厚度负偏差还是旧的，即常规厚度的10%，所以，在不锈钢钢板验收时，理论要求厚度负偏差按新标准执行，实际验收掌握的时候按旧标准的偏差把关，够旧标准的偏差的可以放行，在验收报告上填写符合新标准允许的偏差，但在内部应作好钢板真实厚度的记录。物资部应积极的去采购符合新标准厚度的钢板。 （问问陈奇峰再说）而对Q235R，其钢板负偏差为-0.3，已经有过去的16MnR的-0.25有了变化，要注意。填写钢板厚度时，应查询钢板验收报告中的数据，不能随意填上大于工艺卡上要求的钢板厚度数据。因为此编号的钢板还可能用在别的设备上，两台资料一比较，就能看出真假，而且现在的Q235-R的实际厚度即可能是正偏差钢板，也可能是负偏差钢板，已经不同于旧的16MnR，均是正偏差钢板的局面。3.检验尺寸中对主要的允许偏差尺寸的标准数据应熟习，不能照抄工艺卡上的给定的允差。防止工艺卡的要求尺寸是错误的。防止实际工件没超标，但按填写的检验记录已经超标了。如对DN800的换热器，工艺卡中最大最小直径差如果写的是8mm，你填的是检测结果6mm，实际上该换热器的直径差是4mm本应该是合格工件，按记录反而不合格了，（事实上你写6mm说明你就没测量）。4.工艺卡应及时填写，以防国家有关部门的飞行检查。当工艺卡存在到位不及时等现象时，在催要的同时，对主要工序（下料、组对、焊接、探伤、材料代号）等时间、尺寸应先做好记录。三、产品试板其应和所在筒节的时间完全一致，施焊焊工也应是一样的。若有两种焊接方法，先填写打底焊的焊工，后填写盖面的焊工，焊接记录检验员应清楚焊工项目的意义，能够分清以下各项的概念：SMAW - - 5/60- F4焊接方法 材料 厚度 直径 焊条类别SMAW-表示是手工电弧焊；GTAW-氩弧焊；SAW-自动焊，可以焊任何材料-为类材料，可以焊Q235R，16MnR，Q235-B，20#类的材料；-为类材料，可以焊不锈钢类材料或不锈钢与类材料的接头。2G、3G、6G-指板板对接的A、B类焊缝以及非插入式板板角接焊缝，如支座垫板与壳体的角焊缝，其中6G是全方位的，各种角度的对接都允许焊接。FG-指插入式的C、D类管板角接焊接。如接管与壳体，接管与法兰的角接缝。换热管与管板的焊接必须是氩弧焊，即GTAW资格的，且当换热管25时，必须用GTAW-（材料类别号）-6/18项目的，此项目允许焊18的接管，其它类似3/57，4/32，3.5/42等等。管管对接或管与小WN法兰的对接焊接头在焊接工艺实际焊接的记录中均应是氩弧焊打底，手工焊盖面的，不行直接只用手工焊。在工艺卡及施焊记录中，应根据按焊缝的材料，焊接方法填写正确有资格的焊工名字，当然施焊焊工有此焊缝需要的资质是最理想的状态。但目前还不具备条件，但最少也得保证焊接工艺卡的要求的A、B、C、D类焊缝的实际操作焊工只允许焊接不上类或上类不受控的焊缝。资料填写必须是符合项目的有资格焊工。2.在工艺卡，施焊记录，焊工明细表中填写的焊缝对应的焊工代号应是一致的，时间是一致的，焊工明细表中的焊工资格把关由李冠华审核。四、封头封头的基本要求与筒节基本一致，注意以下几点：1.实际下料日期可以早一些，甚至比我公司设计图纸还早，但下料时，生产部必须与设计、焊接工艺人员沟通好，厚度问题，拼缝问题，在封头回来之前编制好封头长，要求封头合格证日期不得晚于封头进厂日期，检验员按封头进厂日期进行检验和记录。下料时间倒推，应早与封头合格证日期，要注意工艺卡中记录内容和封头外协、外购件的记录不矛盾，日期一致。2.外协压制时，工艺卡中应注明要求是冷压还是热压，是否需要热处理，当物资有困难时，应及时调整工艺，补足焊接评定。五、法兰、管板、锻件类卡1.在首页材料牌号规格中，应按图纸由工艺人员编制好是Q235-B还是20锻。若是钢板应写上厚度，所有锻件不写厚度，实际用料与要求不一致时，应办理代用手续或设计变更，由检验员在在“代用栏”内填上实际代用的材料，钢板还要写上厚度，锻件只写钢号。无代用时，在代用栏不写，我经常发现前后一致的材料在代用栏填写内容，纯属画蛇添足。在“材料代号”栏填上是锻件时法兰本体的锻件编号，是钢板时填上钢板编号。对衬环法兰，此处没必要填写衬环编号，我经常发现此处只写上了衬环的编号，而对本体却没填写。2.在进料检验时要注意：检查时间应与外协外购件验收入库单时间一致；材料代号应写上合格证上的锻件编号；锻件合格证上日期不得晚于锻件进厂日期，否则退证；焊接衬环的焊工应与施焊记录名单中一致。六、组装卡1.应在零部件加工完后才能组对，经常发现筒节的校圆时间晚于环缝的组对时间，这显然是不对，也是不可能发生的。或封头、锻件、法兰还没有验收，就投入了使用，均是不可能的，再有就是已经送出来热处理了，上面的接管还没有焊接等等，均是时间填写不对，这只能说明记录填写不及时，闭门造车或是没作原始记录，不能填写正确的日期。2. 焊工标记焊接时间应和施焊记录，施焊焊工明细表一致并保证是有效的持证焊工。3. 水压时间应和报告一致。专心-专注-专业