装载机液压系统的调试

装载机液压系统的调试发布日期： 2010-10-25l 液压系统调试的基本要求 调试包括调整和测试。调整是针对液压系统的可调元件进行压力、流量、工作位置 等的调整，以使元件或系统达到规定的技术指标；测试是在调整的基础上具体检测元件或系 统的各项技术指标是否达到了规定的要求，并对调整进行指导。液压系统的调试主要包括液压元件的调试和液压系统整体的调试。对液压元件的调 试，要在调试设备完善、环境良好的实验室或车间内进行，以保证调整和测试的准确性和可 靠性。对液压系统整体的调试，通常要在具体的机械上进行，以充分利用机械原有的装置与 设备，同时，保证液压系统整体调试的针对性。为保证测试工作的顺利进行，应购置一定的调试设备或按本文中的测试系统原理图 自制。2 液压元件的调试2.1 动力元件的调试ZL40 装载机动力元件的调试主要是液压泵的调试。 液压泵的主要性能参数是其工作 压力和流量，调试应围绕这两个参数进行。图 1 所示为液压泵测试系统原理图。测试要在液 压泵的标称额定转速下进行，通过压力表与流量表具体测量被测液压泵在额定转速下的输出 压力与流量。具体测试方法如下： 打开安全阀，使液压泵在额定转速下空载运转5 10min,测试时要注意泵的旋转方向应与其规定方向一致。 关闭安全阀至适当压力 （不超过液压泵的最高工作压力） ，调节节流阀， 观察压力 表，使液压泵达到额定压力。 观察流量表，测量液压泵在额定压力下的流量。 通过对额定转速下压力与流量的测量，可以了解该液压泵的具体性能指标，当压力或流量达不到规定的指标时，说明该液压泵不合格或没有达到修复目的。ZL40装载机的4个液压泵均采用 CB系列齿轮泵，在使用及测试中无可调元件，测试达不到规定指标时，应重新进行选择或修理。22 控制元件的调试控制元件的调试主要是对变速操纵阀、 转向随动阀、 转向流量控制阀、 工作装置液压 系统操纵阀及各部分的溢流阀、安全阀等的调试。（l ）溢流阀、安全阀的调试溢流问、安全阀根据液体的压力动作，并对液体的压力 进行控制，其主要性能参数是控制压力。 ZL40 装载机除转向溢流阀为先导式溢流阀外，其余 溢流阀及安全阀均为直动式，各阀均有调整手轮或调整螺母。图2 所示为溢流阀、安全阀测试系统原理图。测试时，通过手轮或螺母不断调整溢流阀或安全阀的控制弹簧压力来调整其 工作压力。方法如下： 关闭调速阀，使被试阀通过最大流量。 调节被试阀压力，并观察压力表，使之达到规定压力。 调节调速阀，使通过被试问的流量由小到大变化，观察被试阀的开启压力是否为 规定压力，否则应反复调整被试阀的调整元件。（2）方向控制阀的调试 装载机所用的方向控制阀主要是变速操纵阀、转向随动阀、转向流量控制阀、工作 装置液压系统操纵阀， 用以控制液压系统中液流的方向。 ZL40 装载机方向控制阀中的可调元 件主要有变速操纵问中的调压阀及工作装置液压操纵阀中的安全阀， 其控制压力分别为 l 5 和15 Mpa其中，变速操纵阀中的调压阀为直动式，工作装置液压操纵阀中的安全阀为先导 式，两者均通过调整螺母调整其工作压力。图 3 所示为常用方向控制阀测试系统原理图。测 试方法如下： 反复操纵被试换向阀的操纵杆，检查其操纵杆扳动是否灵活，是否有卡滞现象。 操纵被试换向阀，通过液压缸的动作，检验换向阀的换向机能，并观察液压缸的 动作是否流畅、无停顿现象。 将换向阀置于各通路位置，并使其通过规定流量，测试其进出口的压力值是否达 到规定值，否则，应反复调整相应的调整元件。对有问题的换向阀，调整无效时，应进行更换或修理。2 3 执行元件的调试 装载机执行元件的调试主要是液压缸的调试。液压缸的主要功能参数是其动作机能和耐压性能。图 4 所示为液压缸测试系统的原理图。调试方法如下： 打开两个单向节流阀，操纵换向问，测试被试液压缸在空载时的运动情况，看是 否有阻滞、停顿现象。 使被试液压缸活塞杆分别处于液压缸两端，测量活塞杆可以移动的最大距离是否 符合使用要求。 完全关闭两个单向节流阀，并使被试液压缸活塞杆分别处于液压缸一端，施加额 定压力，打开量杯处的开关，用量杯测量其内泄漏量。 使被试液压缸活塞杆分别位于液压缸两端，对两工作油腔分别施加 15倍额定压力，保持数分钟，观察所有零部件是否有破坏或变形等现象，各接合面是否有漏油现象。对出现问题的液压缸，应进行更换或重新修理。3 液压系统的整体调试 为了保证装载机液压系统的整体性能和技术指标，在对具体元件进行测试与调整之后，还应对液压系统的整体进行全面细致的调试，以达到各元件的合理协调工作，保证液压 系统工作的稳定可靠。液压系统的整体调试包括空载调试和负载调试。在具体调试之前，要全面检查所要 调试的装载机液压系统的安装是否正确，液压管路、电气线路是否正确可靠，液压油牌号是 否正确，油箱内的油液高度是否符合要求。确定无误后，方可进行整体调试。3 1 空载调试空载调试的目的是检查各液压元件在系统中工作是否正常，并将各个液压元件的参 数在系统中调整到规定的技术要求，使整机工作性能稳定可靠。调试时，先空载启动液压泵，以标定转速运转，检查液压系统传动装置是否有异常响声， 同时， 观察仪表盘上的油压及油温表示数是否正常， 一切正常后， 再进行下面的操作。确定液压泵工作正常后，依次操纵各操纵杆，使各执行元件分别在空载下运行，速 度由慢到快，行程也要逐渐增加，直到低速全程运行以排除系统中存在的空气。接着在空载 条件下， 使各执行元件在正常的工作程序下进行无负荷运行。 检查各动作的正确性和协调性， 检查各动作启动、停止、速度转换时的平稳性，检查是否有误动作和“爬行” 、冲击现象。一 般空载运行12h后，再检查油压、油温、泄漏等情况是否符合要求。虽然在元件调试过程中进行了各种参数的调整与测试，在空载调试过程中，还要合 理地调整系统中各个调压元件的压力值，以保证整个系统工作正常、稳定。因为系统压力值调整不当既会造成液压能的损耗，使油温升高，又会影响动作的协调性，直至使机械产生运 行性故障。调节压力值要按使用技术规定或按实际使用条件，同时要结合实际使用的各类液 压元件的具体结构、数量和管路情况作具体分析来确定调压范围。3 2 负荷调试 负荷调试的目的是检查液压系统在承受负荷后，是否能够实现预定的工作要求，如 速度负载特性，泄漏是否严重，作业能力是否达到设计或维修要求，液压系统油温是否在允 许范围内等等。负荷调试应在多种可能的工况下进行，测试其对各种工况的适应能力。整个调试过 程要本着从简单到复杂，从单个动作到复合动作的原则进行，并测试工作装置的所有动作。 在测试过程中，对压力、流量、温度、噪声、泄漏等进行全程监视，发现问题要及时记录下 来。有严重问题发生时，要立即停机进行检查和排除。调试过程申，对于数值不准确的性能参数，要依其工作原理对有关调整装置进行调 整，使整机调试过程中的各性能参数逐步趋于正常，调整无效时，要进行检查分析，找出原 因，对有关元件进行修理或更换