一级蜗轮蜗杆减速器[]

一级蜗轮蜗杆减速器设计说明书第一章绪论1.1 本课题的背景及意义计算机辅助设计及辅助制造（ CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术。本次设计是蜗轮蜗杆减速器， 通过本课题的设计， 将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习。本设计的设计要求机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的具体内容，因此，必须从机器整体出发来考虑零件的设计。 设计零件的步骤通常包括： 选择零件的类型；确定零件上的载荷；零件失效分析；选择零件的材料；通过承载能力计算初步确定零件的主要尺寸； 分析零部件的结构合理性； 作出零件工作图和不见装配图。对一些由专门工厂大批生产的标准件主要是根据机器工作要求和承载能力计算，由标准中合理选择。根据工艺性及标准化等原则对零件进行结构设计， 是分析零部件结构合理性的基础。有了准确的分析和计算，而如果零件的结构不合理，则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器工作和维修要求的良好部件， 或者根本装不起来。1.2. （1）国内减速机产品发展状况国内的减速器多以齿轮传动， 蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。另外材料品质和工艺水平上还有许多弱点。由于在传动的理论上， 工艺水平和材料品质方面没有突破， 因此没能从根本上解决传递功率大，传动比大，体积小，重量轻，机械效率高等这些基本要求。（ 2）国外减速机产品发展状况国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速器工作可靠性好， 使用寿命长。 但其传动形式仍以定轴齿轮转动为主，体积和重量问题也未能解决好。 当今的减速器是向着大功率、 大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。1.3. 本设计的要求本设计的设计要求机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的具体内容，因此，必须从机器整体出发来考虑零件的设计计算，而如果零件的结构不合理，则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器工作和维修要求的良好部件，或者根本装不起来。机器的经济性是一个综合性指标，设计机器时应最大限度的考虑经济性。提高设计制造经济性的主要途径有：尽量采用先进的现代设计理论个方法，力求参数最优化，以及应用 CAD技术，加快设计进度，降低设计成本；合理的组织设计和制造过程；最大限度地采用标准化、系列化及通用化零部件；合理地选择材料，改善零件的结构工艺性，尽可能采用新材料、新结构、新工艺和新技术，使其用料少、质量轻、加工费用低、易于装配尽力改善机器的造型设计，扩大销售量。提高机器使用经济性的主要途径有：提高机器的机械化、自动化水平，以提高机器的生产率和生产产品的质量； 选用高效率的传动系统和支承装置，从而降低能源消耗和生产成本；注意采用适当的防护、润滑和密封装置，以延长机器的使用寿命，并避免环境污染。机器在预定工作期限内必须具有一定的可靠性。 提高机器可靠度的关键是提高其组成零部件的可靠度。 此外，从机器设计的角度考虑，确定适当的可靠性水平，力求结构简单，减少零件数目，尽可能选用标准件及可靠零件，合理设计机器的组件和部件以及必要时选取较大的安全系数等， 对提高机器可靠度也是十分有效的。1.4. 研究内容（设计内容）（ 1）蜗轮蜗杆减速器的特点蜗轮蜗杆减速器的特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速化，输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。蜗轮蜗杆减速器是以蜗杆为主动装置，实现传动和制动的一种机械装置。当蜗杆作为传动装置时，在蜗轮蜗杆共同作用下，使机器运行起来，在此过程中蜗杆传动基本上克服了以往带传动的摩擦损耗；在蜗杆作为制动装置时，蜗轮，蜗杆的啮合，可使机器在运行时停下来，这个过程中蜗杆蜗轮的啮合静摩擦达到最大，可使运动中的机器在瞬间停止。在工业生产中既节省了时间又增加了生产效率，而在工艺装备的机械减速装置，深受用户的美誉，是眼前当代工业装备实现大小扭矩，大速比，低噪音，高稳定机械减速传动独揽装置的最佳选择。（2）方案拟订A 、箱体(1) ：蜗轮蜗杆箱体内壁线的确定； (2) ：轴承孔尺寸的确定；(3) ：箱体的结构设计；a. 箱体壁厚及其结构尺寸的确定b.轴承旁连接螺栓凸台结构尺寸的确定c. 确定箱盖顶部外表面轮廓d.外表面轮廓确定箱座高度和油面e.输油沟的结构确定f.箱盖、箱座凸缘及连接螺栓的布置B、轴系部件(1) 蜗轮蜗杆减速器轴的结构设计a.轴的径向尺寸的确定b.轴的轴向尺寸的确定(2) 轴系零件强度校核a.轴的强度校核b.滚动轴承寿命的校核计算C、减速器附件a. 窥视孔和视孔盖b.通气器c.轴承盖d.定位销e.油面指示装置f.油塞g.起盖螺钉h.起吊装置第二章减速器的总体设计2.1 传动装置的总体设计拟订传动方案本传动装置用于带式运输机，工作参数：运输带工作拉力F=3KN，工作速度 =1.2m/s ，滚筒直径 D=310mm，传动效率 =0.96 ，（包括滚筒与轴承的效率损失）两班制，连续单向运转， 载荷较平稳；使用寿命 8 年。环境最高温度 80。本设计拟采用蜗轮蜗杆减速器，传动简图如图 6.1 所示。图 6.1 传动装置简图1电动机2 、 4联轴器3 级蜗轮蜗杆减速器5传动滚筒6 输送带电动机的选择（ 1）选择电动机的类型按工作条件和要求，选用一般用途的 Y系列三相异步电动机 , 封闭式结构 ,电压 380V。（ 2）选择电动机的功率电动机所需的功率Pd = PW /式中Pd 工作机要求的电动机输出功率，单位为KW；电动机至工作机之间传动装置的总效率；PW 工作机所需输入功率，单位为KW；输送机所需的功率输送机所需的功率PW =Fv1000w=30001.2 1000 0.8=4.5 kW电动机所需的功率Pd = PW = 联轴蜗轴联=0.99 0.99 0.8 0.99 0.99 0.76Pd =4.5 0.8=5.92kW查表，选取电动机的额定功率Pcd =7.5kw。（ 3）选择电动机的转速传动滚筒转速 nw = 601000v =73.96 r/min 由表推荐的传动比的合理范围，D取蜗轮蜗杆减速器的传动比i =1040，故电动机转速的可选范围为：nd = i n=（1040） 73.96=740-2959r/min符合这范围的电动机同步转速有 750、1000、1500、3000 r/min 四种，现以同步转速 1000 r/min 和 1500 r/min 两种常用转速的电动机进行分析比较。综合考虑电动机和传动装置的尺寸、 重量、价格、传动比及市场供应情况，选取比较合适的方案，现选用型号为 Y132M4。确定传动装置的传动比及其分配减速器总传动比及其分配：减速器总传动比i= nm nw =144073.96=19.47式中 i 传动装置总传动比nw 工作机的转速，单位r/minnm 电动机的满载转速，单位r/min计算传动装置的运动和动力参数（ 1）各轴的输入功率轴 P1 = P联轴 =5.92 0.99 0.99=5.8kW轴 P2 = P 1蜗轴联 =5.8 0.99 0.99 0.8=4.54kW（ 2）各轴的转速电动机： nm =1440 r/min轴： n 1 = nm =1440 r/min轴： n 2 = n1 i1 =1440 19.47=73.96 r/min（ 3）各轴的输入转矩电动机轴： Td =9550pd/n m=95505.92 1440=39.26N m轴： T1 = 9550p 1/n 1=95505.8/1440=38.46Nm轴： T 2 = 9550p2 /n 2=9550 4.54/73.96=586.22Nm上述计算结果汇见表3-1表 3-1 传动装置运动和动力参数输入功率转 速 n输入转矩效率（kW）（r/min ）传动比（N m）电动机轴5.92144039.2610.98轴5.8144038.3619.470.784轴4.5473.96586.222.2传动零件的设计计算蜗轮蜗杆传动设计一. 选择蜗轮蜗杆类型、材料、精度根据 GB/T10085-1988 的推荐，采用渐开线蜗杆（ ZI ）蜗杆材料选用 45 钢，整体调质，表面淬火，齿面硬度 4550HRC。蜗轮齿圈材料选用 ZCuSn10Pb1，金属模铸造，滚铣后加载跑合， 8 级精度，标准保证侧隙 c。二 . 计算步骤1. 按接触疲劳强度设计2设计公式 m2d1 KT2 3.25zemmh z2（ 1） 选 z1， z2 ：查表 7.2 取 z1=2，z2= z 1n1 n2=2144073.96=38.94 39.z 2 在 3064 之间，故合乎要求。初估=0.82（ 2）蜗轮转矩 T2：T2=T1 i =9.55 106 5.8 19.47 0.82 1440=614113.55 Nmm（ 3）载荷系数 K：因载荷平稳，查表 7.8 取 K=1.1（ 4）材料系数 ZE查表 7.9 ， ZE=156 MPa（5）许用接触应力 0H查表 7.10 ， 0H=220 MpaN=60 jn 2 Lh=6073.96 1 12000=5.325107ZN=8 107n=8 1077 =0.811353385.325 10H=ZN0H= 0.81135338 220=178.5 Mpa（ 6） m2 d1：223.25 ze3.251562=1.1 614113.55 =2358.75mmm d1 KT 2h z222039（ 7）初选 m2 ， d1 的值：查表 7.1 取 m=6.3 ，d1=63 m2 d1=2500.472358.75（8）导程角tan= mz16.3 2 =0.2d163=arctan0.2=11.3（9）滑动速度 Vsd1 n163 1440=4.84m/sVs=60 1000 cos11.360 1000 cos（10）啮合效率由 Vs=4.84 m/s 查表得 =1 161 =tantan11.3=0.2/0.223=0.896tantan 11.32（11）传动效率取轴承效率2=0.99 ，搅油效率3=0.98= 1 2 3=0.896 0.99 0.98=0.87T2=T1i =9.55 1065.8 19.47 0.87 1440=651559.494N mm（12）检验 m2 d1 的值22m2 d1 KT 23.25 ze=0. 651559.494 3.25156=1820 2500.47h z222039原选参数满足齿面接触疲劳强度要求2. 确定传动的主要尺寸m=6.3mm， d1 =63mm，z1=2，z2=39（1） 中心距 aa= d1 mz263 6.3 39 =154.35mm22(2) 蜗杆尺寸分度圆直径 d1 d1=63mm齿顶圆直径 da1 da1=d1+2ha1=(63+2 6.3)=75.6mm齿根圆直径 df1 df1=d1 2hf=63 26.3(1+0.2)=47.88mm导程角tan=11.30993247 右旋轴向齿距Px1= m=3.146.3=19.78mm齿轮部分长度 b1b1 m(11+0.06z2)=6.3 (11+0.06 39)=84.04mm取 b1=90mm(2) 蜗轮尺寸分度圆直径 d2d2=m z2=6.3 39=245.7mm齿顶高ha2=ha*m=6.3 1=6.3mm齿根高hf2= (ha*+c*)m=(1+0.2) 6.3=7.56mm齿顶圆直径 da2da2=d2+2ha2=245.7+26.3 1.2=230.58mm齿根圆直径 df2df2=d22m(ha*+c*)=384 19.2=364.8mm导程角tan=11.30993247 右旋轴向齿距Px2=Px1= m=3.14 6.3=19.78mm蜗轮齿宽 b2b2=0.75da1=0.7575.6=56.7mm齿宽角sin(/2)=b2/d1=56.7 63=0.9蜗轮咽喉母圆半径rg2=ada22=154.35 129.15=25.2mm(3) 热平衡计算估算散热面积 A1.751.75A= 0.33a0.33154.350.7053m2100100验算油的工作温度ti室温 t0 ：通常取 20 。散热系数 ks ：Ks=20 W/( ) 。ti1000 1P1t 01000 10.87 5.873.45 80k sA20200.7053油温未超过限度（ 4） 润滑方式根据 Vs=4.84m/s，查表 7.14 ，采用浸油润滑，油的运动粘度 V40 =350 10-6 /s(5) 蜗杆、蜗轮轴的结构设计 ( 单位： mm)蜗轮轴的设计最小直径估算dmin c 3pnc 查机械设计表11.3 得 c=120 dmin =120 34.54 =47.3473.96根据机械设计表11.5 ，选 dmin=48d1= dmin+2a =56a(0.07 0.1) dmin=4.084d2=d1+ (1 5)mm=56+4=60d3=d2+ (1 5)mm=60+5=65d4=d3+2a=65+2 6=77a(0.07 0.1) d3=5.525 6h 由机械设计表11.4 查得 h=5.5b=1.4h=1.4 5.5=7.7 8d5=d42h=7725.5=66d6=d2=60l1=70+2=72蜗杆轴的设计最小直径估算dmin c 3 p = 120 35.8 =19.09 取 dmin=30n1440d1=dmin+2a=20+22.5=35a=(0.070.1)dmind2=d1+(15)=35+5=40d3=d2+2a=40+2 2=44a=(0.070.1)d2d4=d2=40h 查机械设计表11.4蜗杆和轴做成一体， 即蜗杆轴。蜗轮采用轮箍式，青铜轮缘与铸造铁心采用H7/s6 配合，并加台肩和螺钉固定，螺钉选6 个几何尺寸计算结果列于下表：名称代号中心距a计算公式蜗杆a = m2 qz2结果a=154.35传动比i蜗杆分度圆柱的导程角蜗杆轴向压x1力角齿数Z1分度圆直径d1iZ 2Z1arctan标准值d1m qz1qi=19.4711.31x120z1 =2d163齿顶圆直径da1齿根圆直径d f 1蜗杆螺纹部b1分长度da1m q2d f 1m q2.4b1110.06z2 md a175.6d f 1 =47.88b190名称代号计算公式蜗轮中 心 距aa = m 2 q z2传动 比iiZ2Z 1蜗轮端面t 2标准值压力角蜗轮分度圆柱螺旋角齿数Z2Z2 =iz1分度圆直径d2d2m Z 2齿顶圆直径da2da2m z2 2结果a=154.35i=19.47t 22011.31oZ2 =39d2245.7da2 =258.3齿根圆直径d f 2d f 2m z22.4d f 2230.58蜗轮最大de2de2da 21.5mda 2267.75外圆直径2.3轴的设计蜗轮轴的设计（1）选择轴的材料选取 45 钢，调质，硬度 HBS=230，强度极限 B =600 Mpa，由表查得其许用弯曲应力 1 b =55Mpa 查机械设计基础（表 10-1 、10-3 ）（2）初步估算轴的最小直径取 C=120，得 dmin =120 34.54=47.34mm73.96根据机械设计表11.5 ，选 dmin=63（3）轴的结构设计 轴上零件的定位、固定和装配单级减速器中，可将齿轮按排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面由轴肩定位， 右面用套筒轴向固定，周向固定靠平键和过渡配合。两轴承分别以轴肩和套筒定位， 周向则采用过渡配合或过盈配合固定。 联轴器以轴肩轴向定位 , 右面用轴端挡，圈轴向固定 .键联接作周向固定。 轴做成阶梯形， 左轴承 从做从左面装入， 齿轮、套筒、右轴承和联轴器依次右面装到轴上。 确定轴各段直径和长度段 d1=50mmL1=70mm段选 30212 型圆锥滚子轴承，其内径为60mm，宽度为 22mm。故段直径d2=60mm。段考虑齿轮端面和箱体内壁、 轴承端盖与箱体内壁应有一定距离， 则取套筒长为 38mm。故 L3=40mm， d3=65mm。段 d4=77mm,L4=70mm段 d5=d4+2h=77+2 5.5=88mm,L5=8mm段 d6=65mm,L6=22mm段 d7=d2=760mm,L7=25（4）按弯扭合成应力校核轴的强度绘出轴的结构与装配图(a) 图绘出轴的受力简图(b)图绘出垂直面受力图和弯矩图（c）图Fa2T12 749.187719.46Nd1Ft2T22 11437.02245.793.1 Nd2FrFttan93.1tan 2033.88 N轴承支反力：33.8855FRAV16.94 N110FRBV=Fr+FRAV=33.88+16.94=50.82N计算弯矩：截面 C 右侧弯矩M cvFRBVL50.82 552.795N m21000截面 C 左侧弯矩M cvFRAVL16.94 5510000.932N m2绘制水平面弯矩图(d)图轴承支反力：FRAHFRBHFt 2 93.12 46.55N m截面 C 处的弯矩M CHFRAHL246.55 5510002.56N m绘制合成弯矩图(e)图M CM CV2M CH22.79522.5623.79 Nm(a)(b)(c)(d)(e)(f)AF RAVF RAV132267FaTFtBFrFaFrF ABHM CVM CVF tF ABHM CHM CM CTM ec(g)图 3.2 低速轴的弯矩和转矩(a) 轴的结构与装配 (b) 受力简图 (c) 水平面的受力和弯矩图(d) 垂直面的受力和弯矩图(e) 合成弯矩图 (f)转矩图 (g) 计算弯矩图M CM CVM CH20.93222.56 22.72 Nm绘制转矩图(f)图T 9.55 106 P9.55 106 4.54 73.96 5.86105 N mm=586 N mn绘制当量弯矩图(g)图转矩产生的扭剪应力按脉动循环变化，取 0.6 ，截面 C 处的当量弯矩为MECMC223.7922T0.6 586351.62 N m校核危险截面C 的强度eM EC3351.621031 b55MPa ，安全。0.10.177 37.7MPa d5轴的结构见图 3.3 所示图 3.3 蜗轮轴的结构图蜗杆轴的设计（1）选择轴的材料选取 45 钢，调质处理，硬度 HBS=230，强度极限B =650 Mpa，屈服极限s =360 Mpa，弯曲疲劳极限1 =300 Mpa，剪切疲劳极限1 =155 Mpa，对称循环变应力时的许用应力 1 b =60 Mpa。(2) 初步估算轴的最小直径最小直径估算p= 120x 35.8 =19.09 取 dmin=20dmincx 3n1440（3）轴的结构设计按轴的结构和强度要求选取轴承处的轴径 d=35mm，初选轴承型号为 30207 圆锥滚子 轴承（ GB/T297 94 ），采用 蜗杆轴 结构， 其中， 齿根圆 直径 d f 1 47.88 mm，分度圆直径 d1 63 mm，齿顶圆直径 da1 75.6 mm，长度尺寸根据中间轴的结构进行具体的设计，校核的方法与蜗轮轴相类似，经过具体的设计和校核，得该蜗杆轴结构是符合要求的，是安全的，轴的结构见图3.4所示：图 3.4蜗杆轴的结构草图第三章 轴承的选择和计算3.1蜗轮轴的轴承的选择和计算按轴的结构设计，初步选用 30212（GB/T29794）圆锥滚子轴承，内径d=60mm,外径 D=110mm,B=22mm.（1）计算轴承载荷 轴承的径向载荷轴承 A： RARAH2RAV246.55216.94249.54N轴承 B： RBRBH2RBV246.55250.82 268.92 N 轴承的轴向载荷轴承的派生轴向力SR0.8ctg查表得： 30212 轴承1538 32所以， SARA0.8ctg15 38 32=17.173NSBRB=23.89N0.8ctg15 38 32无外部轴向力。因为 SA SB ，轴承 A 被“压紧”，所以，两轴承的轴向力为AASA17.173NAB 计算当量动载荷由表查得圆锥滚子轴承30211 的 e0.4取载荷系数 f p1.2 ，轴承 A：AA17.1730.347eRA49.54取 X=1，Y=0，则 PrAf P ( XRAYAA )1.2(149.540)59.448N轴承 B： AB17.1730.25 eRB68.92取 X=1，Y=0，则 PrBf P ( XRBYAB )1.2(1 68.920)82.7N3.2蜗杆轴的轴承的选择和计算按轴的结构设计，选用 30207 圆锥滚子轴承（ GB/T29794），经校核所选轴承能满足使用寿命，合适。具体的校核过程略。3.3减速器铸造箱体的主要结构尺寸（单位：mm）(1)箱座（体）壁厚：= 0.04a3 8，取=15，其中 a =154.35 ；(2)箱盖壁厚：1 =0.858，取1 =12；(3) 箱座、箱盖、箱座底的凸缘厚度： b 1.5b1 22.5 ， b2 2.537.5 ；(4)地脚螺栓直径及数目：根据a =154.35 ，得 d f0.036a1215.76 ，取df =18, 地脚螺钉数目为4 个；(5) 轴承旁联结螺栓直径： d1 0.75d f 14(6)箱盖、箱座联结螺栓直径：d 2(0.5 0.6)d f =9 14.4 ，取 d2 =12；(7)表轴承端盖螺钉直径：高速轴低速轴轴承座孔（外130圈）直径100轴承端盖螺钉直径 d31216螺钉数6目6(8) 检查孔盖螺钉直径：本减速器为一级传动减速器，所以取d 4；=10(9)轴承座外径： D2D(5 5.5)d3 ，其中 D 为轴承外圈直径，把数据代入上述公式，得数据如下：高速轴： D280(5 5.5)12140 144 ，取 D2140 ，低速轴： D2110(5 5.5)16190 198，取 D2190 ；(10) 表螺栓相关尺寸：d f 18d1 14d2 =12锪孔直径363026D0至箱外壁的201824距离至凸缘边缘181620的距离(11) 轴承旁联结螺栓的距离： S 以 d1 螺栓和 d3 螺钉互不干涉为准尽量靠近，一般取 S D2；(12)轴承旁凸台半径：R1c220，根据 d1 而得；(13) 轴承旁凸台高度： h 根据低速轴轴承外径 D 2 和 d1 扳手空间 c1 的要求，由结构确定；(14)箱外壁至轴承座端面的距离：Lc1c25 822205 847 50，取L =48；(15)箱盖、箱座的肋厚：m1 0.851 ，取 m1 =12， m 0.85，取 m =14；(16) 大齿轮顶圆与箱内壁之间的距离：1 ，取 1 =16；(17) 铸造斜度、过渡斜度、铸造外圆角、内圆角：铸造斜度x =1：10，过渡斜度 y =1：20，铸造外圆角 R0 =5，铸造内圆角 R =3。第四章其他零件设计4.1 键联接的选择和强度校核4.1 1 高速轴键联接的选择和强度校核高速轴采用蜗杆轴结构，因此无需采用键联接。4.1 2 低速轴与蜗轮联接用键的选择和强度校核(1) 选用普通平键（ A 型）按低速轴装蜗轮处的轴径d=77mm，以及轮毂长 l =73mm，查表，选用键 221463 GB10962003。(2) 强度校核键材料选用 45 钢，查表知M P a， 键 的 工 作 长 度 p 1 0 0 1 2 0l L b 63 22 41h14mm， k7 mm，按公式的挤压应力222T1032586.22103pkld7 416364.84MPap 小于 p ，故键的联接的强度是足够的。4.2联轴器的选择和计算高速轴输入端的联轴器计 算 转 矩 Tca K A T，查表取KA1.5，有，Tca K A T1 1.5 38.46 57.69Nm ，查表选用 TL5 型弹性套柱销联轴器，材料为 35 钢，许用转矩 T 125Nm ，许用转速 n 4600r/min ，标记： LT5联轴器 30 50 GB432384。选键，装联轴器处的轴径为30mm，选用键 8 7 45 GB109679，对键的强度进行校核，键同样采用45 钢，有关性能指标见（），键的工作长度mm，h7，按公式的挤压应力lL b 45 8 373.5kmm222T103238.46103 p ，合格。所以高速级选用的联pkld3.5 3719.8MPa 30轴器为 LT5 联轴器 3050 GB432384，所用的联结键为 8 7 45 GB1096 79。低速轴输出端的联轴器根据低速轴的结构尺寸以及转矩， 选用联轴器 LT8联轴器 5070 GB432384，所用的联结键为14960 GB109679，经过校核计算，选用的键是符合联结的强度要求的，具体的计算过程与上面相同，所以省略。43减速器的润滑减速器中蜗轮和轴承都需要良好的润滑，起主要目的是减少摩擦磨损和提高传动效率，并起冷却和散热的作用。另外，润滑油还可以防止零件锈蚀和降低减速器的噪声和振动等。本设计选取润滑油温度 t 40 C 时的蜗轮蜗杆油， 蜗轮采用浸油润滑， 浸油深度约为 h11 个螺牙高，但油面不应高于蜗杆轴承最低一个滚动体中心。44 部分零件加工工艺过程轴的加工工艺过程轴的工艺过程相对于箱盖，底座要简单许多，本设计输出轴的一般工艺过程为：(1) 落料、锻打(2) 夹短端、粗车长端端面、打中心孔(3) 夹短端、粗车长端各档外圆、倒角(4) 反向夹长端，粗车短端外圆、倒角、粗车短端端面、打中心孔(5) 热处理(6) 夹短端，半精车短端外圆(7) 反向夹长端，半精车短端外圆(8) 磨长端外圆(9) 反向磨短端外圆(10) 铣两键槽(11) 加工好的蜗轮轴箱体加工工艺过程蜗轮蜗杆减速器的箱盖和箱体，它们的工艺过程比较复杂，先是箱盖和箱体分别单独进行某些工序，然后合在一起加工，最后又分开加工。箱盖单独先进行的工序有：（1）箱盖铸造（2）回火、清沙、去毛刺、打底漆、毛坯检验（3）铇视孔顶面（4）铇剖分面（5）磨剖分面（6）钻、攻起盖螺钉完成前述单独工序后，即可进行下列工序：（1）箱盖、箱体对准合拢，夹紧；钻、铰定位销孔，敲入圆锥销（2）钻箱盖和箱体的联接螺栓孔，刮鱼眼坑（3）分开箱壳，清除剖分面毛刺、清理切屑（4）合拢箱壳，敲入定位销，拧紧联接螺栓（5）铣两端面（6）粗镗各轴轴承座孔（7）精镗各轴轴承座孔（8）钻、攻两端面螺孔（9）拆开箱壳（10）装上油塞，箱体地脚螺栓孔划线（11）钻地脚螺栓孔、刮鱼眼坑（12）箱盖上固定视孔盖的螺钉孔划线（13）钻、攻固定视孔盖的螺钉孔（14）去除箱盖、箱体接合面毛刺，清除铁屑（15）内表面涂红漆结论这次通过对已知条件对蜗轮蜗杆减速器的结构形状进行分析，得出总体方案 . 按总体方案对各零部件的运动关系进行分析得出蜗轮蜗杆减速器的整体结构尺寸，然后以各个系统为模块分别进行具体零部件的设计校核计算，得出各零部件的具体尺寸，再重新调整整体结构，整理得出最后的设计图纸和说明书 . 此次设计通过对蜗轮蜗杆减速器的设计， 使我对成型机械的设计方法、 步骤有了较深的认识 . 熟悉了蜗轮、轴等多种常用零件的设计、校核方法；掌握了如何选用标准件，如何查阅和使用手册，如何绘制零件图、装配图；以及设计非标准零部件的要点、方法。这次设计贯穿了所学的专业知识， 综合运用了各科专业知识， 查各种知识手册从中使我学习了很多平时在课本中未学到的或未深入的内容。 我相信这次设计对以后的工作学习都会有很大的帮助。由于自己所学知识有限， 而机械设计又是一门非常深奥的学科， 设计中肯定存在许多的不足和需要改进的地方， 希望老师指出，在以后的学习工作中去完善它们。参考文献1 吴彦农，康志军 .Solidworks2003实践教程 .淮阴：淮阴工学院， 20032 叶伟昌 .机械工程及自动化简明手册（上册）.北京：机械工业出版社，20013 徐锦康 .机械设计 .北京：机械工业出版社，20014 成大先 .机械设计手册（第四版第 4 卷） .北京：化学工业出版社， 20025 葛常清 .机械制图（第二版） 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