冲压件PFMEA潜在失效模式及后果分析

注：“” 一一代表产品特性，“” 一一代表过程特性页码：page 7 of 5过程潜在失效模式及后果分析FMEA编号：文件编号PFME日 期版本系统：过程责任部门：PFM EA 核 心 小组长：联系电话：子系统：关键日期：部件：FME初始日期：车型：FME更新日期：项/功能潜在失效模式潜在失效后果严 重 度（S）分 类潜在失效起因/机理发 生 率（0）现行预防过程控制现行探测过程控制探测 度（D）风险 顺序数 （RPN ）建议措施责任和目标 完成日期措施执行结果采取的措施严 重 度发1探 生测 率度R.PN.进料检验： 为生产部品 、零件提供 合格材料厚度、长度或宽 度超差1）与模具不能很好的配 合，不能供生产使用或会 引致其他尺寸不良，2）若厚度超差，不符合 客户要求，影响使用，将 被拒收7材料供应商失控2向供应商提供详细的定 料规格IQC根据进料检验指导书（2-635-863-01）依据 C=0AQL:0.65抽样检查456N/AN/AN/A材料材质不符合 客户要求。严重破坏的品质缺陷，会 引致客户的投诉和拒收7材料供应商失控21）向供应商提供详细 的定料规格2）要求材料供应商提 供材质证明书核对供应商提供的材质证明书570N/AN/AN/A材料成份/环境要求 C5191P 1/2H严重破坏的品质缺陷，会 引致客户投诉和拒收、扣 款，甚至取消供货资格9材料供应商失控2供应商提供每批来料的 材质证明书及ICP数据 测试报告核对供应商提供的来料材质证 明书及ICP测试报告中的数据 是否与客户的环境要求相符合472N/AN/AN/A表面刮伤压伤影响产品外观51）材料供应商失 控2）包装转运控制 不当3向供应商提出明确的包 装要求，并要求严格执 行IQC根据进料检验指导书（2-635-863-01）随机抽样检查460N/AN/AN/AFMEA编号：文件编号PFME日 期版本系统：过程责任部门：PFM EA 核 心 小组长：联系电话：子系统：关键日期：部件：FME初始日期：车型：FME更新日期：项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严 重 度(S)分 类潜在失效起因/机理发 生 率(0)现行预防过程控制现行探测过程控制探1 测 度(D)风险 顺序数 (RPN )建议措施责任和目标 完成日期措施执行结果采取的措施严 重 度发 生 率探 测 度R.PN.连续冲压： 通过机器设 备、模具， 在一定的工 艺参数下将 片材按封闭 外形,从坯 料中分离出 零件或毛坯 并折成不同 几何形状的 五金零件披锋大1) 可能对使用者造成伤 害2) 导致装配不良61.模具磨损、冲裁 间隙过大或过小41 )模具保养、维修及 记录2) 按制程作业指导书 指导生产3) 模具验收及判疋标 准作业指导书1.员工自检2.IPQC根据制程作业指导书 (2-635-863-01)首检、制程每 小时巡检一次496N/AN/AN/A2.无用润滑油或润 滑油不足3472N/AN/AN/A3.模具硬度偏低， 而材料硬度偏大3472N/AN/AN/A尺寸超差装配不良61)合模高度41)合模高度记录1.IPQC根据制程作业指导书 (2-635-863-01)首检、制程 每小时巡检一次2.统计技术(SPC)X-R管制 图(CPKA1.33 )496N/AN/AN/A62) 模具磨损3) 模具设计制作 、错误42) 模具保养、维修及 记录3) 按制程作业指导书 指导生产4) 模具验收及判定标 准作业指导书496N/AN/AN/A孔不良装配不良61)合模高度41)合模高度记录1.员工自检是否有断针少孔不 良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程 每小时巡检一次3.统计技术(SPC)X- -R管制 图(CPKA1.33 )496N/AN/AN/A62) 模具冲头磨损3) 模具设计制作 、错误4) 模具冲头崩断42) 模具保养、维修及 记录3) 按制程作业指导书 指导生产4) 模具验收及判定标 准作业指导书496N/AN/AN/A刮伤影响产品外观51.产品碰撞刮伤4按制程作业指导书指导 生产1.员工自检是否压伤不良 2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每 小时巡检次480N/AN/AN/A2.模具边角锋利， 货品取放时划花4480N/AN/AN/A压伤影响产品外观及组装功能61.模具跳废料3按制程作业指导书指导 生产472N/AN/AN/A2.模具凹凸不平 或生锈3472N/AN/AN/A3.产品上或模腔内 粘附有杂物、脏物3按制程作业指导书指导 生产472N/AN/AN/A4.模具未去磁，易 粘附废料、金属屑3472N/AN/AN/AFMEA编号：文件编号PFME日 期版本系统：过程责任部门：PFM EA 核 心 小组长：联系电话：子系统：关键日期：部件：FME初始日期：车型：FME更新日期：项目/能潜在失效模式潜在失效后果严 重 度(S)分 类潜在失效起因/机理发 生 率(0)现行预防过程控制现行探测过程控制探测 度(D)风险 顺序数 (RPN)建议措施责任和目标 完成日期措施执行结果采取的措施严 重 度发1探 生测 率度R.PN.连续冲压： 通过机器设 备、模具， 在一定的工 艺参数下将 片材按封闭 外形,从坯 料中分离出 零件或毛坯 并折成不同 几何形状的 五金零件变形、弯曲影响产品外观及组装功能71.产品掉落地面、 碰撞挤压3按制程作业指导书指导 生产1.员工自检是否有弯曲变形不 良2.IPQC艮据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程 每小时巡检一次484N/AN/AN/A2.储存、搬运过程 碰撞挤压3484N/AN/AN/A3.货品分隔包装方 式欠佳3按制程作业指导书指导 生产484N/AN/AN/A4.模具卸料板卸料 力度过大或卸料板 不平行3484N/AN/AN/A5.材料弯曲、变形 或未经过整平机校 正3材料增加整平机校正； 按制程作业指导书指导 生产484N/AN/AN/A啤坏不能供客户使用，不能装 配8投料不到位，放入 管位的位置过长或 过短31. 按制程作业指导书生 产2. 正确调整跳步L=15.0mm1.员工自检是否有啤坏不良 2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每 小时巡检一次496N/AN/AN/A氧化生锈影响产品外观及使用性能 和使用寿命61.天气潮湿，产品 受潮3按制程作业指导书生产1.员工自检是否有啤坏不良2.IPQC根据制程作业指导书 (2-635-863-01)首检、制程每 小时巡检一次472N/AN/AN/A62.制程工序间没喷 防锈油或防锈油不 足4按制程作业指导书生产496N/AN/AN/A63.操作时没戴手 套，直接用手接触 产品，工件粘有汗 渍而生锈4按制程作业指导书生产496N/AN/AN/A64.使用了受潮和包 装材料如：胶箱或 纸片4按制程作业指导书生产496N/AN/AN/A65.生产、储存、搬 运所在环境潮湿3按制程作业指导书生产472N/AN/AN/AFMEA编号：文件编号PFME日 期版本系统：过程责任部门：PFM EA 核 心 小组长：联系电话：子系统：关键日期：部件：FME初始日期：车型：FME更新日期：项/能潜在失效模式潜在失效后果严 重 度（S）分 类潜在失效起因/机理发 生 率（0）现行预防过程控制现行探测过程控制探测 度（D）风险 顺序数 （RPN ）建议措施责任和目标 完成日期措施执行结果采取的措施严 重 度发1探 生测 率度R.PN.电镀镍:在 产品的表面 电镀上一层 镍，保护产 品防止被氧 化，增加产 品美观1）腐蚀功能特性失败、拒收71）电镀层过薄3按制程作业指导书指导 生产1.IQC根据进料检验规范依 据C=0 AQL:0.65抽样检查2.供应商提供盐雾测试报告和 电镀膜厚报告484N/AN/AN/A1）电镀层脱落功能特性失败、拒收71）电镀镍前的酸洗 工序酸洗池浓度低3按制程作业指导书指导 生产1.IQC根据进料检验规范依 据C=0 AQL:0.65抽样检查2.用折弯法做镀层附着力试验484N/AN/AN/A全检包装： 按照相关标 准、利用包 装材料对检 验0K勺产品 零件进行包 装保护漏检、误检将不合格品流出，影响客 户组装71）操作方法不正 确2）工作不认真2按全检包装作业指导书 指导全检1.包装作业员自检2.OQ（根据成品出货检验规范 依据C=0 AQL:0.65抽样检 查570N/AN/AN/A包装箱破损、变 形导致产品外观不良、挤压 变形，客户拒收71）操作方法不正 确2）工作不认真21. 按全检包装作业指导 书指导全检包装2. 包装作业员自检包装 箱有无损坏，包装完成 后粘贴现品票时再次检 视包装箱有否损坏。1.包装作业员自检2.0Q（根据成品出货检验规范 依据C=0 AQL:0.65抽样检 查570N/AN/AN/A现品票标示有误客户投诉,信任度降低7作业员书写疏忽31. 按全检包装作业指导 书指导全检包装2. 现品票书写完成后全 面检视一遍，确定无误 方可粘贴，包装完成后 再检视一遍1.包装作业员自检2.0Q（根据成品出货检验规范 依据C=0 AQL:0.65抽样检 查484N/AN/AN/A少装、混装客户投诉,信任度降低71）操作方法不正 确2）工作不认真31. 按全检包装作业指导 书指导全检包装2. 包装作业员每包装一 箱自检一次,确定有否 少装、混装1.包装作业员自检2.0Q（根据成品出货检验规范 依据C=0 AQL:0.65抽样检 查484N/AN/AN/AFMEA编号：文件编号PFME日 期版本系统：过程责任部门：PFM EA 核 心 小组长：联系电话：子系统：关键日期：部件：FME初始日期：车型：FME更新日期：项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严 重 度（S）分 类潜在失效起因/机理发 生 率（0）现行预防过程控制现行探测过程控制探1 测 度（D）风险 顺序数 （RPN）建议措施责任和目标 完成日期措施执行结果采取的措施严 重 度发 生 率探 测 度R.PN.入库储存： 将检验合格 的产品入 库,以备出 货表面划花外观不良，客户投诉51）包装箱破损2） 摆放方式不良（如 过高）3限定堆码极限层高度1.8mmOQ根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65抽样检查460N/AN/AN/A挤压变形装配不良，客户拒收7摆放方式不良（如 过高）3限定堆码极限层高度1.8mmOQ根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65抽样检查484N/AN/AN/A交付:将检 验合格的产 品交给客户交付错误1）生产计划丧失2）客户强烈抱怨8沟通、协调不当3书面记录详细，明确出货人员详细、全面核查装车 情况496N/AN/AN/A核准:审核:制定: