质量体系审核不符合项案例

质量体系审核不符合项案例 查：生技部使用的文件名称为“底架加工工艺”的文件未有编审批，也未有文件发放的记录。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。查：组织编制的工艺文件“焊接工艺（HN/WI-001-05）”未按要求列入文件清单，也没有相应的文件发放的记录。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。查：组织对 “金属制件标准SD123 ”、“无取向电磁钢带标准（日本） JISC 2552:2008”等外来文件，未能提供控制分发的记录。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。查：技术部未能提供技术文件的“文件发放配备表”。不符合文件控制程序的要求。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。查：组织对手册4章6.1条款进行了更改，但未按文件控制要求做好文件更改的记录。不符合SO9001:2008标准4.2.3条款的要求。查：图号为300-90-09，型号为WA-20/7的曲轴图纸，2010.6.23已有3处外径尺寸及公差发生更改，未有更改前后版本图纸的收发记录。不符合ISO9001:2008标准中4.2.3条款的要求。查：组织编制的“有效文件清单”已经丢失，不能提供。不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的要求。查：组织制定的“喷涂生产线生产控制记录” 未列入“质量记录清单”进行管理，未明确该记录的保管部门及保存期限。不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的要求。查：2010年管理评审计划、管理评审报告，组织未把“以往的管理评审的措施跟踪”作为管理评审的输入。不符合ISO9001:2008标准中5.6.2条款的要求。查：2010年8月，有2名新员工进厂工作，办公室未能提供该2名新员工的“培训记录卡”和“培训有效性评估表”。不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。查：培训记录表，2010.1.15，实施对特殊工序、关键工序操作工人的有关知识的培训。培训了黄*等三人。但查李*、陈*、杨*3名特殊工序、关键工序操作工人未参加培训。不符合培训计划管理的要求。也不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。查：“2010年培训计划”，组织计划2、3月进行“程序及作业文件培训”，计划 2010年6月进行“仓库管理基础知识培训”。但组织未能提供相应的培训记录。不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。查：“新进员工职前培训课程表”，2010.6.8，实施了员工手册、产品介绍、相关制度、6S管理的岗前培训，但未提供有效性评价记录。不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。查：2010.6.2，组织对3名操作人员进行了数控车床编程的培训，但组织未能提供此次培训的有效性评价记录。这不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的规定。查：“激光切割机保养计划”及“数控剪板机保养计划”，计划每月实施保养、每季度请专业人员进行检修。但组织未能提供相应的实施记录。不符合ISO9001:2008标准6.3条款的要求。查：“设备检修记录表”，2009年3-12月，每月对主要设备进行了检查、评分。检查项目有：清洁、加油、安全、电气、仪表、工件等的实施情况。检查结果：正常。但未提供2010年1-3月的检查记录。不符合ISO9001:2008标准6.3条款的要求。查：焊材仓库现场，有温湿度计，显示数值为：温度25，湿度85%。不符合“焊丝储存和使用程序管理规程”规定的温度18以上，湿度60%的要求。不符合ISO9001:2008标准6.4条款的要求。查：组织对操作室产品生产的焊接、油漆及装配等过程进行了检验，但组织未明确操作室产品过程检验的规范要求。不符合ISO9001:2008标准7.1条款的要求。查：组织新增气体保护焊工艺，但组织没有制定气体保护焊的作业指导书。这不符合ISO9001:2008标准7.1条款的要求。查： “焊接件检验规程”，“金加工检验规程”，规程中未明确检验的方案和判定准则。不符合ISO9001:2008标准7. 1条款的要求。查：顾客订单，2010.10.16，订GHF产品，45条；GKD产品，20条等产品及部件。2010.12.08，订GHF产品，40条；WWP产品，30条等产品及部件。针对以上两合同，组织未能提供合同评审的证据。不符合ISO9001:2008标准7.2.2条款的要求。查：顾客*有限公司的2010年6月9日订货合同，要求产品型号规格为：600*1500*2100，67台；800*1660*2100，14台。又查：送货单，2010年7月1日，公司发货600*1500*2100，81台。但公司未能提供该合同修改的记录。这不符合ISO9001:2008标准7.2.2条款的要求。查：2010.11 ，“*有限公司 油漆生产线项目”设计开发记录，组织未能提供该项目的“设计计划书”。不符合ISO9001:2008标准7.3.1条款的要求。查：燃煤锅炉（型号：GH-23/187-M）设计开发项目，有“设计任务书”（2010.7.10），明确设计输入有设计原则，主要技术性能指标，使用煤种，结构要求、执行的规范和标准。但组织在记录中，未把设计计算方法“层状燃烧及沸腾燃烧工业锅炉热力计算方法”作为设计开发的输入内容。不符合ISO9001:2008标准7.3.2条款的要求。查：供方“*金属材料有限公司”为组织提供钢材，但组织未能提供该供方的调查记录、评价记录，也未列入“合格供方名单”。不符合ISO9001:2008标准7.4.1条款的要求。查：组织未能提供供方宁波*公司（提供螺母锻件）、*电镀厂（提供电镀）的供方调查记录和资料。不符合ISO9001:2008标准7.4.1条款的要求。查：组织未能提供出对钢带供方“*有限公司”的2010年度复评的记录。不符合ISO9001:2008标准7.4.1条款的要求。查： “计划进度表”，2010.01.09-22，进行了GH烧嘴（160套）的铸件加工，但针对铸件外协生产组织没有按程序管理要求制定“采购单”。不符合ISO9001:2008标准7.4.2条款的要求。查： 2010年4月“采购计划单”，采购电机（4-4.5，8只，4-1.5B5，1只等），2天后到货。但组织未能按要求提供该批进货验证的记录。不符合ISO9001:2008标准7.4.3条款的要求。查：*公司500T/D聚酯生产线工程，已完成“液环泵”安装项目，但组织未能按要求提供该安装项目的焊接施工记录。也不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。查：车间现场正在生产的产品5.0m球形体，已施焊作业一天，但未提供相应的焊接监控的记录。不符合组织文件“过程确认控制程序”的管理要求。也不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。查：“生产计划单”， 2010.07.3，生产 平板输送机SWRE600，1台等产品。但组织未能提供相应的“随工单”生产记录。不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。查：“特殊工序监控记录”， 2010.1.5，对6001/01、6005/02等产品的热处理过程的操作进行了记录，符合工艺规范的要求。其中，淬火网带速度、保温时间、回火温度、回火时间符合要求，但回火网带速度（380 转/分）不符合指导书的42010转/分的要求。不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。查： “热处理作业指导书”， 制定了有效尺寸81-200mm的淬火工艺要求，但组织未提供有效尺寸为81-200mm的模具的淬火和回火工艺的工艺确认的记录。不符合ISO9001:2008标准7.5.2条款的要求。查：钣金车间焊接工序现场，有一焊工操作的工艺参数分别为：电压：24V，电流200A，板厚4mm，焊丝4.0mm。但检查焊接工艺确认记录，组织对焊丝4.0mm的焊接工艺未进行工艺鉴定。不符合ISO9001:2008标准7.5.2条款的要求。查：组织未提供特殊过程用粉末喷涂线设备完好的年度鉴定记录。不符合程序文件“生产控制程序”规定的每年对设备的完好性重新鉴定和确认一次的管理要求。不符合ISO9001:2008标准7.5.2条款的要求。查：仓库现场，几种规格相近的螺栓，规格18*110，18*112，18*114等，混放一处，且无明确标识。不符合ISO9001:2008标准7.5.3条款的要求。查：顾客提供的图纸：DF780杆件图、SA200焊接件，图纸由技质科评审确认，盖“受控章”。但没有登记在“外来文件登记表”中，也未提供图纸控制分发的记录。不符合ISO9001:2008标准7.5.4条款的要求。查：加热炉现场，三只数显温控调节仪（0-1600）有二只已损坏，未作调换。不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。查：一外径千分尺（0-25mm）的检定证书有效期至2010.06.28；一深度游标卡尺（0-200mm）的检定证书有效期至2010.05.08。已经失效。不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。查：组织的游标卡尺由具有资格的计量检定员进行校准，但查游标卡尺，规格：0-150mm，编号：FS-JL-01，组织未能出示校准合格的记录；不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。查：“进货验证单”，2010.04.20，圆钢，规格：130，1.89吨，按要求进行了材质、外观、规格等项目的检验验证，但未能按要求提供相应的材料质量证明书，不符合文件“采购技术文件及验证方法”的要求。也不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。查：“进货检验报告”，2010.7.7，购进铜管，42，验证尺寸、质保书、规格数量等项目，结论：合格。检验员：陈。但壁厚、清洁度无检测记录。不符合进货检验规程的要求。不符合SO9001:2008标准8.2.4条款的要求。查：“入库单”，2010.8.15，验收入库：301不锈钢管，8910，24.5kg，482，61kg，8910，13kg，但组织未能提供该批材料的检验验收记录：“原材料、外购件、外协件准用单”和“进货检验试验记录”。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。查：车间有一批今日上午验收的蜗杆轴热处理外协产品，WAP120# 133根，100#66根，但组织未能提供相应的进货检验验证的记录。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。查：“过程加工检验记录”，2010.7.22，对轴5040的磨加工工序进行了检验，检验10余个尺寸项目，结论：合格。检验员已签字。但组织未能按检验规范要求提供该产品的键槽加工的过程检验记录。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。查：2010年9月5日，“成品检验记录”，机筒与螺杆之间案的间隙检测为0.15mm，判定为合格。但产品标准单螺杆塑料挤出机的要求为（+0.22- +0.40），该项目判定不符合产品标准要求。这不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。查： “发货通知单”，2010.11.7，发货钣金件产品：左右门板，1000*2100，1套；1000*2100，1套；导轨，1797mm，1根；2393mm，1根；但组织未能提供相应的出厂检验的记录。不符合SO9001:2008标准8.2.4条款的要求。查：车间现场有隔离存放的不合格品，产品：800ED，规格： 0.6*1219*2438。现象：加工表面不合格，数量4张，但组织未能提供相应的不合格品的处置记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。查：“产品过程检验记录表”，2010.12.17，部件：缸体，试水试验，结论：8只合格，1只（400L）的有漏水现象。对不合格品的处理为：已通知相关部门进行整改。但组织未能提供该不合格品的重新检验的记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。查：“检验验证报告单”， 2010.4.21，购进锻件H13，460*120mm，2件，检验验证外径公差、外观、质量证明书、数量等项目，结论：1件合格；1件不合格。但组织没有出示该不合格品的处置记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。查： 2010.5.26，产品WR框架：多处焊接质量差，包角不到位，5件，作返工处理。但组织未提供返工重检的记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。查：仓库现场发现一只CWU355的不合格蜗轮，与其它的合格的蜗轮混放一处，不符合不合格品现场管理的要求。不符合SO9001:2008标准8.3条款的要求。查：组织质检部未能提供质量目标：“XG 油泵的无故障使用达到5年”实现情况的统计数据。不符合ISO9001:2008标准中8.4条款的要求。查：2010年管理评审报告改进计划，计划每月进行“ISO9001:2008质量体系标准及体系文件培训”，以加强理解，提升实施效果。但组织未能提供实施的证据。不符合ISO9001:2008标准中8.5.1条款的要求。查： “不合格评审处理单”，2010.9.24，零件：小车脚，钻孔偏差，4件，原因：夜班加工，光线不好造成。作报废处理。但组织未针对不合格原因采取纠正措施。不符合ISO9001:2008标准8.5.2条款的要求。2012年1月31日编