淬火油槽和水槽技术(修改)

淬火油槽、水槽及油冷系统技术要求1、概述：1.1 设备名称：淬火油槽、水槽、副油槽及冷却系统1.2 用途： 淬火油槽主要用于合金结构钢大型零、部件的淬火；淬火水槽主要用于碳 素结构钢、奥氏体不锈钢、 Mn13 系列奥氏体钢的淬火、固溶化和水韧处理等； 副油槽为储油槽， 主要用于油循环冷却和防火； 淬火油冷却系统主要用于热处理 车间全部淬火设备的冷却。1.3 对卖方的基本要求1.3.1 卖方所供设备， 必须符合我国最新版的法律、 法规和相关标准、 规范的要 求，符合我国政府的有关特殊规定。1.3.2 卖方应保证所供设备具有先进性、 可靠性、 经济性和实用性， 并为全新设 备，并经有关部门认可的环保型和节能型设备。1.3.3 卖方应具有生产同类产品并在用户安全运行的业绩。 2、主要技术参数和要求：2.1 大台车炉淬火油槽2.1.1 产品组成槽体（带溢流槽和排烟管路） 、槽内油搅拌装置、介质过滤装置、氧化皮收集 及清除设施、淬火油烟引风排烟装置、自动灭火装置、事故排油系统、淬火油冷 却及温度自动控制系统等组成。2.1.2 主要技术数据（1） 有效淬火区尺寸：8000X 4000X 3000 （深度）（mm）（2）槽体尺寸：10000 （长）X 5500 （宽）X 6500 （高）（mm）（ 3） 装油量（参考）： 280（m3）（4） 一次最大淬火重量：32 （t） /2h （含工装）（ 5） 槽内油搅拌装置（参考） ： 6 套（ 6） 事故排油泵流量（参考） ： 400m3/h（ 7） 电控柜配置功率（参考） ： 80Kw2.1.3 性能描述2.1.3.1 槽体结构槽体为上开口式箱形， 采用钢结构密封焊接， 槽体上焊有必要的加强筋和设 有必要的孔、 管与法兰。在槽体上部的一侧设置溢流槽和排烟管路， 在槽体上部 的另一侧设置油搅拌装置。2.1.3.2 槽内油搅拌装置设置在槽体长度方向的一侧， 采用顶插式安装。 采用螺旋桨作为介质推进器， 实现介质的大流量运动。 油搅拌装置要保证使液面的高温油被有效的推到油槽的 底部，使淬火油能有效的参与换热， 保证淬火件浸入后液面的高温油能被迅速的 带到淬火槽的底部，避免火灾的发生。2.1.3.3 介质过滤装置采用杯式过滤器，配备压力传感器。每台油泵配备两台过滤器，超压自动 切换，实现在线清理，以免影响生产。2.1.3.4 氧化皮收集及清除设施氧化皮收集、清除设施，兼作工件托架，除收集、清除氧化皮等杂质外， 并可放置工件。一旦工件掉到油槽中时，也可方便的将工件提出。2.1.3.5 淬火油烟引风排烟装置在槽体上安装排烟管道，由引风机排出室外。2.1.3.6自动灭火系统 采用紫外火焰探测器，配备电磁阀和测温探头，避免误动作。系统响应时 间不大于2S。火焰探测器探测角覆盖全部油面。灭火介质为氮汽，除覆盖油面 火焰隔绝空汽外，并能在3min内将自油面向下300mm内的油温降低20C。2.1.3.7 事故排油泵排油速率按35分钟内使油位降低300mm进行计算。2.1.3.8电控柜、控温及电控功能电控柜按照国际标准制造，安全性、外观及质量均应达到国内先进水平。电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、 淬火油循环冷却系统泵、 事故排油 泵、抽油烟风机等开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。在淬火油槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。 通过温度仪表的温度设 定可达到淬火油循环冷却系统用泵的开与闭， 实现自动控温的目的。 温度仪表具 有超温报警功能， 配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接， 便于进行全面 工艺记录和管理。2.2 大台车炉淬火水槽 2.2.1产品组成槽体（带溢流槽）、槽内搅拌装置、电控系统等组成。2.2.2 主要数据（1）有效淬火区尺寸：8000X 4000X 3000 （深度）（mm）（2）槽体尺寸：10000 （长）X 5500 （宽）X 6500 （高）（mm）（ 3） 装水量（参考）： 280（m3）（4） 一次最大淬火重量：32 （t） /2h （含工装）（ 5） 槽内搅拌装置（参考） ： 6 套（ 6） 电控柜配置功率（参考） ： 60Kw2.2.3 性能描述2.2.3.1 槽体结构槽体为上开口式箱形， 采用钢结构密封焊接， 槽体上焊有必要的加强筋和设 有必要的孔、 管与法兰。在槽体上部的一侧设置溢流槽， 在槽体上部的另一侧设 置搅拌装置。槽体的内、外表面应有防腐措施。2.2.3.2 槽内搅拌装置设置在槽体长度方向的一侧， 采用顶插式安装。 采用螺旋桨作为介质推进器， 实现介质的大流量运动。 搅拌装置要保证使液面的高温介质被有效的推到槽体的 底部，使介质能有效的参与换热。2.2.3.3 电控柜、控温及电控功能 电控柜按照国际标准制造，安全性、外观及质量均应达到国内先进水平。 电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、 淬火介质循环冷却系统泵等的开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。在淬火槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。 通过温度仪表的温度设定 可达到淬火循环冷却系统用泵的开与闭， 实现自动控温的目的。 温度仪具有表超 温报警功能， 配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接， 便于进行全面工艺 记录和管理。2.3 中台车炉淬火油槽2.3.1产品组成槽体（带溢流槽和排烟管路） 、槽内油搅拌装置、介质过滤装置、氧化皮收集 及清除设施、淬火油烟引风排烟装置、自动灭火装置、事故排油系统、淬火油冷 却及温度自动控制系统等组成。2.3.2主要数据（8） 有效淬火区尺寸：3000X 1500X 1200 （深度）（mm）（9）槽体尺寸：5000 （长）X 3000 （宽）X 4000 （高）（mm）（ 10）装油量（参考） ： 45（ m3）（11） 一次最大淬火重量：5 （t） /1h （含工装）（ 12）槽内油搅拌装置（参考） ： 3 套（ 13）事故排油泵流量（参考） ： 200m3/h（ 14）电控柜配置功率（参考） ： 50Kw2.3.3 性能描述2.3.3.1 槽体结构槽体为上开口式箱形， 采用钢结构密封焊接， 槽体上焊有必要的加强筋和设 有必要的孔、 管与法兰。在槽体上部的一侧设置溢流槽和排烟管路， 在槽体上部 的另一侧设置油搅拌装置。2.3.3.2 槽内油搅拌装置设置在槽体长度方向的一侧， 采用顶插式安装。 采用螺旋桨作为介质推进器， 实现介质的大流量运动。 油搅拌装置要保证使液面的高温油被有效的推到油槽的 底部，使淬火油能有效的参与换热， 保证淬火件浸入后液面的高温油能被迅速的 带到淬火槽的底部，避免火灾的发生。2.3.3.3 介质过滤装置采用杯式过滤器，配备压力传感器。每台油泵配备两台过滤器，超压自动 切换，实现在线清理，以免影响生产。2.3.3.4氧化皮收集及清除设施 氧化皮收集、清除设施，兼作工件托架，除收集、清除氧化皮等杂质外， 并可放置工件。一旦工件掉到油槽中时，也可方便的将工件提出。2.3.3.5 淬火油烟引风排烟装置 在槽体上安装排烟管道，由引风机排出室外。2.3.3.6自动灭火系统采用紫外火焰探测器，配备电磁阀和测温探头，避免误动作。系统响应时间不大于2S。火焰探测器探测角覆盖全部油面。灭火介质为氮汽，除覆盖油面火焰隔绝空汽外，并能在3min内将自油面向下300mm内的油温降低20C。2.3.3.7 事故排油泵排油速率按35分钟内使油位降低300mm进行计算。2.3.3.8 电控柜、控温及电控功能 电控柜按照国际标准制造，安全性、外观及质量均应达到国内先进水平。 电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、 淬火油循环冷却系统泵、 事故排油泵、抽油烟风机等开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。在淬火油槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。 通过温度仪表的温度设 定可达到淬火油循环冷却系统用泵的开与闭， 实现自动控温的目的。 温度仪表具 有超温报警功能， 配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接， 便于进行全面 工艺记录和管理。2.4 中台车炉淬火水槽2.4.1 产品组成 槽体（带溢流槽）、槽内搅拌装置和电控系统等组成。2.4.2 主要数据（7） 有效淬火区尺寸：3000X 1500X 1200 （深度）（mm）（8）槽体尺寸：5000 （长）X 3000 （宽）X 4000 （高）（mm）（ 9） 装水量（参考）： 45（m3）（10）一次最大淬火重量：5 （t） /1h （含工装）（ 11 ）槽内搅拌装置（参考） ： 3 套（ 12）电控柜配置功率（参考） ： 30Kw2.4.3 性能描述2.4.3.1 槽体结构槽体为上开口式箱形， 采用钢结构密封焊接， 槽体上焊有必要的加强筋和设 有必要的孔、 管与法兰。在槽体上部的一侧设置溢流槽， 在槽体上部的另一侧设 置搅拌装置。槽体的内、外表面应有防腐措施 。2.4.3.2 槽内搅拌装置设置在槽体长度方向的一侧， 采用顶插式安装。 采用螺旋桨作为介质推进器， 实现介质的大流量运动。 搅拌装置要保证使液面的高温介质被有效的推到槽体的 底部，使介质能有效的参与换热。2.4.3.3 电控柜、控温及电控功能 电控柜按照国际标准制造，安全性、外观及质量均应达到国内先进水平。 电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、 淬火介质循环冷却系统泵等的开关 按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。在淬火槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。 通过温度仪表的温度设定 可达到淬火循环冷却系统用泵的开与闭， 实现自动控温的目的。 温度仪具有表超 温报警功能， 配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接， 便于进行全面工艺 记录和管理。2.5 大井式炉淬火油槽2.5.1 产品组成 槽体（带溢流槽和排烟管路） 、槽内油搅拌装置、介质过滤装置、氧化皮收集及清除设施、淬火油烟引风排烟装置、自动灭火装置、旋转分开式上盖、事故 排油泵和电控系统等组成。2.5.2 主要数据（15）有效淬火区尺寸：1500X 8000 （深度）（mm）（16）槽体尺寸：3500X 11000 （深度）（mm）（ 17）装油量（参考） ： 90（m3）（18） 一次最大淬火重量：10 （t） /2h （含工装）（ 19）槽内油搅拌装置（参考） ： 3 套（ 20）事故排油泵流量（参考） ： 200m3/h（ 21）电控柜配置功率（参考） ： 50Kw2.5.3 性能描述2.5.3.1 槽体结构槽体为圆筒上开口式， 采用钢结构密封焊接， 槽体上焊有必要的加强筋和设 有必要的孔、管与法兰。在槽体上部设置溢流槽、排烟管路和油搅拌装置。2.5.3.2 槽内油搅拌装置设置在槽体上部的一侧， 采用顶插式安装。 采用螺旋桨作为介质推进器， 实 现介质的大流量运动。 油搅拌装置要保证使液面的高温油被有效的推到槽子的底 部，使淬火油能有效的参与换热， 保证淬火件浸入后液面的高温油能被迅速的带 到淬火槽的底部，避免火灾的发生。2.5.3.3 介质过滤装置 采用杯式过滤器，配备压力传感器。每台油泵配备两台过滤器，超压自动 切换，实现在线清理，以免影响生产。2.5.3.4氧化皮收集及清除设施氧化皮收集、清除设施，兼作工件托架，除收集、清除氧化皮等杂质外， 并可放置工件。一旦工件掉到油槽中时，也可方便的将工件提出。2.5.3.5 淬火油烟引风排烟装置在槽体上安装排烟管道，由引风机排出室外。2.5.3.6自动灭火系统采用紫外火焰探测器，配备电磁阀和测温探头，避免误动作。系统响应时间不大于2S。火焰探测器探测角覆盖全部油面。灭火介质为氮汽，除覆盖油面火焰隔绝空汽外，并能在3min内将自油面向下300mm内的油温降低20C。2.5.3.7 事故排油泵排油速率按35分钟内使油位降低300mm进行计算。2.5.3.8 旋转分开式上盖设置在槽体的上部，方便开启和收集油烟。2.5.3.9 电控柜、控温及电控功能电控柜按照国际标准制造，安全性、外观及质量均应达到国内先进水平。电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、 淬火油循环冷却系统泵、 事故排油 泵、抽油烟风机等开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。在淬火油槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。 通过温度仪表的温度设 定可达到淬火油循环冷却系统用泵的开与闭， 实现自动控温的目的。 温度仪表具 有超温报警功能， 配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接， 便于进行全面 工艺记录和管理。2.6 大井式炉淬火水槽2.6.1 产品组成槽体（带溢流槽）、槽内搅拌装置和电控系统等组成。2.6.2 主要数据（1） 效淬火区尺寸：1500X 8000 （深度）（mm）（2） 槽体尺寸（参考）：3500X 11000 （深度）（mm）（ 3） 装水量（参考）： 90（m3）（4） 一次最大淬火重量：10 （t） /2h （含工装）（ 5） 槽内搅拌装置（参考） ： 3 套（ 6） 电控柜配置功率（参考） ： 30Kw2.6.3 性能描述2.6.3.1 槽体结构槽体为圆筒上开口式， 采用钢结构密封焊接， 槽体上焊有必要的加强筋和设 有必要的孔、管与法兰。在槽体上部设置溢流槽和搅拌装置。槽体的内、外表面 应有防腐措施 。2.6.3.2 槽内搅拌装置设置在槽体上部的一侧， 采用顶插式安装。 采用螺旋桨作为介质推进器， 实 现介质的大流量运动。 搅拌装置要保证使液面的高温介质被有效的推到淬火槽的 底部，使淬火介质能有效的参与换热。2.6.3.3 电控柜、控温及电控功能 电控柜按照国际标准制造，安全性、外观及质量均应达到国内先进水平。 电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、 淬火介质循环冷却系统泵等的开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。在淬火槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。 通过温度仪表的温度设定 可达到淬火介质循环冷却系统用泵的开与闭， 实现自动控温的目的。 温度仪表具 有超温报警功能， 配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接， 便于进行全面 工艺记录和管理。2.7 副油槽2.7.1 大件淬火区和中小件淬火区都采用普通淬火油，共设一座副油槽，容积 200m3。配置流量为250m3/h的油泵两台和相应的电动阀门。332.7.2渗碳淬火区设一台副油槽，容积180m，配置三台流量为80m /h油泵和相 应的电动阀门。3其它要求3.1该淬火冷却系统，为交钥匙工程，要求中标厂家完成全套（包括现有油、水 槽的循环冷却）系统（包括管路）的安装、调试。3.2 在投标时要将油、水槽的地基图和安放位置参考图绘制好，以便车间施工时4、质量保证与服务4.1 提供设备全套图样、 （含电器原理图、接线图等）及安装基础图、使用说明 书，一式四套。4.2 设备按相关的国家标准或行业标准试验、检验和验收。4.3 免费提供对设备操作人员、维修人员的必要培训（用户提出需要时） 。4.4 对产品实行三包。5、交货期：合同生效后 4 个月以内