浮法玻璃技术[共49页]

正文 浮法玻璃的特征缺陷产生原因与消除方法-1(2007-04-23 14:27:17) 分类：专业技术一. 概述 1952年至1959年间英国皮尔金顿兄弟有限公司创造了浮法玻璃生产工艺，可以看作是平板玻璃制造中的一次革命。开始时还只打算用它来代替当时流行的成本很高的镜面玻璃制造方法。不久就发现，它完全可以代替全部或绝大部分各种常用的平板玻璃制造方法。浮法是一种新型的工业制造方法，它本身已具有全自动化生产的可能条件。我国也于1970年独自研制成功了“洛阳浮法玻璃工艺技术”。伴随着我国经济腾飞，浮法玻璃也得到迅猛发展，截止到2005年底，我国已建成140多条浮法玻璃生产线。浮法的原理是：冷却到1100的玻璃液，从玻璃熔窑冷却部经流液道进入锡槽。锡槽用电加热保持所要求的温度。为了防止锡的表面层氧化，在锡槽空间充满氮气加一定比例氢气的保护气体。液态玻璃在自身重量的作用下在锡液的表面铺开。在表面张力的作用下玻璃层的平衡厚度保持在67左右。当要求玻璃带的厚度小于6时，可在玻璃带的两边用拉边机机头将玻璃拉伸。要求厚度大于7时拉边机头则设置成负角度，将玻璃向中部推，从而堆厚。玻璃带离开锡槽后则由过渡辊台提升辊引入退火窑。当生产厚度小于平衡厚度的玻璃时，玻璃带要受拉伸的作用。与传统的引上法类似，玻璃中存在的化学不均匀或热学不均匀都会显示出特别明显的光学畸变。玻璃板上的厚度差别，表面不平整或玻璃中存在的不均匀物，都会在透视光或反射光中出现光学的不正常现象。浮法玻璃的像畸变可分为平行于拉制方向、横向或斜向等类。属于第一类的有不连续线上的变形。它是在拉制方向的线上断断续续出现的形变。有时也在连续的线上出现或只有一段变形（脊形歪痕，英文ridge distortion），但出现在玻璃带行进的方向上。横向形变是在横跨玻璃带的线上出现变形区。斜向畸变（鲱鱼骨型扭曲变形，英文herringbone distortion）一般出现在玻璃带的两侧而向倾斜的方向发展。在玻璃带的上面或下面还可能出现线道（拉引线道，英文ream）。下面有时还出现“冷玻璃线”（粗筋，英文ripple）。在保护气体（掺有少量氢的氮气）气氛中，虽然在操作的高温下玻璃是不会与锡发生反应的，可是如果有少量的氧或硫进入系统中就会形成SnO或SnS，一部分挥发进入锡槽的气氛中或凝结在槽顶，最后聚积成滴落在玻璃带上面使玻璃变形。玻璃上的锡滴坑（英文drip crater）就是这样形成的缺陷，它与小滴的锡或锡的化合物有关。在显微镜下能分辨出，周围有一道有色的反应环，玻璃表面出现轻微的变形。浮法玻璃带下方在辊子转动时按转动周期有少量锡的化合物附着在玻璃带上形成印纹，还可能造成微裂纹，称为滚轴印纹（英文roller imprints）或锡印纹（带裂纹的锡渣斑，英文dross spots）。由于浮法操作的化学变化可能既在玻璃带的下方出现开口气泡，又在上方出现表面气泡，玻璃内部带熔液环的气泡也会使玻璃表面轻微变形。至于玻璃生产中因原料系统和熔化系统造成的玻璃缺陷，如与平拉法和引上法完全共同的缺陷，像澄清气泡、结石、线道等，限于篇幅，则不在本文讨论之列。应该说，经过多年的摸索和研究，大部分浮法玻璃的特征缺陷都已在很大程度上解决了，但在浮法研制与发展过程中，有些缺陷还顽固地存在，长期困扰着从事浮法玻璃生产和研究设计的人们。我们应该感谢浮法玻璃行业的前辈们，由于他们的不懈努力，积累了大量宝贵的经验，才使我们今天能够在面对浮法缺陷的时候能够有成熟的方法消除它，使浮法玻璃的质量日益提高。 二. 浮法玻璃成形缺陷的外观描述、产生原因与消除方法 1 锡滴锡滴（英文drip crater）是指掉落到玻璃带上表面含锡的固态或液态物，通常是SnS、SnO2或Sn，也称为“掉锡点”。掉锡点一般很小，粒径约为0.10.5，大部分在0.3左右，肉眼很难从运行的玻璃带上发现它。切割之后玻璃板在辊道上输送时，用手触摸会有触感。对静止的玻璃板仔细观察，可发现小黑点。在50倍的显微镜下观察，看得非常清晰，呈现出两种形状：一种是亮晶晶的小珠，不打光是小黑珠；另一种是带网格的薄膜，网线发亮。掉锡点虽小，但能使直径约510的周围玻璃表面产生严重的光学扭曲，所以又称“光畸变点”，使玻璃成品成为废品。掉锡点的形态因在锡槽内所处的温度环境而不同。900温度附近区域落下，形成较圆的珠状体，并嵌入玻璃板中，嵌入深度约为其粒径的三分之一左右，冷却后手指甲抠不掉。低于800部位落下，嵌入玻璃板中较浅，冷却后能用指甲抠去。低于700部位落下在玻璃板上成了边缘体，酷似贴膜，无法抠下来。产生“掉锡点”要同时具备两个因素，一是锡槽气氛中含有挥发的锡化合物，如氧化锡、硫化亚锡和锡金属的蒸汽等；其二是玻璃带尚未硬化时，其上面空间或锡槽顶盖有低温部位，使含锡及锡化合物的挥发物得以冷凝成液体或固体，然后掉落到玻璃带上表面，从而破坏玻璃的平整度。如果锡液受氧或硫的污染严重，促进锡化合物的大量挥发，再加上锡槽顶盖在高中温区域有许多较冷的砖缝或孔洞（如顶盖支撑砖及组合砖缝、保护气体进气孔、加热元件引出孔、测温元件孔洞等）或水冷却器等，让挥发物得以大量冷凝或沉积，掉锡点就增加。Pilkington提出了锡槽中氧污染的循环图和硫污染的循环图，并认为由于SnS的挥发量比SnO大几十倍，所以掉锡点主要是由于硫的污染而产生的。预防掉锡点生成，首先是杜绝氧、水汽以及硫等进入锡槽。硫的来源可能是玻璃带本身含有的硫化物，或者使用氨分解法制取氢气时因氨中含有硫，所制得的氢气中也含有硫。降低玻璃原料中含硫原料和使用含硫分低的燃料有助于降低玻璃带本身带入锡槽的硫。而采用电解水的方法制取氢气则可以避免保护气体带入硫。硫的另外一个来源还有可能是在过渡辊台安装的二氧化硫装置过于靠近锡槽，导致硫扩散到锡槽内。对于氧的污染，除了玻璃本身是一个可能的污染源之外，更主要的来源是空气漏入锡槽中。其次，改进锡槽顶盖结构，减少甚至消除局部低温冷却部位，也很有效果。对于使用铁铬铝电加热元件的锡槽，减少顶盖砖缝，把砖缝上下堵严，甚至热电偶的插入孔也应该上下堵严，就可以消除砖缝的冷凝作用；采用三相硅碳棒作加热元件的锡槽，顶盖是由小砖拼装而成，有很多孔洞缝隙，给掉锡点的冷凝提供了极多机会。采用高压纯氮气对缝隙进行吹扫可以有效消除掉锡点。方法是采用脉冲振动原理，使存在于锡槽顶盖或内壁上的凝结物受到震动后自动飘落沉降。具体来说就是利用锡槽保护气体，产生脉冲振动来对锡槽进行吹扫。其方法是，在锡槽密封的状态下，瞬间增大或减少氮气的供应量，达到一定时间后将增供或减少的氮气量突然减少或增加，如此反复而产生脉冲振动，对锡槽进行吹扫。该方法对锡槽的吹扫时间短，吹扫效果好，对生产影响时间短，且对环境没有任何污染。另外，对冷却器进行定期清扫也可以起到预防掉锡点生成的作用。采取加大保护气体量、分比例供氢并在高温区将锡槽内污染的保护气体导流排空，将污染物迅速排出锡槽外，也是有效的办法。但其前提是锡槽气密性要好。国外有报道向锡槽内通入一定浓度的氯气，使锡槽内壁上的锡沉积物在短时间内得以清除。氯气处理的作用方式取决于浓度和处理时间的长短，0.07m3/h的给气量足以使小的锡沉积物在与气体接触时流到一起并从顶盖滴落下来。正文 浮法玻璃的特征缺陷产生原因与消除方法-2(2007-04-23 14:30:15) 分类：专业技术 2钢化彩虹浮法玻璃钢化彩虹（国外称为“起霜”，英文tempering bloom），是指浮法玻璃在进行钢化或热弯等热加工时，玻璃下表面（成形时与锡液接触的表面）呈现蓝色的荧光，在显微镜下观察是玻璃表面有微皱纹。它是由玻璃下表面的锡造成的，是一种薄膜干涉现象。所谓薄膜干涉现象，是指从扩散光源发出的光波，在薄膜两表面反射后相互叠加而产生的干涉现象。例如太阳光照在肥皂膜或照在漂浮在水面上的油膜时所观察到的彩色条纹，即是薄膜的干涉。由于微皱纹对光线干涉，反射时呈现蓝色，严重时甚至可使玻璃表面粗糙发毛而不透明。在生产线上有时从退火窑起直到整个冷端长达几百米的玻璃带都呈现此种蓝色虹彩。其原因是锡液受到氧的严重污染后，SnO渗透到玻璃下表面内，形成一层很薄的薄膜。没有钢化时，由于这层膜太薄，在自然光照射下是观察不到彩虹的。当玻璃板在氧化气氛中再被加热时，SnO吸收氧进一步氧化成SnO2，体积膨胀，使玻璃表面形成皱纹。反应过程如下：在540750之间，在中性气氛下，SnO发生岐化反应，反应较完全：2SnO=SnO2+Sn在含氧气氛中：SnO+ O2=SnO2由于SnO吸收了空气中的O2，使得局部体积膨胀，薄膜表面产生了折皱，膜厚增加，因而产生干涉，能观察到彩虹。所以形成皱纹的条件有三个，其一是表面渗入过量的SnO，其二是在氧化气氛中热加工，第三是热处理温度达到玻璃软化的温度。如果钢化时严格控制温度使之接近软化温度但玻璃表面未软化，也不出现皱纹。有试验表明含SnO很少的浮法玻璃，即使加热到软化温度也不出现皱纹。加强锡槽气密性和提高保护气体纯度后，可以保持锡中氧的浓度在一个可以接受的数值。锡的氧化物在玻璃中一般都以非晶态的形式存在。钢化彩虹的形成及其严重程度与玻璃表面的渗锡量有直接的关系。研究表明，浮法玻璃下表面锡的扩散深度可达1236m。随深度增加，渗锡量逐渐变小。我国现阶段浮法玻璃下表面的渗锡量大约为6095g/2，高质量的合资生产线玻璃下表面渗锡量仅为56g/2。相应地，钢化彩虹出现的程度要比国内轻微或者根本没有。要避免玻璃出现热加工彩虹，首先要保证保护气体的供应纯度以及加强锡槽密封，先做到锡槽出口段液面没有SnO2浮渣。另外国外有专利报道用石墨或无定形的碳与锡液和保护气体接触能使保护气体保持还原状态，从而最大限度减少锡液上锡的氧化物含量，可以防止锡被氧化及恢复保护气体的保护性能，因为碳可以先于锡液被氧化，成为一氧化碳，从而不会形成SnO，也就使与锡液接触的玻璃表面不呈现虹彩。3沾锡沾锡（英文tin pick-up），浮法玻璃下表面附着肉眼可见的金属锡，小的直径不足1，大的可成线状、片状甚至带状。它们与玻璃附着的界面呈现银白色金属光泽，像镜子一样，严重时每平方米玻璃表面锡可以以克计。虽然这些锡可以剥去，但玻璃表面往往残留有轻微痕迹，而且不胜其烦。沾锡的玻璃属于废品。沾锡的机理目前尚不清楚。从原理上说，金属和玻璃在结构键上不同，二者是互不浸润的。对易于极化的金属，必须在二者的接触界面处有过渡层，即向玻璃一侧的金属原子呈现非金属行为而与玻璃粘附，向金属一侧的金属原子仍呈金属行为，而与金属结合，使金属得以附着在玻璃表面。浮法玻璃在成形过程中所渗入下表面的SnO，即引起钢化彩虹的SnO，应不是导致沾锡的过渡层。因为所有的浮法玻璃下表面内都含有SnO，但不是所有下表面都沾有锡。实践证实，沾锡是在锡槽出口处才发生的，工厂解决沾锡的办法也是增加玻璃带抬起处的保护气体量，以及掏尽SnO2浮渣。导致沾锡的过渡层应是当玻璃带脱离锡液面的瞬间，有空气进入，与刚刚暴露出的而且不停轻微波动的锡液面接触，而将其氧化，形成沾锡的过渡层，在与玻璃下表面接触时，引起锡的附着，所以沾锡现象严重时，外表往往可以呈现锡液波动的形状。沾锡严重时的碎玻璃不要再回收，以免再熔化时产生“锡石结石”（cassiteritestones）缺陷。防止沾锡的办法是清除出口处玻璃带下的SnO2浮渣或其他漂浮物，这些漂浮物可能来自于锡槽的前端，被运行的玻璃带带到了此处，或者就是在此处形成的。让该处被保护气体充满，并增加保护气体量，不让空气漏入。锡槽出口温度不要过高，保持在595605范围之内。适当降低玻璃板宽，提升拉引速度。加强出口部位的密封，检查此处挡帘、边封及石墨擦锡装置运行是否正常。当然也还要提高锡液面，尽量减少和消除玻璃带下表面与锡液面所形成的三角空间。4成形气泡气泡（英文bubble）是指玻璃中的可见气体夹杂物，它不仅影响玻璃的外观质量，更重要的是影响玻璃的透明性和机械强度，是一种极易引起人们注意的玻璃缺陷。气泡产生的原因很多，情况复杂。与熔化有关的一次气泡、再生气泡（重沸气泡）、外界空气气泡、耐火材料气泡及金属铁引起的气泡等等不在本文讨论之列。这里仅对浮法玻璃在成形过程中出现的气泡缺陷加以讨论。与成形有关的气泡可分为上表面泡和下表面泡。上表面泡一般较小，直径不超过0.1，且位于玻璃表面内，主要来自于流道部位。其形成原因第一种可能是保护气体中的氢在从调节闸板处的空隙溢出时在玻璃表面燃烧，生成直径约为0.05小气泡，通常出现在玻璃边部。加强调节闸板附近的密封和减少锡槽入口端的保护气体氢气含量有助于改善和消除该种气泡。第二种可能是新更换调节闸板后，闸板气孔内的气体溢出。刚出现时气泡体积较大，运行一段时间以后逐渐减小至直径0.1，24小时之后可消失。更换调节闸板前如果对新闸板进行预热则可以避免该气泡产生。第三种可能是调节闸板与玻璃液反应产生，气泡直径约为0.05，整个玻璃板都可以出现。降低流道温度，增加锡槽前端保护气体量并降低氢含率可以使该种气泡缺陷情况得到改善。下表面气泡（即通常所说的板下泡），分为两类：即小的板下泡和大的板下泡。小的板下泡一般都来自于流道或者锡槽的前端部位。开口的板下小气泡有可能是流道耐火材料接缝空隙中的气体在流道玻璃液温度波动时被排出，或是流道处有污染物。通过加强流道部位保温或是升高该部位的温度可以消除这一缺陷。另外一种产生板下小泡的原因是背衬砖区域温度太低或运作不正常，玻璃在此处停止不流动。当唇砖有裂纹时被玻璃液侵蚀也会出现该种气泡。这种气泡为下开口泡，通常成群呈线状，气泡直径与深度之比在3141之间。调整背衬砖和定边砖使其安装正常，玻璃能够从中部向边部流动，同时提升流道温度，调整调节闸板水平及位置，检查唇砖，必要时更换唇砖。如果是背衬砖或者定边砖发生移位，也会出现小气泡。气泡分布在距玻璃板下表面三分之一厚度的地方，通常出现在玻璃带的一侧，严重时可以达到一半玻璃带的宽度。很显然通过调整背衬砖或定边砖的安装位置，不让玻璃在此处受阻，就可以消除这种气泡。当唇砖材质不好被玻璃侵蚀较快时会出现板下小的闭口泡，呈线状或是带状分布在玻璃带的中部。降低流道温度或者更换唇砖后会得到改善及消除。玻璃液从唇砖流到锡液面上时如果温度过高，或者唇砖的位置设置不对，会产生所谓的“抛光泡”（英文:lapping bubble ）。“抛光泡”为板下闭口小气泡，呈抛物线形分布在玻璃带上，且重复出现。此抛物线形分布的气泡宽度小于1m，有时也会出现在玻璃板的整个宽度，极个别情况时会是开口气泡。降低流道温度，降低唇砖与锡液面的距离（即减小玻璃液的落差）可以消除“抛光泡”。锡槽在施工过程中如果不小心将电焊渣等落入砖缝，或是槽底钢板或槽底螺栓受到锡液侵蚀，以及锡液内的其他污染物等也会造成板下泡，称为“污染泡”（contamination bubble）。发生在锡槽热端的“污染泡”其直径与深度之比为3141，而在冷端发生则为201。不言而喻，这种泡难以定位，消除也很困难，所以应特别注意避免“污染泡”出现。大的板下泡通常为开口泡，直径大于10，被称为“牛眼泡”。如果是由于锡槽槽底砖砖缝内的气体逸出所导致的，发生在锡槽热端时其直径与深度之比为3141，而在冷端发生则为201。槽底钢板得到正常而均匀的冷却可以确保不出现“牛眼泡”。为了控制锡液对流而设计的石墨挡坎，如果设置的过于接近热端，也会冒“牛眼泡”，气泡位置固定，规律性强，拆除后可消失。大的板下开口泡的另外一种可能来源是由于锡液中溶解的氢气的逸出，为直径大于10开口泡，即“氢泡”，在锡槽的热端发生。通常出现在锡槽热端有较多的冷却器时，此处锡液温差较大。降低保护气体中氢气比例，移走热端的冷却器可消除“氢泡”。还有一种“水泡”，是指锡槽槽底耐火材料中的水分在锡槽烘烤时未能充分排除，生产过程中如遇温度波动，会有水蒸气排出，产生大的板下泡，其特征与“牛眼泡”类似。我国在浮法玻璃发展早期使用耐火混凝土现浇锡槽槽底耐火材料结构时曾有长期出现“水泡”的经历，严重影响了成品率和玻璃产率。现在在使用烧结锡槽底砖之后已不多见。5雾点雾点（hot end dust）是浮法玻璃下表面的开口微气泡，直径只有几微米，数量多时每平方厘米可达几十万个。肉眼观察隐约可见在玻璃表面上有一层薄雾。程度轻者仅在强光黑背景中可看出，严重时可使玻璃表面粗糙，玻璃本身好像磨砂毛玻璃而不透明。形成雾点的原因是由于浮法生产条件急剧变化，锡液中原来溶解的气体（如氢气等），在平衡条件破坏后达到过饱和而释放出来，被夹持到玻璃液和锡液面之间，如果此处玻璃带温度仍较高，即软化状态，气体在玻璃下表面留下痕迹，就形成较小的开口气泡，即“雾点”。雾点的特征，同时也是与板下小气泡的区别是直径更小，只有几微米，肉眼看不出来，此外数量巨大，每平方厘米可达几十万个。保护气体量过小，纯度不达标，补充加锡，高温区锡液温度急剧下降，例如往锡液中插水管等生产工艺参数不正常也可能产生雾点。正文 浮法玻璃的特征缺陷产生原因与消除方法-3(2007-04-23 14:31:27) 分类：专业技术 5划伤与辊印划伤(scratch)是指玻璃表面的机械擦伤，在玻璃的上下表面都可能发生。上表面划伤多为过渡辊台挡帘高度太低接触到玻璃板，或是挡帘下端积聚的SnO、Sn与玻璃接触所引起。外观一般为细小且连续的线状擦伤。下表面划伤为连续性擦伤。锡槽出口唇砖部位有碎玻璃或耐火材料碎块，氧化锡浮渣太多，出口唇砖损坏，当出口玻璃板温度太高，以至于擦在上面时便出现擦伤。要使这种状况得到改善，首先应清扫锡槽出口唇砖，加大锡液深度，降低出口玻璃板温度，或调整过渡辊水平高度。由辊子（包括过渡辊和退火窑辊）带来的缺陷即辊印（英文roller imprints），主要是玻璃与辊子接触受压产生。如果辊子表面有凹凸不平，自然会将玻璃板压出刻痕。锡、锡的氧化物及其他浮渣、碎玻璃屑等如果被玻璃带带到辊子上，则会给玻璃造成印痕、划痕或锡渣斑。要避免这种缺陷，首先要避免浮渣的生成，做好锡槽密封，尤其是锡槽出口部位的密封，在“引头子”时提高保护气体的氢气含量到10，尽可能使锡槽内没有氧的污染。在锡槽出口部位使用“扒渣机”（一种特殊用途的直线电机），经常清除锡槽出口浮渣，并使锡槽出口温度尽量较低。其次调整过渡辊及退火窑辊子的高度，使玻璃拉出锡槽时平均分布于辊子上，更换损坏、受污染或变形、偏心的辊子。再就是在过渡辊台或退火窑的前部玻璃底下施加SO2。不过，施加SO2虽然可以暂时解决问题，但是SO2易侵蚀棍子表面，并在棍子上产生沉积物，可能造成长期的问题。另外，如果施加SO2的部位过于靠前接近锡槽，有可能造成锡槽内出现严重的硫污染，给生产带来损害。6其他成形缺陷与成形有关的浮法玻璃缺陷还有波筋、小波纹、厚薄差大、弯曲、析晶、固体夹杂物、顶盖玻璃状滴落物等等。波筋是指与拉引方向基本平行的波筋，是一种玻璃不平整缺陷。它可以由原料成分波动、配合料混合不均匀、运输投料过程中的分料以及熔化过程产生的分料等，引起玻璃液本身的组成不均匀，会在浮法玻璃上出现波筋，降低成品外观质量。成形过程中出现的波筋，也是因为玻璃液温度不均匀，特别是在流道口及其上游附近因强制冷却造成温度不均匀形成的。流道部位耐火材料的损坏，例如调节闸板有缺口、唇砖有裂缝，侵蚀不均匀等也会形成波筋。拉边机参数设置不合理，局部温差太大等都会有波筋出现。小波纹是一种成形不完善的缺陷，很短，有周期性，在玻璃带上分布也有规律。小波纹与玻璃液在背衬砖与定边砖处的液流轨迹密切相关。生产中锡槽高温区玻璃液或锡液温度太低，玻璃板上就会出现小波纹。用平行光以一定角度照射玻璃板，在背景上可以看到有规则波纹的阴影，波长约2.5，起伏约510m。理论计算表明，1050的玻璃液在锡槽抛光区的摊平时间至少为72秒钟，所以设计时适当延长锡槽高温区，防止玻璃液或锡液降温过快对玻璃平整化和消除小波纹有利。锡槽低温区的冷锡液回流，影响高温区抛光，也会出现小波纹。厚薄差大是指生产不同厚度玻璃时，其边部与中部厚度不一致，相差太大。它是因锡槽内锡液的横向温差所引起。加强锡槽边部的保温，打开边部电加热补充热损失对改善厚薄差大有帮助。为防止玻璃边部过冷，必要时可以对拉边机、冷却器等进行局部保温，防止带走过多的热量。使用直线电机控制锡液流动可以降低锡液横向温差，从而改变厚薄差大的情况。玻璃带热弯曲，是指玻璃带有较大面积的弯曲，在生产线上观察玻璃带上表面的厂房或墙壁上直线物体的影像，往往有周期性波浪起伏的特点。锡槽出口处玻璃带温度太高，未硬化而爬坡易产生这种缺陷。析晶通常发生在玻璃带中央，由背衬砖系统作用不正常产生，发生前往往伴随着背衬砖小气泡出现。调整背衬砖及定边砖位置，并检查流道热电偶位置是否正确，排除这一缺陷。固体夹杂物多为高温区锡槽槽底砖“霞石化”后疏松剥落，上浮而沾到玻璃下表面所产生。随着锡槽槽底砖制造技术的不断进步，“霞石化”的情况已大大改观，此种缺陷现在已不多见。另外，锡槽内的固体氧化物杂质及其它固体杂质也可引起固体夹杂物缺陷。顶盖玻璃状滴落物不是一种普遍的浮法玻璃缺陷，它是由于个别浮法玻璃厂家因所用的锡槽顶盖耐火材料中加入了磷酸盐结合剂，造成顶盖表面及硅碳棒电加热元件上凝聚了大量的玻璃状的物质，当其积聚到一定程度，便掉落到玻璃带上，造成缺陷。这些玻璃状滴落物是含有锡的氧化物杂质的磷酸盐玻璃。锡槽耐火材料，特别是顶盖耐火材料中要避免使用含有磷酸盐的添加剂。 三. 结束语 采用浮法工艺制造平板玻璃是最先进的生产平板玻璃的方法，但是其特殊的成形环境，造成了只有浮法玻璃才具有的特征缺陷。不论是玻璃内部的还是外观的缺陷，都可以通过调整生产参数或采取措施得到改善和消除，从而生产出更优质的浮法玻璃。正文 玻璃成分(2007-11-21 17:12:40)标签：知识/探索 分类：专业技术（1）普通玻璃（SiO3、Al2o3、MgO、CaO、Na2o、kO2、Fe2O3）（2）石英玻璃（以纯净的石英为主要原料制成的玻璃，主要成分SiO2）（3）钢化玻璃（与普通玻璃成分相同、只是进行了热处理或化学处理）（4）钾玻璃（SiO3、Al2o3、MgO、CaO、kO2、Fe2O3）（5）硼酸盐玻璃（SiO2、B2O3、Al2o3、MgO、CaO、Na2o、kO2、Fe2O3）（6）有色玻璃在（普通玻璃制造过程中加入一些金属氧化物。Cu2O红色；CuO蓝绿色；CdO浅黄色；CO2O3蓝色；Ni2O3墨绿色；MnO2紫色；胶体Au红色；胶体Ag黄色；FeO-绿色）（7）变色玻璃（普通玻璃成分中加有稀土元素的氧化物作为着色剂的高级有色玻璃）（8）光学玻璃（在普通的硼硅酸盐玻璃原料中加入少量对光敏感的物质，如AgCl、AgBr等，再加入极少量的敏化剂，如CuO等，使玻璃对光线变得更加敏感）（9）彩虹玻璃（在普通玻璃原料中加入大量氟化物、少量的敏化剂和溴化物制成）（10）防护玻璃（在普通玻璃制造过程加入适当辅助料，使其具有防止强光、强热或辐射线透过而保护人身安全的功能。如灰色重铬酸盐，氧化铁吸收紫外线和部分可见光；蓝绿色氧化镍、氧化亚铁吸收红外线和部分可见光；铅玻璃氧化铅吸收X射线和r射线；暗蓝色重铬酸盐、氧化亚铁、氧化铁吸收紫外线、红外线和大部分可见光；加入氧化镉和氧化硼吸收中子流。（11）微晶玻璃（又叫结晶玻璃或玻璃陶瓷，是在普通玻璃中加入金、银、铜等晶核制成，代替不锈钢和宝石，作雷达罩和导弹头等）。（12）玻璃纤维（由熔融玻璃拉成或吹成的直径为几微米至几千微米的纤维，成分与玻璃相同）（13）玻璃丝（即长玻璃纤维）（14）玻璃钢（由环氧树脂与玻璃纤维复合而得到的强度类似钢材的增强塑料。）（15）玻璃纸（用粘胶溶液制成的透明的纤维素薄膜）（16）水玻璃（Na2SiO3）的水溶液，因与普通玻璃中部分成分相同而得名）（17）金属玻璃（玻璃态金属，一般由熔融的金属迅速冷却而制得） （18）有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲酯）正文 玻璃澄清剂配合料质量与熔窑寿命的分析(2008-09-05 17:42:05)标签：玻璃 熔窑 文化 分类：专业技术玻璃熔窑是高温、高能耗的热工设备。近年来，为了延长熔窑的使用寿命、增加熔窑的熔化能力和节能，在窑炉设计中除了选择合理的窑型结构和合理使用耐火材料、保温材料，同时还应注意到配合料的质量这一至关重要的因素对玻璃生产工艺过程影响。它不仅关系到玻璃产品的质量，而且还影响到熔窑的熔化能力和熔窑的寿命。 1熔窑的侵蚀 耐火材料是玻璃熔窑的主要构筑材料，它对玻璃质量、能源消耗及产品成本都有决定性的影响。玻璃熔制技术的发展在很大程度上依赖于耐火材料制造技术的进步和质量的提高。玻璃熔窑用的耐火材料在玻璃生产过程中将被逐渐侵蚀，所以要求它的侵蚀物应能均匀熔解于玻璃液中，不致造成玻璃缺陷。从另一个角度来说，熔窑的耐火材料必须在玻璃生产过程中具有理想的抗侵蚀性能，使熔窑具有较长的寿命。玻璃的熔制是在高温下进行的，热点的最高温度可达1600或更高。配合料、玻璃液和碱蒸气与耐火材料之间的侵蚀反应与温度成指数函数关系，即随着温度的升高，侵蚀急剧增大。试验证明，在正常熔制作业温度范围内，每升温 50，对耐火材料的侵蚀速率增加一倍。此外，熔窑中的各种变化因素，如碎玻璃的掺入率、燃料的种类、炉内气氛性质、然油中的杂质含量（如硫、钒等）、火焰的温度和强度等都对耐火材料的侵蚀有明显的影响。 2配合料的超细粉对熔窑的影响 配合料的超细粉在玻璃的熔制过程极易造成飞料，而熔窑中耐火材料所受的侵蚀主要来自飞料、碱蒸气的化学侵蚀，和玻璃液、火焰气体在高温下对熔窑内耐火材料的侵蚀。其中以飞料对耐火材料的侵蚀最为严重，飞料主要侵蚀熔的上部（包括大碹、胸墙、小炉各部位）和蓄热室。其中以蓄热室较为严重，因为飞料极易被窑内的气流带入蓄热室，侵蚀蓄热室，造成蓄热室的损坏或堵塞，影响换热效果和使用寿命。目前较好的蓄热室格子体上、中层一般普遍选用碱性砖，上层多为直接结合高纯镁砖，中层多为直接结合镁铬砖。生产实践表明，其主要损坏形式为化学侵蚀和热应力破坏。高纯镁砖主晶相为方镁石，1430以上时方镁石晶体在碱蒸汽的作用下逐渐长大，体积变化会使砖表面发生龟裂、破碎、粉化直至剥落。与此同时，飞料中的SiO2会逐渐进入龟裂的缝隙中改变基质部分CaO/SiO2的比值，进而形成大量的低共熔物透辉（CMS2）、镁方柱石（C2MS2）、镁橄榄石（M2S）及镁蔷薇辉石（C3MS2）等物质，产生较大的体积效应，加速方镁石的开裂、破碎、粉化和剥落。 其化学反应式和伴随的体积效应如下表示： 3C2S2MS2C3MS2 Vmax13%C2S2MS2CMS2 Vmax30%2MSM2S Vmax96%另外，重油中的V2O5与镁砖中的 CaO有如下反应： 3V2O53CaO3CaOV2O5MgOCaOMgOSiO21/3V2O52MgOSiO21/3（3CaOV2O5） 如反应中V2O5浓度较高时3CaOV2O5（矾酸钙）分解成低钙矾酸钙，最低共熔点为618，在格子体上层工作温度下呈液相，遇弱还原气氛还会挥发。矾酸钙的生成，一方面使镁砖中的CaOSiO2的比值发生变化，使基质从稳定范围变到CaOMgOSiO2三元系统低共熔点范围内，另一方面矾酸钙（液相）渗入砖内，促进方镁石晶体长大，使镁砖变形、龟裂、破碎、粉化和剥落。 另外，在9501150范围内，如果V2O5和SiO2同时存在，当Na2OSO31时会发生如下反应：2SO2O2V2O52SO3SO3MgO1150MgSO4生成有害的硫酸盐，加速了镁砖的侵蚀。在格子体上部最容易接触飞料中的Na2CO3、SiO2和重油中的V2O5。所以该处的格子体最容易受到侵蚀。为了减少飞料的发生，必须控制配合料中各原料中的超细粉。配合料中的超细粉主要来自于硅砂、石英砂、石灰石等。我公司对原料颗粒度的要求范围是： 筛孔数（目）名称 2414010100 硅砂05% 石英砂05% 白云石010% 石灰石010% 只要严格按照标准进行原料的采购，在配合料的制备过程中，就能够降低配合料的超细粉的含量，减少飞料的产生，从而提高熔窑的使用寿命。 3配合料中杂质铁对熔窑的影响 31杂质铁造成熔制温度升高 在玻璃的熔制过程中，物料从火焰吸收的热量，是火焰以辐射方式把热量传递给物料的。熔化池温度在15001600时，火焰及碹顶的辐射传热约在 1500nm处有一个极大值；另一方面钠钙玻璃中的Fe2离子在1050nm处的吸收值为最大。因此，可以理解由窑中的辐射传热所造成熔化池深处玻璃的温度分布与玻璃中的铁含量有直接关系。据有关测定Fe2O3含量为0.088%的玻璃液，池窑玻璃表面与池窑底温差为35，而Fe2O3达到0.51%玻璃液，其温差可达380。正是由于Fe2O3和FeO 存在，使玻璃在窑中表面和深层的温度差扩大，就会影响玻璃液的熔融、澄清等工序，这是由铁的氧化物对热辐射具有较强的吸收作用而引起的。辐射热大部分被表层玻璃液吸收，而形成上下熔液的温度差。如果使玻璃窑底部玻璃原料熔化，务必提高整个窑中的温度。试验证明，在正常熔制作业温度范围内，每升温50，对耐火材料的侵蚀速率增加一倍。这不但消耗能源，缩短熔窑的使用寿命，而且造成玻璃液各部分温度不匀。还容易使玻璃板面出现波筋等缺陷。 32杂质铁造成熔窑的侵蚀 近年来，随着玻璃熔制技术的发展，现代玻璃熔窑的单位面积熔化量大大提高，池底大多采用多层结构，并有良好的保温，使热损失大大减少，池底温度提高 200左右，使该处玻璃液粘度降低，流动加剧，也就加强了对池底的冲刷和侵蚀。不仅如此，玻璃液还能轻易渗入密封差的砖缝处，与耐火材料作用产生气泡，形成三相界面条件，发生向上钻蚀现象。 当加料时随配合料及碎玻璃带入的杂质铁会造成更为严重的侵蚀；尤其在砖缝处，杂质铁侵入砖缝或孔隙后会产生气泡，将池底侵蚀出孔洞，玻璃液对耐火材料接触面上产生的向上钻蚀相似。现代玻璃熔窑池底的侵蚀来自于两个方面： （1）接触玻璃液部位的直接侵蚀； （2）下层密封层（衬层）的侵蚀，使池底砖损坏。 整个侵蚀过程分四个阶段：（1）玻璃液或杂质从砖缝渗透；（2）密封层开始受破坏；（3）发泡的玻璃液渗入池底铺面砖及衬层之间；（4）发生向上钻蚀，使池底铺面砖损坏。 因此，玻璃原料中都对铁的氧化物控制在最低的允许限度。特别是用量较大的硅砂，其氧化铁含量要求在小于0.2%。我公司对各种原料的含铁量控制如下： 名称氧化铁含量（%） 宿迁砂0.18 石英砂0.07 白云石0.10 方解石0.10 目前本公司各种原料的控制基本上能达到以上标准，若达不到标准一律退货处理。 4配合料中水对熔窑的影响 配合料混合均匀是达到最佳熔制能力的先决条件。而配合料中各组分分层、飞料对熔化、澄清及熔窑的耐火材料十分不利。为了消除这些不利因素，在配合料的混合操作中，需要加入一定量的水，实践证明，配合料的水分对它的均匀性有很大的关系。它有以下几点作用： （1）加水能使砂粒的表面湿润，形成水膜，加强了对助熔剂的熔解和粘附能力，使反应物之间接触良好而加速了反应过程； （2）加水后，水通过毛细管吸力的作用产生粘合剂的效果增加了配合料粘性，使颗粒之间的位置稳定，易调合均匀，减少分层现象； （3）减少扬尘，有利于保护工人身体健康； （4）水分能增加熔化时的热传导，使配合料容易熔化； （5）水分受热变成蒸气逸出，能翻动玻璃液，带出小气泡，促进玻璃液的澄清和均匀； （6）由于减少了飞料，因而也可减少对熔窑耐火材料和余热利用装置的腐蚀。 另外，水分可以降低熔体的表面张力及粘度，对初熔阶段也有一定意义。而且，OH基团的红外吸收光谱带在1400时正好在热辐射的最佳范围。因此，至少在含铁量小的熔体中提高H2O含量可以改善热的吸收。对配合料的吸热原料，特别是芒硝和纯碱的水化程度，也与配合料中温度有关。为了使水具有良好的湿润性与渗透性，可以提高配合料的温度到35以上。在32以下时碳酸钠结合成稳定的十个结晶水的碳酸钠（Na2CO310H2O），在32时结晶成七个结晶水的碳酸钠（Na2CO37H20），而七个结晶水的碳酸钠在351时，分解成单水的硫酸钠（Na2CO3H2O）。芒硝也有这类问题，在324以下，硫酸钠与水结合成稳定的十个结晶水的硫酸钠（Na2SO410H2O）。温度较高时，变成无水芒硝。由此可见，超过35，可使更多的水处在自由状态，得以充分发挥其作用，否则有相当部分的水进入混合机后立即为纯碱和芒硝的水化吸收成为结晶水，配合料很快干燥，水分就失去其有利影响。但是水分过多也会带来很多缺点：（1）配合料过湿会形成料蛋，不易混合均匀；（2）水分蒸发耗费大量热量，降低热效率；（3）水分过多时将粘结混合机和投料设备，给操作带来困难。因此，配合料在混合时应加热水和加蒸气，使混合料温度维持在45左右。加水量在4%5%为宜，这样才能抑制配合料的分层，减少飞料的产生，从而提高熔窑的熔化能力，减少因飞料造成耐火材料的侵蚀。 5结论 熔窑是玻璃生产过程中最重要的热工设备，减少对熔窑耐火材料的侵蚀，不但能提高玻璃质量、延长熔窑的使用寿命，而且可以达到降本增效的目的。减少熔窑侵蚀，可采取以下几项措施： （1）严格按质量标准采购原料，避免使用不合格原料，从而可以减少原料中超细粉对耐火材料的侵蚀。 （2）控制原料中杂质铁的含量，减少杂质铁对熔窑的影响。 （3）完善配合料的加水系统，抑制飞料的产生。 （4）降低玻璃设计成分中的芒硝含率，减少SO2。正文 玻璃熔窑天然气的使用(2007-09-06 18:34:07)标签：知识/探索 分类：专业技术作者：付沛工作单位：北京秦昌玻璃有限公司二、输送和供给 从气井流出的天然气一般含有大量的矿物质、水蒸气、硫化氢等有害杂质，它和铁反应生成硫化铁，呈片状剥落，腐蚀管道、机械设备，必须经过分离器净化处理后在分发给用户。分离后的天然气甲烷含量一般在9098%，其他碳氢化合物含量在13%，杂质含量很低，含有极少量的硫。 其输送方式是管路输送和液化后汽车输送： 汽车运输：将天然气加压至20MPa充装到特制高压钢瓶罐内汽车运输，这就是所说的压缩天然气，是天然气输送的一种方法。用于天然气管道辐射不到的地方。为用户供应天然气。目前国际上使用这种运送天然气的高压钢瓶约100万只。也有用这种高压钢瓶为汽车加气的，使用较多的国家是意大利，约50万辆。压缩天然气的运输，是用汽车将装有压缩天然气的瓶组运至供气站，每种瓶组大小不一。小瓶组为152只高压钢瓶组成，每个钢瓶为75升，2300m3天然气(标准状态)。可装大瓶组为8只13m长的高压钢瓶，可装5000m3天然气。汽车运送到高压气站，经减压处理，输送到用户主管线。长距离管道输送，一般采用高压输送，管径一般在1000mm以上，压力在10Mpa以上。玻璃工厂熔化使用的天然气所需压力一般在20Kpa左右即可，需减压处理到使用压力要求后才可供玻璃工厂使用，在降压的同时，对天然气进行过滤，并安装逆制阀、减压阀、稳压器、流量剂等设备，在减压的过程中，由于减压吸热的原因，管路需要加热保温，防止冷凝冻结，造成堵塞和设备的正常运转。熔化供气系统与供油类似，流量剂、气动薄膜调节阀、气动安全阀，流量剂等等，控制系统以采用气动设备为主，尽可能的减少电器设备，确保运行安全。正文 标准名称 平板玻璃术语(2007-04-27 16:30:05) 分类：玻璃基础知识 标准类型 中华人民共和国国家标准 标准号 GB/T 15764-1995 1 主题内容与适用范围 本标准规定了平板玻璃的品种、物化性能、原料、熔窑、熔化、成形、切裁、缺陷与检验方法等主要方面的有关术语的定义。 本标准适用于平板玻璃的生产与产品所涉及的术语解释。 2 平板玻璃品种 2.1 平板玻璃flat glass 板状的硅酸盐玻璃。 2.2 普通平板玻璃sheet glass 用垂直引上法和平拉法生产的平板玻璃。 2.3 浮法玻璃 float glass 用浮法工艺生产的平板玻璃。 2.4 吸热玻璃 heat absorbing glass 能吸收大量的红外线辐射能而又保持良好可见光透过率的平板玻璃。 2.5 热反射玻璃 heat reflecting glass 具有较高的热反射能力而又保持良好透光性能的平板玻璃。 2.6 压花玻璃 figured glass 用压延法生产，表面带有花纹图案，透光而不透明的平板玻璃。 2.7 夹丝玻璃 wired glass 用压延法生产的内部夹有金属丝或网的平板玻璃。 3 平板玻璃物化性能 3.1 板晶 crystallization 玻璃液中产生晶体的现象。 3.2 软化点 softening point 相应于玻璃粘度为106.6Pas时的温度。又称软化温度。 3.3 应变点 strain point 相应于玻璃粘度为1013.5- 13.6Pas时的温度，在该温度下，玻璃内应力开始消除。 3.4 转变温度 transformation temperature 相应于玻璃粘度为1012Pas时的温度。在该温度下，玻璃的折射率、比热、热膨胀系数发生突变。 3.5 应力 stress 由于玻璃内部存在温差或因化学组成不均匀导致结构上的不均匀，以及当有外力作用时而在其内部单位截面上产生的相互作用力。 36密度 density 玻璃单位体积的质量。 37化学稳定性chemical stability 玻璃抵抗气体、水、酸、碱、盐或各种化学试剂侵蚀的能力。 4平板玻璃原料 41砂岩 sand stone 石英（SiO2)颗粒被胶结而成的沉积岩。 42硅砂 quartz sand 以石英为主要成分的天然砂。 43长石 feldspar 含钾、钠、钙的硅铝酸盐长石族矿物的总称。 44石灰石limestone 碳酸钙类岩石。 45白云石dolomite 碳酸钙与碳酸镁的复盐岩石。 46萤石fluorite 氟化钙的天然矿物。 47纯碱 soda ash 无水碳酸钠。 48芒硝 salt cake 无水硫酸钠。 49碳粉carbon 以碳为主要成分的粉末。 410助熔剂 flux 加速玻璃原料熔融的物质。 411澄清剂 refining agent 对玻璃液起澄清作用的物质。 412氧化剂 oxidizing agent 在氧化还原反应中，对其他物质起氧化作用而自身被还原的物质。 413还原剂 reducing agent 在氧化还原反应中，对其他物质起还原作用而自身被氧化的物质。 414着色剂 colouring agent 使玻璃着色的物质。 415脱色剂 decolourize agent 减弱玻璃着色的物质。 416粉碎 comminute 将大块的矿物原料或结块的化工原料加工成粉料的过程。 417筛分 screen classification 将粉料按粒度分离的过程。 418称量 metage 在配料过程中，用衡器称取物料的操作过程。 419混合 mixture 使两种或多种粉料相互分散而达到均匀状态的过程。 420配料 batching 根据玻璃料方，进行称量、混合，制成配合料的过程。 421配合料 batch 经配料制成的混合物。 422生料 raw batch 不含熟料的配合料。 423熟料 grog 作为原料使用的碎玻璃。 424粒化料 palletizing batch 用生料加工成的颗粒状料。 425压块料 brinqueting batch 用生料压成的块状料。 426分料 segregation 粉料由于粒度、密度不同在储存或运输过程中产生的离析现象，又称分层。 427纯碱飞散率 loss soda ash percentage 配合料中纯碱内未参与反应的氧化钠量与纯碱所含氧化钠总量之比值（以百分数表示）。 428芒硝含率 salt cake content 芒硝引入的氧化钠量与芒硝和纯碱引入的氧化钠总量之比值（以百分数表示）。 429碳粉含率 powdered carbon content 碳粉引入的碳量与芒硝引入的硫酸钠量的比值（以百分数表示）。 430萤石含率fluorite content 萤石引入的氟化钙量与生料总量的比值（以百分数表示）。 431热料含率 cullet adding 配合料中的熟料量与配合料总量的比值（以百分数表示）。 432熔成率 batch changing into melt rate 熔成单位玻璃液量与所需生料量的比值（以百分数表示）。 5平板玻璃熔窑 51玻璃熔窑 glass melting furnace 用耐火材料砌成的熔制玻璃的热工设备。 52熔化部 melting end 池窑中矮拱门、卡脖等装置之前的部位。 53冷却部 cooling end 池窑中位于熔化部之后，通路或流道之前的部位。 54通路 canal 玻璃熔窑中，冷却部末端至大梁砖之前的通道。 55成形室 drawing chamber 玻璃液形成玻璃带的区域。 56耳池 auriculate bath 位于池窑的熔化部、冷却部两侧的小池。 57池壁 side wall 构成玻璃窑池的池墙。 5.8 胸墙 breast wall 池窑两侧池壁与大梁砖之间的窑墙。 5.9 矮拱门 flying arch 位于熔化部和冷却部窑体之间分隔气体空间的拱形窑体结构。 5.10 卡脖 neck 熔化部与冷却部之间的缩窄部分，是池窑的一种分隔设施。 5.11 流道 runner 玻璃液从池窑进入流槽的通道。 5.12 流槽 spout 玻璃液从流道流入锡槽的通道，由耐侵蚀、抗冲刷性能好的耐火材料制成。 5.13 小炉 port 煤气的预燃设备。在烧重油或其它液体燃料时，作为供给助燃空气的设备。 5.14 蓄热室 regenerator 吸收并储存烟气热量、对助燃空气和气体燃料进行预热的设备。 5.15 格子体 checker 蓄热室中用耐火砖砌成的格孔状构体。 5.16 换向器 reversal device 为周期性地向窑内送入空气、气体燃料及由窑内排出烟气而设置的气体换向设备。 5.17 烟道闸板 flue damper 用来改变烟道流通面积，以调节气体的流量和窑压的一种装置。 5.18 闸板开度 opening of damper 通道内闸板处打开部分的截面积。 5.19 窑体保温 insulation of furnace wall 在窑体外侧使用隔热材料以减少窑体散热的措施。 5.20 保窑 protecting furnace 为延长玻璃熔窑的生产周期而采取的保护窑体的措施。 5.21 热修 hot repair 在玻璃熔窑运行中，对窑体烧损部位修复的操作。 5.22 冷修 cold repair 玻璃熔窑停火冷却后进行大修的过程。 5.23 放玻璃水 tapping 玻璃熔窑冷修前将熔窑内的玻璃液放出的过程。 5.24 烤窑 heating up 新建或冷修完的熔窑，由点火开始按升温曲线使熔窑升至作业温度的过程。 5.25 过大火 heating with normal burner 烤窑过程中，当达到一定的温度（750左右）时，取消临时燃烧装置而改用正常生产的燃烧装置，继续使窑体升温的过程。 5.26 炉龄 furnace life 熔窑两次冷修之间的连续生产时间，以年或月表示。 5.27 熔窑热效率 heat efficiency of furnace 玻璃熔窑有效利用的热量占总收入热量的比值（以百分数表示）。 6 平板玻璃熔化 6.1 熔化 melting 配合料熔融成玻璃液的过程。 6.2 熔化温度 melting temperature 配合料在熔窑内熔融时的某一温度范围，通常以玻璃液粘度为101- 1.5Pas时的相应温度，定为熔化温度。 6.3 熔化温度制度 temperature regulation for glass-melting 在玻璃熔化过程中，规定的沿窑长方向上的温度分布。 6.4 投料 batch charging 配合料投入熔窑的过程。 6.5 泡界线 foam line 在池窑的熔化部，由配合料熔融形成的覆盖在玻璃液面上的泡沫层与熔融好的玻璃液面间的明显界线。 6.6 跑料 running 窑内没有熔化好的配合料跑出泡界线以外。 6.7 飞料 batch carry-over 配合料在输送和投料时的飞散现象。 6.8 倒料 batch turning 调整玻璃熔窑内料堆、泡界线等位置的操作过程。 6.9 结料 batch cake 粉料或配合料存放时间过长而结成的块料。 6.10 料堆 float batch 熔窑内浮在玻璃液面上尚未熔融成玻璃液的配合料。 6.11 鼓泡 bubbling 将净化的压缩空气或氮气直接鼓入到窑底玻璃液中形成气泡，促进玻璃液的澄清和均化的方法。 6.1