钢结构厂房施工工艺流程及质量控制措施[共22页]

钢结构厂房施工工艺流程、施工质量标准、规范及质量控制措施 目 录 一、钢结构主要施工工艺流程及质量标准二、钢结构施工质量控制措施 钢结构主要施工工艺流程及质量标准钢结构施工一般遵循以下流程：施工图审查备料和核对组织生产和加工钢结构防腐涂装钢结构安装支撑及维护系统安装。一、施工图审查1、检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾；2、对施工图纸进行工艺审核，审查图纸在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按本单位目前施工技术水平能否实现；3、对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，及时与设计单位做好变更或签证的手续。二、备料和核对 1、根据施工图纸计算出各种材质、规格的材料用量，提出材料计划；2、按照材料计划和材料合格证、材质单认真核对来料的规格、尺寸、重量和材质，保证材料符合设计及国家标准、规范。三、组织生产和加工 1、加工工艺流程及质量标准（1）、钢材的放样和号料放样和号料依据施工图的要求预留焊接收缩量和切割量，放样和号料的允许偏差应符合下标的规定：序 号项 目允许偏差1平等线距离和分段尺寸±0.5mm2对角线差±1.0mm3长度、宽度±0.5mm4孔距±0.5mm（2）、钢材的切割 切割前，应将钢材的表面切割区域内的铁锈油污清除干净，切割断口不得有裂纹和大于1mm的铁棱，并应切除边缘上的毛刺，切割面与钢材表面垂直度不大于钢材板厚的10%且不大于2mm，钢材切割方法的选用见下表：序 号下料方法适用范围1火焰切割机板材2砂轮切割机小截面型钢3手工火焰切割型钢4坡口机板材（3）、钻孔、构件上螺栓孔的加工，应采用钻模引导的方法进行钻削加工。注：图中未注尺寸时，根据构件螺栓孔的数量分布情况及孔径确定、钻模板材：Q235B、钻模板套材质：45#热处理HRC50-5（4）、组装、组装前应对零件的各部尺寸进行复核，准确无误后，方可组装。、点焊时点焊的焊接材料应与正式施焊时用的材料相同，点焊的高度不应超过设计焊缝厚度的2/3。（5）、焊接、手工焊时，Q235材料采用焊条E4303。埋弧自动焊时，焊剂和焊丝采用HJ431-H08A。如图纸对焊条、焊丝、焊剂有特殊要求时，应采用图纸要求的相应焊条、焊丝和焊剂。、施工焊接前，焊工应检查焊件各部位的组装质量和表面清理质量，合格后方可施焊。、雨雪天气禁止焊接，构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清理干净、加热烘干后方可施焊。、对要求刨光顶紧的部位，必须经质量检验员检查合格后方可施焊。、带坡口的接头，手工电焊时，坡口底层焊道采用不大于3.2mm的焊条。、要求焊透的对接双面焊缝和T型接头角焊缝的背面用清除焊根的方法施焊。、T型接头角焊缝和对接接头的焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口应与被焊工件相同，手工焊引弧，引出焊缝长度25mm；自动焊引弧，引出焊缝长度80mm，焊接完后，用火焰切除引弧、引出板，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。、电焊条及埋弧焊剂应根据产品说明书的要求进行烘干。、手工电弧焊的焊接参数见下表：焊条直径（mm）2.53.24.05.0焊接电流（A）50-80100-130160-210200-270、支撑以及其他结构中的角钢、槽钢若需接长时均用45°对接斜焊缝，埋弧自动焊的焊接参数见下表（适用于对接接头）：板厚焊条焊接顺序焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度m/h焊丝速度m/h12-144正650-60035-372574.5反650-7004021.595164正550-60037-402381反600-6504021.59518-204正650-7004021.587反750-8004219.5103104正450-5004029.568.5反550-60040258722-254正700-7504218120反800-8504516129（6）、矫正、普通碳素结构钢工作地点温度低于-15时，不得进行冷却矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面损伤和损伤表面划痕不得大于0.5mm。、火焰局部加热矫正，加热温度不得超过900，冷却应在空气中进行缓冷。四、钢结构防腐涂装 1、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺的要求。当设计文件对涂层厚度无要求时，一般宜涂装四至五遍，涂层干漆膜总厚度应达到以下要求：室外应为150um，室内125um，其允许偏差为-25um。每遍涂层干漆膜总厚度的允许偏差为-5um。2、涂装的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，室内环境温度宜在538o之间，相对湿度不应大于85%。3、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处留出3050mm暂不涂装。4、涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着力良好。5、各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级见下表：涂 料 品 种除锈等级油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆Sa2高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆Sa2无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆Sa2.5五、钢结构的安装1、钢结构安装前应具备的条件 安装前，应对基础进行复查，复查时应注意下列事项：、必须按GB502052001中的有关规定，对基础和支承面进行检验。、复查安装定位所用的轴线控制点和测量标高所使用的水准点是否正确。、安装前，应对构件的规格、型号、数量、制作质量是否符合设计要求和规范的规定进行复查，并应注意下列事项：、供货清单是否与供货实物相符合。、构件的外形尺寸，制孔、组装与焊接等成品或半成品是否符合设计要求。六、 屋面及墙体板安装1、屋面板安装（1）、屋面板安装：屋面板的安装根据现场主钢构的吊装完成情况，从建筑物一端开始，向另一端方向推进，严格按施工图纸进行排列，严禁错放、漏放。在施工过程中一定要拉线安装，使屋面板的坡度方向始终与屋脊保持垂直，对于不同坡向的波峰投影必须成一线。屋面板的长度最好一次成型，尽量避免横向搭接。另外屋面板搬运及吊装时应做到轻拿轻放，不得造成屋面板皱褶，应避免划痕，损坏表面油漆。（2）、屋脊的安装：屋脊中心用保温棉充满填实，屋脊板与屋脊板之间在搭接处打胶密封。（3）、泛水板的安装：泛水板饰边应做到搭接方向正确、牢固、线条垂直、防水效果好。2、墙体板安装（1）、墙体板施工工序：墙板安装从建筑物一端开始进行，板与板之间必须咬紧，用自攻钉固定，墙板接缝处做好防水处理。夹心板安装时，应边铺设边调整位置，边固定。（2）、复核与夹心板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装焊缝药皮和飞溅物并进行防腐处理。钢结构施工质量控制措施钢结构工程的施工内容一般包括钢结构焊接工程、钢结构紧固件连接工程、钢结构零部件加工工程、钢结构预拼装工程、钢结构组装工程、钢结构安装工程、压型金属板工程和钢结构涂装工程等，在施工中主要从以下几个方面对钢结构工程进行质量控制：一、钢结构焊接工程1、  材料质量要求：1）、 材料质量、承重结构采用的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、硫磷及碳含量的合格保证。、钢结构焊接工程中所用的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料必须有出厂质量合格证，且符合设计和国家现行产品标准的规定。2 ）、材料选用：、承重结构的钢材应采用Q235钢、Q345钢、Q390钢、Q420钢，其质量应符合现行国家标准碳素钢结构GB/T700和低合金高强度结构钢GB/T150的规定。、钢结构焊接工程中所选用的焊条、焊丝等焊接材料应与母材相匹配，并符合设计和国家现行产品标准的规定。、钢结构焊接工程应优先选用已列入国家标准或部颁标准的焊接材料。、钢结构焊接工程中，一般采用焊缝金属与母材等强度的原则选用焊条、焊丝、焊剂等焊接材料。、对处于外露环境且对耐腐蚀，有特殊要求的或在腐蚀性环境下的承重结构，应采用耐候钢，质量要求应符合国标焊接结构用耐候钢GB/T4172的规定。2、施工过程质量控制：、焊工考试：焊工应经考试合格并取得合格证书后方可上岗担任相应合格项目的施焊，焊工停焊时间超过6个月，应重新考试。、组装质量和焊缝区复查：施焊前焊工应复查钢结构的组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。、多层焊接：多层焊接应连续施焊，其中每一道焊道焊完后应及时清理，如发现有影响质量的缺陷，必须清除后再焊。、焊缝裂纹：焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可施焊。、焊接引弧：严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。、一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定：焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作的焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。二、    钢结构紧固件连接工程：1）、材料质量要求：、应符合现行国标钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1228的要求。、钢结构连接有高强度大六角螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（膨胀型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件应具有质量证明书或出厂合格证，其品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。、高强度大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，并符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。、普通螺栓作为永久连接时，当设计有要求或其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，其结果应符合紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱GB3098的规定。2）、施工过程中质量控制：、高强度螺栓连接，必须对构件摩擦面进行加工处理。处理后的摩擦系数应符合设计要求，其方法有喷砂、喷（抛）丸；酸洗；砂轮打磨，打磨方向应与构件受力方向垂直。如设计无要求，可不经生锈即进行组装或加涂无机富锌漆、也可生锈后，安装时用钢丝刷清除浮锈。、处理好摩擦面的构件，应有保护摩擦面措施，并不得涂油漆或污损。、高强度螺栓板面接触应平整。、当接触面有间隙时应按国家现行有关规范的规定进行处理。、高强度螺栓接头整个施工过程中，摩擦面和连接副应保持干燥整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆，紧固作业完成后及时用防锈（腐）涂料封闭。、高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不应气割扩孔；其最大扩孔量承压型为d+11.5，磨擦型为d+12（d为螺栓直径）。、永久型普通螺栓紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣，对直接承受动力荷载的普通螺栓连接应采用能防止螺母松动的有效措施。三、钢零件及钢部件加工工程：1）、材料质量要求：、钢材应具有质量证明书（出厂合格证），其品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行标准的规定。、钢材性能要求：承重钢材应确保其抗拉强度、伸长率、屈服点，焊接承重结构还须经过冷弯试验。、钢板厚度、型钢的规格尺寸的偏差值应符合其产品标准的要求；钢材的表面外观质量除应符合国家现行标准的规定外，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2）、施工过程中的质量控制：A     切割、气割的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度、机械剪切的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0B     矫正和成型、碳素结构钢工作地点温度低于-16、低合金钢结构工作地点温度低于-12时，不应进行矫正和冷弯曲。、碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度不应超过900。加热矫正后的低合金结构钢应自然冷却。、当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000，    碳素结构钢在温度下降到700和低合金高强度结构钢在温度800之前应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。、矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，边面刻痕深度不得大于0.5mm。且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。、钢材矫正后的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲失高L/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100，且双肢栓接角钢的角度不得大于90o槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100，且不应大于2.0C    边缘加工边缘加工的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6加工面垂直度0.025t，且不应大于0. 5D    制孔、A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）见下表：序号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.18+0.080.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.00、C级螺栓孔的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差直 径+1.00.0圆 度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0、螺栓孔孔距的允许偏差（mm）见下表：螺栓孔孔距距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。、螺栓孔孔距偏差超过上表规定数值时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。四、钢结构组装工程：1）、钢结构组装的一般规定、组装前，零、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须清除干净。、组装时的点固焊缝长度宜大于4.0mm，间隙宜为500600mm，点固焊缝高度不宜超过焊缝设计高度的2/3。、板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力，保证产品的制作质量。、构件的隐蔽部位应提前进行涂装。、桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。、装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。、拼装好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。2）、施工过程质量控制施工时依据钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中的规定进行偏差控制，主要从以下几个方面进行控制：、焊接H型钢的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差截面高度hh500±2.0500h1000±3.0h1000±4.0截面高度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲失高（受压构件除外）L/1000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于5.0腹板局部平面度t143.0t142.0、焊接连接制作组装的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差对口错边t/10，且不应大于3.0间隙a±1.0搭接长度±5.0缝隙1.5高度±2.0垂直度b/100，且不应大于3.0中心偏移e±2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0、单层钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离L±L/1500±15.0柱底面到牛腿支承面距离L1±L1/2000±8.0牛腿面的翘曲2.0柱身弯曲失高H/1200，且不应大于12.0柱身扭曲牛腿处3.0其他处8.0柱截面几何尺寸连接处±3.0非连接处±4.0翼缘对腹板的垂直度连接处1.5其他处b/100，且不应大于5.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0多节钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差一节柱高度H±3.0两端最外侧安装孔距离±2.0铣平面到第一个安装孔距离a±1.0柱身弯曲失高fH/1500，且不应大于5.0一节柱的柱身扭曲h/250，且不应大于5.0牛腿端孔到柱轴线距离L2±3.0牛腿的翘曲或扭曲L210002.0L210003.0柱截面尺寸连接处±3.0非连接处±4.0柱脚底平面度5.0柱翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其他处b/100，且不应大于5.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其他处b/100，且不应大于5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离3.0、焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差梁长度L端部有凸缘支座0-5.0其他形式±L/2500±10.0端部高度hh2000±2.0h2000±3.0拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱10.0-5.0侧弯失高L/2000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于10.0腹板局部平面度t145.0t144.0翼缘板对腹板的垂直度b/100，且不应大于3.0吊车梁上翼缘与轨道接触面垂直度1.0梁端板的平面度（只允许凹进）h/500，且不应大于2.0梁端板与腹板的垂直度h/500，且不应大于2.0、钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差桁架最外端两个孔或两端支撑面t24+3.0-7.0t24+5.0-10.0桁架跨中高度±10.0桁架跨中拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱10.0-5.0相邻节间弦杆弯曲（受压除外）L1/1000支承面到第一个安装孔距离a±1.0檩条连接支座间距±5.0钢管外形尺寸的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差直径d±d/500±5.0±d/500±5.0构件长度L±3.0管口圆度d/500，且不应大于5.0管面对管轴的垂直度d/500，且不应大于3.0弯曲失高L/1500，且不应大于5.0对口错边t/10，且不应大于3.0、墙架、檩条、支撑系统系统钢构件外形尺寸的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差构件长度L±4.0构件两端最外侧安装孔距离L1±3.0构件弯曲失高L/1000，且不应大于10.0截面尺寸+5.0/-2.0-2.0、钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差平台长度和宽度±5.0平台两对角线L1-L26.0平台支柱高度±3.0平台支柱弯曲失高5.0平台表面平面度（1m范围内）6.0梯梁长度L±5.0钢梯宽度b±5.0钢梯安装孔距离a±3.0钢梯纵向挠曲失高L/1000踏步（棍）间距±5.0栏杆高度±5.0栏杆立柱间距±10.0五、钢构件预拼装工程1）、预装前准备工作要求：、预拼装平台：预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，在承接预拼装构件时不发生变形。、预拼装钢构件的质量：a、预拼装的钢构件应是进行检查和确认其质量符合设计要求和钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001规定的允许偏差之内。b、需预拼装的相同构件应是可随机抽装。2）、施工过程质量控制、预拼装应有适当的工具和胎具（如定位器、夹具胎架等），以保证预拼装有足够的精确度。、拼装时不应使用大锤锤击，检查预拼装质量时应拆除全部临时固定和拉紧装置。、试孔器：预拼装时所有连接板都应装上，螺栓连接的多层板叠，应夹紧并采用试孔器进行检查。通过率应符合钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001的规定。、标识：预拼装检查合格后，应根据预拼装结构标注中心线、控制基准线标记、必要时应置定位器。、钢构件预拼装的允许偏差（mm）见下表：构件类型项 目允许偏差多节柱预拼装单元总长±5.0预拼装单元弯曲失高L/1500，且不应大于10.0接口错边2.0预拼装单元柱身扭曲h/200，且不应大于5.0顶紧面至任一牛腿距离±2.0梁、桁架跨度最外端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0接口截面错位2.0拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错位4.0管构件预拼装单元总长±5.0预拼装单元弯曲失高L/1500，且不应大于10.0对口错边t/10，且不应大于3.0坡口间隙+2.0-1.0构件平面总体预拼装各楼层柱距±4.0相邻楼层梁与梁之间距离±3.0各层间框架两对角线之差H/2000，且不应大于5.0任意两对角线之差H/2000，且不应大于8.0六、钢结构安装工程1）、    安装前的准备工作要求：、钢构件验收a、钢构件在进场时应有产品证明书，其焊接连接、紧固件连接、钢构件制作等分项工程验收应合格。b、钢结构的主体结构、地下钢结构及维护系统构件、吊车梁和钢平台、钢梯、防护栏杆等在吊装前，应对其制作、装配、运输，根据设计要求进行检查，主要检查材料质量、钢结构构件的尺寸精度及构件制作质量，并予记录。验收合格后方准安装。、制定施工工艺：安装的测量校正、高强度螺栓安装、负温度下施工及焊接工艺等，应在安装前进行工艺试验或评定，并根据试验评定报告制定相应的施工工艺。、编制吊装方案：验算构件吊装的稳定性、合理选择吊装机械、确定吊装方案。、做好矫正与修补：钢结构应符合设计要求和规范的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢结构变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。、做好基础验收a、建筑物的定位轴线、基础轴线和标高的测量，支承面、支座和地脚螺栓的规格和位置误差测量，其偏差应符合规范规定并作好记录。b、支承面应整洁、地脚螺栓（锚栓）的螺纹应受到保护。、柱上标记：柱子是基础轴线和标高、钢柱底部和上部的两个方向轴线，均应在适当的位置上标注。、焊接悬挂物和卡具：吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承受动力荷载的桁架其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。2）、安装过程质量控制：、构件吊装位置a、吊装时应控制施工等活荷载严禁超过构件的承载能力。b、确定几何位置上的柱、钢架等构件应先吊装在设计图纸规定的位置上，松开吊钩前应做初步校正并固牢。、吊车梁和轨道的调整应在主要构件固定后进行。、节点的顶紧：设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70%紧贴，用0.3mm的塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%。边缘最大间隙不得大于0.8mm。、垫块布置a、垫块组的位置应保证柱子底座的刚度，应优先垫在主颈板下和方便二次灌浆的情况下尽量靠近地脚螺栓。每组垫块数量不应大于5块。b、承受主要荷载的垫块组，在每个螺栓附近最少布置一组垫块。c、垫块的布置不应使柱子或底座承受附加荷载。、安装测量：安装偏差的测量，应在结构形成空间单元并连接固定后进行。、支撑系统如用圆钢支撑，必须设置拉紧装置。3）、钢结构安装的允许偏差：、单层钢柱结构中柱子安装的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差柱脚底座中心对定位轴线的偏移5.0柱基准点标高有吊车梁的柱+3.0-5.0无吊车梁的柱+5.0-8.0弯曲失高H/1200，且不应大于15.0柱轴线垂直度单层柱H10mH/1000H10mH/1000，且不应大于25.0多节柱单节柱H/1000，且不应大于10.0柱全高35.0梁的垂直度h/500侧向弯曲失高L/1500，且不应大于10.0垂直上拱失高10.0两端支座中心位移安装在钢柱上时对牛腿中心的偏移5.0安装在混凝土柱上时，对定位轴线的偏移5.0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏移t/2同跨间内同一截面吊车梁顶紧面高差支座处10.0其他处15.0同跨间内同一横截面下挂式吊车梁地面高差10.0同列相邻两柱间吊车梁顶紧面高差L/1500，且不应大于10.0相邻两吊车梁接头部位中心错位3.0上承式顶面高差1.0下承式底面高差1.0同跨间任一截面的吊车梁中心跨距±10.0、墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差墙架立柱中心线对定位轴线的偏移10.0垂直度H/1000，且不应大于10.0弯曲失高H/1000，且不应大于15.0抗风桁架的垂直度h/250，且不应大于15.0檩条、墙梁的间距±5.0檩条的弯曲失高L/750，且不应大于12.0墙梁的弯曲失高L/750，且不应大于10.0注：1、H为墙架立柱的高度；2、h为抗风桁架的高度；3、L为檩条或墙梁的长度。、钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差平台高度±15.0平台梁水平度L/1000，且不应大于20.0平台支柱垂直度H/1000，且不应大于15.0承重平台梁侧向弯曲L/1000，且不应大于10.0承重平台梁垂直度h/250，且不应大于15.0肢体垂直度L/1000，且不应大于15.0栏杆高度±15.0栏杆立柱间距±15.0、多层及高层钢结构中构件安装的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差上、下柱连接处的错口3.0同一层柱的各柱顶高度差5.0同一根梁两端顶面的高差L/1000，且不应大于10.0主梁与次梁表面的高差±2.0压型金属板在钢梁上相邻列的错位±15.0七、压型板工程1）、材料质量要求、金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，应具备产品质量合格证明文件、中文标识及检验报告，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。、压型金属板泛水板、包角板和零配件应具有产品质量合格证明文件、中文标识及检验报告等，其品种、规格及防水密封材料的性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。、压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和现行国家标准的规定。2）、施工过程质量控制、轧机的调整a、压型金属板成型后基板不应有裂纹、涂层不应有肉眼可见裂纹、剥落和擦痕等缺陷。b、表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。、表面搭接a、压型金属板搭接（侧向）一般不小于半波，搭接方向与该地区主导风向一致。b、长度方向搭接应在支承构件上可靠搭接，搭接长度（mm）见下表：项 目搭接长度截面高度70375截面高度屋面坡度1/10250屋面坡度1/10200墙 面120c、 屋面板尽量避免四块板在同一部位搭接。、平行度与垂直度：安装施工时应有控制轴线，确保板与屋脊的垂直度，檐口与屋脊的平行度。、锚固长度：组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固长度应符合设计要求且不小于50mm，连接应可靠。、板面轧反：按用途要求正确选用轧制面方向。、压型金属板安装的允许偏差（mm）见下表：项 目允许偏差屋面檐口与屋脊的平行度12.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/800，且不应大于25.0檐口相邻两块压型金属板端部错位6.0压型金属板卷边板件最大波浪高4.0墙面墙板波纹线的垂直度H/800，且不应大于25.0墙板包角板的垂直度H/800，且不应大于25.0相邻两块压型金属板的下端错位6.0注：1、L为屋面半坡或单坡长度； 2、H为墙面高度。八、钢结构涂装工程1）、 材料质量要求、 钢结构用防腐涂料稀释剂和固化剂等材料出厂时应附有产品证明书，其品种、规格、性能等应符合现行国家和行业产品标准的要求和设计要求。、钢结构用防火涂料应有生产企业产品证明书（合格证）其品种和技术性能应符合设计要求，并经过有资质的检测机构检测，符合现行国家有关标准的规定，且尚应有生产该产品的生产许可证。、涂料应在其有效期内使用。、涂料开启：防腐涂料和防火涂料的型号、名称及颜色与其质量证明文件相符合且在产品有效期内，开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。2）、防腐涂料施工过程的质量控制、在涂涂料前必须对钢结构表面进行除锈，除锈和涂底层涂料工作应在质量检查部门对制作质量检验合格后方可进行涂层。、钢结构表面进行处理达到清洁度后一般在46h内涂第一道涂料。、当涂刷厚度设计无要求时，一般宜涂刷四至五遍，两组分涂料混合搅拌均匀后应经过一定熟化时间才能使用，配置好的涂料不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。干漆膜总厚度，室外为150m，室内为125m。其允许偏差为-25m。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。、涂层时工作地点温度应为538之间，相对湿度不应大于85%。雨天或构件表面有结露时，不宜作业。涂装后4h内应保护免受雨淋。每道涂刷后应按规定间隔时间干燥固化后再涂后道涂料。、摩擦型高强度螺栓连接点接触面及施工图中注明的不涂层部位，均不得涂刷。安装焊缝处应留出3050mm宽的范围暂时不涂。、标记检验：涂层完毕后，应在构件上按原编号标注。重大构件应标明重量、重心位置和定位标记。3）、防火涂料施工过程的质量控制、钢结构表面应根据表面使用要求进行除锈防锈处理，无防锈涂料的钢表面除锈等级应不低于St2级。、涂料涂刷厚度检验a、打底料应对无防锈涂料的钢表面无腐蚀作用；与防锈涂料应相容，不会产生皂化等不良反应且有良好的结合力。b、严格按配合比加料和稀释剂（包括水），搅拌均匀，稠度合适。c、薄型防火涂料每次喷涂厚度不应超过2.5mm，超薄型防火涂料每次涂层不应超过0.5mm，厚涂型防火涂料每次涂层宜在510mm。涂层总厚度应达到由防火时限选用的产品规定的厚度。d、对易受震动和撞击的部位，室外钢结构幅面较大或涂层厚度较大（大于35mm）时应采取加固措施。、涂层工作条件检验施工环境温度宜保持在538，相对湿度不大于85%。当构件表面有结露时不宜作业。前一道涂层干燥固化方可进行后一道涂层施工。、涂层部位检验：防火涂料宜在安装结束后进行，防火涂料必须涂满全部钢外露表面。、强度抽验：在一个工程中每使用100t薄型防火涂料，应抽验一次粘结度；每使用500t厚型防火涂料，应抽验一次粘结强度和抗压强度，其结果应符合有关标准规定。 2011-12-221