车床床头箱加工工艺

车床床头箱加工工艺编制任务：完成如图21所示车床床头箱箱体机械加工工艺规程的制订（中小批量）。床头箱设计图纸如图2-2所示。图2-1技术要求1.铸件圆角R5-R8；2.铸件不得有铸造缺陷；3.铸件粗加工前后均需进行人工时效处理；图2-2第一节 零件图分析一、床头箱的功用和特点：箱体类零件时机器及其部件的基础件之一。它将一些轴、轴承、套、齿轮等零件装配在一起，使其保持正确的相互位置关系，并按规定的运动关系协调动作，完成某种远动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的精度、性能和寿命有着直接关系。车床床头箱的功用如上述所示，其特点有许多精度要求不同的孔和平面组成，内部结构比较简单但壁的厚薄不均匀，加工的难度较大。二、床头箱的技术要求：床头箱的主要技术有：1. 三对轴承孔的尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra值为1.6um，三对同轴轴承孔轴线间的平行度公差为0.025mm，100j7、115j7轴承孔轴线的同轴度为0.01，箱体内壁对105、80公共轴线的垂直度为0.015，100端面对100轴线的垂直度为0.015；表11是床头箱箱体的主要加工技术要求。2.铸件不得有铸造缺陷；3.铸件粗加工前后均需进行人工时效处理；表11 床头箱箱体的主要加工技术要求要求内容 数值要求内容 数值1、62轴承孔直径 62（+0.028，-0.018）粗糙度 Ra1.6 4、47轴承孔 直径 47（+0.024，-0.015）粗糙度 Ra1.6其对基准C的平行度 0.0252、100轴承孔直径 100（+0.022，-0.013）其对公共轴线同轴度 0.01其端面对基准E的垂直度 Ra1.65、25孔直径 25（+0.033，0）其轴线对基准F的同轴度 0.0153、115轴承孔直径 115（+0.022，-0.013）其对公共轴线同轴度 0.01其端面对基准D的垂直度 0.015粗糙度 Ra1.66、对合面直线度 0.015其对基准A的垂直度 0.015粗糙度 Ra3.2第二节 确定毛坯按技术要求床头箱箱体的材料是HT200，其毛坯是铸件。铸铁容易成型、切削性能好、价格低廉，并且具有良好的耐磨性和减振性，也是其它一般箱体常用的材料。铸件毛坯的精度和加工余量是根据生产批量而定的。对于单件小批量生产，一般采用木模手工造型。这种毛坯的精度低，加工余量大，其平面余量一般为 712mm，孔在半径上的余量为814mm。在大批大量生产时，通常采用金属模机器造型。此时毛坯的精度较高，加工余量可适当减低，则平面余量为510mm ，孔（半径上）的余量为 712mm 。为了减少加工余量，无论是单件小批生产还是成批生产，均需在三对轴承孔位置在毛坯上铸出预孔。表22是应用查表法得到的小批量手工砂型铸造时减速箱箱体的毛坯尺寸公差及机械加工余量。另外，在毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生；应使减速箱箱体零件的壁厚尽量均匀，以减少毛坯制造时产生的残余应力。由于零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500550，保温4 h6 h，冷却速度小于或等于30/h，出炉温度小于或等于200。人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。表22 床头箱箱体毛坯尺寸公差及机械加工余量项目（mm）机械加工余量（mm）尺寸公差（mm）毛坯尺寸及公差箱体长度62（1）3671箱体宽度63（1.5）3421.5箱体高度63（1.5）2871.5第三节 定位基准的选择床头箱箱体加工定位基准的选择 定位基准可分为粗基准和精基准，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。1、粗基准的选择 一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。床头箱箱体加工选择以重要表面孔115J7及110J7为粗基准，通过划线的方法确定第一道工序加工面位置，尽量使各毛坯面加工余量得到保证，即采用划线装夹，按线找正加工即可。2、精基准的选择 一般箱体零件常以装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。床头箱箱体的轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”的原则，也符合“基准重合”的原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基准面的尺寸精度和平行度。第四节 拟订工艺路线一、加工方法的选择 加工方法选择原则是根据零件的加工面技术要求、工件材料、结构尺寸、生产类型等，选择即满足零件加工质量的要求，又高效、经济的加工方法。床头箱体材料为HT200，生产纲领为小批量，床头箱体的主要加工面是轴承孔和平面(包括底面和槽)。其中：平面加工方法有车、刨、铣、磨；孔的加工方法有车、镗、钻等。但是箱体类零件平面加工较少用车削，因为车床主要用于加工回转类工件，箱体类零件在车床上装夹不方便。根据各种方案的经济加工精度（查工艺手册），主要表面分别选择如下：1底面平面度要求5级精度0.015，粗糙度Ra1.6（刮平）。因平面度要求高，并考虑生产效率，最终加工采用划线找正，车比铣更方便按划线找正，同时此床头箱的尺寸较小，粗加工采用车。有考虑到底面与方槽侧面的垂直度的要求，在半精加工时底面与方槽一次装夹加工。加工方案：车刨磨（粗、精磨）。2孔110J7与基体阶梯孔115J7圆柱度0.008，直径尺寸精度7级，粗糙度7级，空轴线与底面及方槽有4级精度的平行度要求。此为同轴承孔的加工，加工深度较深，最为经济、方便的加工方法为镗，同时精镗能满足精度要求，因为加工精度相对较高，在加工阶段划分及工序安排上重点考虑平行度的要求。加工方案：粗镗精镗。3方槽两侧面间距尺寸精度7级，直线度要求为5级，垂直度精度要求为8级，粗糙度Ra3.2。方槽因其形状限制，加工方法为刨和铣最为方便，但直线度要求高，所以采用刨削。另外在工艺装备中，可采用成形刀精刨保证尺寸精度要求。加工方案：粗刨宽刃精刨。4箱体两侧面间距尺寸精度8级，相对各自端孔轴线的圆跳动为0.03，7级精度要求，粗糙度要求为Ra3.2。两表面加工精度要求一般，铣、车均可采用，从箱体零件外形及定位安装方面考虑，选用铣削。加工方案：粗铣精铣。5孔6x13定位孔尺寸精度要求为7-8级精度，表面粗糙度为Ra12.5。此孔直径较小，粗糙度要求不高，因而采用钻孔。但钻孔的精度较低，因而加工时要采用合理的定位方法保证13孔的位置精度。加工方案：钻。6所有螺纹孔M8深15-20mm，粗糙度要求为Ra12.5，以及通孔6.8等。精度要求较常规，直径较小，可采用一次性钻孔并攻丝。若用需配作加工的孔，则等待与其它零件装配后加工。二、加工阶段划分 加工阶段主要根据零件质量要求、结构尺寸级生产纲领来划分。床头箱为小批量生产，可以不严格划分，这里根据以上各表面加工方案的选择，部分表面的精度和表面质量要求较高，因而将床头箱零件的加工过程分成两个阶段，即： 粗加工阶段去除各表面上的大部分加工余量，为重要表面最终加工做好准备，同时穿插部分的基准面的精加工，完成不重要表面的加工，如钻孔等。 精加工阶段达到零件上各个表面的设计要求。三、工序及加工顺序安排1工序的集中和分散：选好加工方法，确定加工方案后，进行工序安排。工序的集中和分散也与生产类型有关，对小批量的生产类型，外形结构较复杂的床头箱，为减少装夹次数，方便生产组织，提高生产率，应使工序适当集中。2加工工序的安排：加工工序安排遵循“先基后其他、先主后此、先面后孔”的原则，根据前面所做的零件图分析、定位基准的选择、加工方案的分析，进行工序安排： 车基准平面第一道切削加工工序以划线找正加工，先加工平面基准底面。但是，考虑底面是很重要表面，且平行度要求高，以毛坯顶面为安装面影响加工精度，所以先加工顶面，再以加工后的顶面为安装面，加工底面。 刨方槽方槽也是重要的基准面，因而要安排在镗轴承孔前加工。 粗铣侧面及粗镗轴承孔箱体前后两侧面相对轴承孔有圆跳动要求，考虑以平面为定位基准较以定位装夹更为方便可靠，因而安排前后侧面加工工序于轴承孔前。并且，铣两侧面可以与镗孔在同一机床上加工，这样可以进行工序合并，减少搬运次数。 钻孔、攻丝在精加工前完成钻孔等相对次要的表面加工，使重要表面的终加工在最后工序，保证加工后精度不受影响。对于各表面的螺孔，钻孔、攻丝、倒角应一次装夹定位完成，因而尽量在螺孔所在表面终加工完成后在钻孔。顶面的螺纹孔2xM8，即通孔6.8与轴承孔为交叉孔，先加工会影响轴承孔的加工精度，需要在轴承孔加工完成后再加工。其他面的螺纹孔为5组分布在不同表面，是具有对称的均布螺纹孔，采用钻模钻孔。 精加工阶段精加工阶段是底面、轴承孔以及前后端面的终加工，与前同样道理，安排基准平面先加工，孔后加工。最后精加工序，有端面铣、镗阶梯，有相互位置公差要求，应合并工序，一次装夹加工。另外，对于箱体前后端的螺孔，应在铣平面后加工。 热处理毛坯为铸件，因而铸造后需进行时效处理；铸件完成粗加工阶段后，为保证高精度要求表面的质量，在粗加工后精加工前再安排人工时效处理。主要工序安排好后，还有检验、去毛刺等辅助工序，也要根据生产情况进行合理安排。四、工艺路线拟定床头箱体加工工艺路线：铸件毛坯时效处理划线粗车底面及顶面刨顶面，粗、精刨方槽至设计要求粗铣前后两侧面粗镗轴承孔时效处理钻定位孔6x13磨顶面及底面精镗轴承孔、精铣两侧面钻螺纹孔并攻丝检、入库。第五节 加工余量、工序尺寸和公差的确定一、列出各表面加工工序底面：车刨人工时效磨（粗磨、精磨）顶面：车人工时效磨孔110J7：粗镗人工时效半精镗、精镗阶梯孔115J7：粗镗人工时效半精镗、精镗方槽：粗、精刨，二、以110J7轴承孔为例介绍镗削加工中加工余量、工序尺寸和公差的确定。110J7轴承孔加工工序：粗镗半精镗精镗，计算粗加工余量：Z粗（直径）=（毛坯余量-粗镗余量）=（9-4）=5mm半精镗、精镗后应达到设计要求：110（+0.022、0）粗镗后孔的基本尺寸：110-2x2=106mm 直径106 mm毛坯孔径的基本尺寸：106-5=101mm 直径101 mm按各工序经济精度确定各工序尺寸公差，各工序尺寸偏差按“如题原则”，毛坯公差按“双向”标注，如下：毛坯孔：1013.5 mm 粗镗孔：106（+0.5、0） mm 精镗：110（+0.022、0）mm第六节 选择机床与工艺装备一、机床设备的选用单件小批量加工时，一般选用通用机床；单件小批量高精度加工时，可选用加工中心（详见第十节）；在大批生产条件下可选用通用机床加专用夹具，也可选用高效的专用设备和组合机床。减速箱箱体加工时机床设备的选用见表25。B665牛头刨床可刨削最大长度650mm；Z3050Z304012/1Z304016/1Z305016/1Z306320/1Z308025Z3010031Z3012540最大钻孔直径mm4040506380100125主轴中心线至立柱母线距离最大mm1250160016002000250031504000最小mm350350350450500570600主轴端面至底座工作面距离最大mm1250125012201600200025002500最小mm350350320400550750750主轴行程mm315315315400450500560主轴锥孔(莫氏)4#4#5#5#6#6#Metrie80主轴转速范围r/min25-200025-200025-200025-160016-12508-10006.3-800主轴转速级数16161616162222主轴进给量范围mm/r0.04-3.200.04-3.200.04-3.200.04-3.200.04-3.200.06-3.20.06-3.2主轴进给量级数16161616161616工作台尺寸mm500630500630500630630800800100080012508001250主轴箱水平移动距离mm900125012501550200025803400主电机功率kW3345.57.51518.5套筒升降距离-主轴箱倾斜度-滑座移动距离-机床重量kg3000350035007000110002000028500机床外型尺寸(长宽高)mm215010702840250010702840250010702840308012503291373014004025478016304600591020005120M7132M7132主要参数主要技术规格单位M7132/F工作台工作台面尺寸（宽长）mm3201000最大磨削尺寸（宽长高）mm3201000400工作台纵向移动量（液动）mm200-1110工作台速度（无极调速）m/min3-25工作台T形槽槽数mm3工作台T形槽宽度mm18工作台负载量（含电磁吸盘）kg624电磁吸盘尺寸（宽长）mm3201000磨头磨头横向进给（无极调速）连续m/min0.5-3磨头横向进给（无极调速）断续mm3-30/stroke of table手轮每转磨头进给量（垂直）mm0.5垂直进给手轮最小刻度值mm0.01砂轮尺寸（外径宽度内径）mm35040127电机功率电器设备总容量KVA14磨头电动机功率KW7.5磨头电动机转速r/min1440工作精度加工表面对基面的平行度mm300:0.005工作表面粗糙度mRa0.63整机参数机床外形尺寸（长宽高）mm300017822057包装箱外形尺寸（长宽高）cm286175236净重/毛重kg4000/4500M7132 卧轴矩台平面磨床产品说明本机床全面贯彻国家标准。适用于机械制造行业钢件、铸铁及有色金属等各种金属零件的平面磨削，也可用砂轮端面磨削沟槽和侧边。特点：，磨床工作台纵向移动和磨头横向移动为液压传动，无级调速；磨头垂直进给为手动，配有快速升降机构，能减轻劳动强度，提高工作效率。工作台导轨粘贴聚四氟乙烯轨软带，耐磨性好，能耗低；磨床垂直进给导轨粘贴聚四氟乙烯软带，进刀灵敏度高；横向导轨采用镶钢导轨，横向精度好；机床床身采用热对称设计，热变形小；利用回油加热床身导轨，导轨直线度变化小；机床运动平稳、性能可靠、噪音低、精度稳定、操作方便。X62WX62W主要参数：T68中国第一台卧式镗床T68型1956年，新中国第一台卧式镗床T68型卧式镗床在沈阳中捷友谊厂诞生T68主要参数型 号T68主轴直径85mm主轴锥孔莫氏5号工作台面积(LB)1000x800mm主轴轴向行程(w) 600mm主轴箱垂直行程(y) 755mm工作台横向行程(x) 850mm工作台纵向行程(z) 1080mm平旋盘滑块行程(u) 170mm主轴转速 201000r/min(18级)平旋盘转速10200r/min(14级)进级量级数18级主轴每转主轴箱和工作台的进给范围0.0258mm主轴每转主轴的进给量范围 0.0516mm平旋盘每转刀架的进给量范围 0.0258mm平旋盘每转主轴箱和工作台进给量范围0.0516mm主轴箱、工作台的块速移动速度 2400mm/min主轴的块速移动速度 4400mm/min平旋盘滑块速移动速度 1200mm/min主轴允许最大扭矩 110kg-m平旋盘滑块速移动速度 1200mm/min主轴允许最大扭矩110kg-m平旋盘允许最大扭矩 220kg-m最大切削抗力 1300kg最大进给抗力 1300kg工作台最大负载 2000kg 主电机功率 6.5/8kw机床重量 11000kg 外形尺寸(长x宽x高) 5075x2345x2730mm 二、工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。在工艺卡片中应写出它们的名称，如“键槽铣刀”、“镗模”、“塞规”等（一般普通常用的可不写）。床头箱体的主要加工工艺是个轴承孔的镗削加工及侧面的铣削加工。此工序可设计如图21的专用夹具，该夹具主要由压板1、垫板2、定位销3、底板4构成，校正后紧固在工作台上。具体使用方法是：工件加工好的底平面放于专用夹具的垫板2上，并以夹具上两个定位销3为定位基准插入工件上上道工序已加工好的2个工艺孔中，由于2个工艺孔的形位精度和尺寸精度较高，这样就可以将工件精确定位在夹具上，同时用垫板2上的二个螺栓与其余二个17孔配合，上紧螺母，为提高装夹刚度，再用夹具上四个压板1压紧工件，这样就将工件牢牢地固定在夹具上。1、压板 2、垫板 3、定位销 4、底板图25 铣端面、镗轴承孔专用夹具第七节 确定切削用量和时间定额一、切削用量计算以110轴承孔镗削为例介绍切削用量计算如下：1、工步1粗镗（1）背吃刀量的确定 粗镗余量为5 mm，可一次走刀加工完成，所以ap= Z粗/2=5/2=2.5 mm（2）进给量的确定查表机械制造工艺设计简明手册P151表 4 .221 卧式铣镗床主轴进给量，选取f=0.52mm/r（3）镗削速度的计算查表选取v=50m/min,由n=1000v/d=100050/106=150.2r/min选主轴转速n=150r/min,求得该工步的实际镗削速度为v=nd/1000=150106/1000=49.9 m/min。2、工步2半精镗（1）背吃刀量的确定半精镗余量为3.4 mm，可一次走刀加工完成，所以ap= 3.4/2= 1.7mm（2）进给量的确定查表选取f=0.37mm/r（3）镗削速度的计算查表选取v=60m/min,由n=1000v/d=100060/109.4=174.6r/min选主轴转速n=175r/min,求得该工步的实际镗削速度为v=nd/1000=175109.4/1000=60.1 m/min。3、工步3精镗（1）背吃刀量的确定精镗余量为0.6 mm，可一次走刀加工完成，所以ap= 0.6/2= 0.3mm（2）进给量的确定查表选取f=0.15mm/r（3）镗削速度的计算查表选取v=60m/min,由n=1000v/d=100060/110=173.7r/min选主轴转速n=175r/min,求得该工步的实际镗削速度为v=nd/1000=175110/1000=60.4m/min。二、时间定额的计算时间定额的计算参考本书第一章，在此不再详述。第八节 编写工艺文件表3-3箱盖机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡产品型号LK32零件图号20011产品名称数控车床零件名称床头箱共1 页第 1页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外型尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件10铸造铸造毛坯 铸20清砂清除浇注系统、冒口、型砂、飞边、飞铸刺等30热处理人工时效 铸40油漆喷涂底漆铸50划线1. 以直径115毛坯孔为基准，找正，垫平。兼顾尺寸20，划出底面加工线，并打上样冲眼。金2. 以底面加工线为基准，划出顶面加工线（兼顾尺寸18），打上样冲眼。60粗车1. 底面放平在工作台上，用划针盘找平四周线条互平，加紧，车顶面至图。 金2. 工件翻身，顶面吸平工作台面，夹紧，粗车底面至工序图尺寸。70刨削1. 工件以顶面6件一组放平在工作台上，按线校正，夹紧，刨底面及110定位槽至工序图。金B2010A80端铣1工件以底面放在铣夹具中，槽侧面2靠实定位块面，压紧工件，铣尺寸355两侧面，控制135,30两尺寸。金X63WT2. 工件以底面为基准，放在夹具中，A面靠实夹具上两定位块面，压紧工件，铣尺寸335两侧面，控制两端壁厚35,30两尺寸。90粗镗1. 工作台上放上两定位块，拉定位块面与工作台纵向导轨平行0-01，压紧两定位块。 金T6182. 工件以底面为基准，放在工作台上，A面靠实两定位块面，压紧工件，按工序图粗镗各孔至工序图尺寸要求。 100平磨1.工件顶面吸工作台面，校正，平磨底面至工序图尺寸要求。金M7140H110铣斜面1.工具置于铣夹具中压紧，按工序图铣至尺寸要求。金X63WT120铣1. 工件以底面为基准，放在工作台上，2靠实两定位块面，压紧工件，按工序图铣至各尺寸要求。金X63WT130精镗1. 工件以底面为基准，槽A侧面靠实定位面，压紧工件，精镗三轴孔至工序图各尺寸要求。金T618140镗1. 工作台上放两定位块，用百分表拉两定位侧面与横向工作台导轨平行0-015mm，压紧定位块。金T6182. 工件底面清理干净，以底面为基准，横放在工作台上，侧面靠实两定位块面，压紧工件按工序图要求钻，扩，铰至尺寸要求，孔口倒角1X45度。150钻11. 以110X4槽为基准，钻模底面4X直径13孔，并刮平孔口直径28X1和4M8螺底孔位直径6.8X15深及M16X1.5螺底孔为直径14.5通，同时刮平孔直径30.，各孔口倒角0.5X120，分别攻丝M8X12深，M6X1.5通。金ZW37252. 模钻顶面8-M8螺底孔为直径6.8X20深，各孔口倒角0.5X120，攻丝M8X15深。160钻21. 模钻右端上4-M6与3-M6螺底孔为直径5X20深，各孔口倒角0.5X120，攻丝M6X15深。金2. 模钻左端面上3-3-M6螺底孔为直径5X20深，M20X1.5螺底孔为直径18.5通，各孔口倒角0.5X120，分别攻丝M20X1.5通，M6X15深。3. 钻左右端孔口直径7X60斜孔至工序图尺寸要求（回油孔）。170检综合检查金180入库清洗，上油，入库设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期第九节 零件的检验与质量分析一、加工后的检验表面粗糙度检验通常用目测或样板比较法，只有当Ra值很小时，才考虑使用光学量仪或作用粗糙度仪；孔的尺寸精度：一般用塞规检验；在此因是中小批生产，可用内径千分尺或内径千分表检验。平面的直线度：可用平尺和厚薄规或水平仪与桥板检验；平面的平面度：可用自准直仪或水平仪与桥板检验，也可用涂色检验。同轴度检验：一般工厂常用检验棒检验同轴度；孔间距和孔轴线平行度检验：根据孔距精度的高低，可分别使用游标卡尺或千分尺，也可用块规测量，在这里使用游标卡尺进行测量；三坐标测量机可同时对零件的尺寸、形状和位置等进行高精度的测量，在某些精度较高的场合可以使用。二、床头箱体加工质量分析1、夹紧变形分析箱体粗镗时由于切削力比较大，必须将箱体压紧。在较大的夹紧力作用下，夹紧部位的工件形状出现变形，影响加工精度。精镗时，为了避免夹紧变形影响孔的加工精度，在精镗之前需放松对被加工箱体的夹紧，使变形消失于精镗余量之中，然后再均衡，轻轻压紧进行精镗，以提高孔系的加工精度。由于箱体壁薄，所以当夹紧力过大或夹紧力的着力点不恰当或压铁不平稳时，都会使工件出现夹紧变形，虽加工时尺寸已量准，但加工后撤去夹紧力，工件便恢复原状，影响已加工好表面的精度，所以夹紧力要恰当，力应作用于主要基面上，作用于工件刚性大的地方，如夹紧在箱体的边缘实体或有筋板的地方。2、切削变形分析箱体金属分布不均，会引起较大的切削变形。如果是连续走刀完成该孔的粗精加工，加工后就会出现“倒锥”(入口处孔径小于出口处的孔径)。这是因为在粗加工所产生的热变形还未消除的情况下，随着刀具的移动，精加工后实际切削径度大于名义切削径度；同时也会出现精镗后的孔有较大的椭圆度，这是因为在粗加工时产生的大量切削热在不同壁厚处有不同的热膨胀：薄壁处温度高，向外膨胀的热变形大；厚壁处温度低，向外膨胀的热变形就小。采取粗加工后，让工件冷却至常温后再精加工可以解决这些质量问题3、镗孔方法分析目前镗孔的主要方法有悬伸镗削法、支承镗削法和调头镗削法，由于加工方法的不同，经常会出现较大的误差，下面是对这几种方法的比较分析。（1）悬伸镗削法镗孔时，机床主轴及刀杆悬伸出主轴以外，镗削时，悬臂刀杆受到切削力矩、刀具及刀杆的自重的共同作用，产生较大的弯曲绕度，刀杆伸出越长，则刀杆的刚度越小，当长径比大于6 时，镗孔的精度就不易保证。（2）支承镗削法镗孔时，镗杆由主轴穿过零件的同轴孔，另一端安装在机床的尾架的支承套内。镗杆越长，刚度越小，同时，镗杆越细，转速越高，产生的离心力就大，刀杆易震动，也会造成加工精度和加工表面的质量问题。（3）调头镗削法基本不存在因镗杆刚度问题而影响加工精度的问题，它是目前许多企业采用的一种比较好的加工方法，特别是对小批量、单件生产，此工艺方法更为经济，它不用分析产生误差的具体原因，便于操作，同时，该方法也适用于箱体机构不允许通镗的短距孔的加工，而此工艺方法的关键就是调头后的校正和误差补偿问题。轴承孔的精度要求是减速箱箱体加工中的关键问题，表28列出了减速箱轴承孔加工中的常见问题及解决办法。表4-4床头箱轴承孔加工中常见问题及解决办法误差类别影响因素解决办法圆柱度1、用镗杆送进时镗杆的挠曲变形 1、采用工作台送进；2、增强镗杆刚性；3、改善刀具角度；4、减小切削用量2、用工作台送进时导轨的直线度误差调整、维修机床3、刀具的磨损1、提高刀具耐用度；2、合理选用刀具角度4、刀具的热变形 1、使用冷却液；2、降低切削用量；3、合理选用刀具角度圆度1、主轴的回转精度正确的维修、调整机床2、工作台送进方向与主轴的轴心线不平行正确的维修、调整机床3、镗杆与导套的几何形状误差及配合间隙使镗杆和导向套的几何形状符合技术要求并控制合适的配合间隙4、加工余量不均匀材质不均匀1、适当增加走刀次数；2、合理安排热处理工序；3、精加工采用浮动镗5、极薄的切削条件下多次重复走刀形成“溜刀”1、适当控制走刀次数及切削深度；2、采用浮动镗6、夹紧变形正确选择夹紧力、夹紧方向和着力点7、 铸造内应力进行人工时效处理、粗加工后放一段时间8、热变形1、粗、精加工分开；2、充分冷却同轴度1、镗杆的挠曲变形1、减少镗杆的悬伸长度；2、采用工作台送进、调头镗；3、增加镗杆刚性，采用导向套或后立柱支承2、机床导轨的平面度、直线度维修机床3、加工余量不均匀、不一致切削用量不均衡1、尽量使各孔的余量均匀；2、切削用量相近；3、适当降低切削用量；4、增强镗杆刚性；5、增加走刀次数4、床身导轨与工作台面的配合间隙1、调整床身导轨与工作台面的配合间隙；2、镗同一轴线孔时采用同一送进方向平行度1、 镗杆的挠曲变形1、增强镗杆的刚性；2、采用工作台送进2、 工作台与床身导轨的平行度误差维修机床