飞锤支架加工工艺及夹具的三维设计

飞锤支架加工工艺及夹具三维设计 第 21 页 共 22 页 飞锤支架加工工艺及夹具的三维设计作者：* 指导老师：*大学*学院 09级机械设计制造及其自动化专业 合肥*摘要：机械加工工艺是在生产过程中通过改变加工对象的形状，相互位置以及一些性质等，使其成为成品或半成品的加工改进过程，实现经济节约的生产目的。本次课题研究飞锤支架加工工艺的规程，通过制定合理的机械加工工艺来达到改进对象的形状，位置及相互性质达到节约化生产的目的。第一步：对零件图及零件工作过程性能进行分析，了解工件具体结构形式，明确各项技术要求，从而对零件组成表面选择恰当的加工方式方法。第二步：拟定合理的加工工艺规程。机床夹具设计中，要确保工件在机床和夹具中定位的精确度和夹紧的牢固程度，使工件与刀具及机床主轴，导轨之间具有正确的相对位置，从而来保证被加工工件的尺寸精度、形状精度和位置精度等相关技术要求。第三步：工件定位后将其固定在正确的位置上，使其不因种种的外力作用而改变其相对位置的变化。在设计过程中通过查找和收集相关材料和数据，翻阅和学习相关材料，借助AutoCAD二维设计软件生成所设计夹具的平面造型再利用SolidWorks三维设计软件来实现所设计夹具的三维造型。着重研究了零件的加工工艺，夹具的形状结构，以及零件在钻床夹具上的定位、装夹等工序。关键词：毛坯 加工余量 工艺规程 制造工艺 夹具设计1 引言 飞锤支架为盘类零件主要用于各种柴油发动机上，用于安装柴油机发动机减速器的飞锤从而便于发动机的及时的调速。制造要求比较严格需正火处理使零件硬度达到HBS250300；球墨铸铁的金相组织基体为85%以上的珠光体，球化率应大于80%，且不许有片状石墨体的存在；铸造时的拔模斜率为3度；铸件应清除型砂及粘砂，铸造成品不应有裂缝以保证零件的强度，硬度及刚度使其在外力作用下不发生意外事故，确保工作中零件的使用安全；缩孔，夹渣，外表夹杂物及其他铸造缺陷当然也是不允许的。各面对内孔垂直度误差不应超过0.1， 最后要去锐边尖角。2 零件的分析2.1零件图图1 零件图图2 零件2.2 特点及技术要求 飞锤支架是铸造件，从整体形状来看是盘类中心孔零件。根据要求主要是加工孔和一些平面。具体特点和技术要求有：2.2.1 粗基准的选择一般而言，回转体加工表面采用一个毛坯外圆作为粗基准是合理的。但是，针对本次加工零件的特点若以孔7 0+0.3的外圆表面作为粗基准，第一步加工出孔7 0+0.3，第二步再以孔7 0+0.3内圆表面作为精基准，这样后面就难以定位加工外圆表面和端面，因为孔7 0+0.3的直径太小。但是若紧接着加工出一个端面作为精基准，在选择这个端面时考虑到加工经济精度，所以选择先加工大端面的通槽，因为毛坯采用手工砂型铸造，表面精度较高，加工余量较小。综合上诉，此次设计中决定采用四爪卡盘夹持零件小圆7 0+0.3的外圆表面的大圆，划线找正作为粗基准，先加工出孔7 0+0.3和孔2-5.5，后续工序就能用使用7 0+0.3作为统一的精基准，这样的工序安排也符合粗基准选用原则。2.2.2 精基准的选择根据基准重合原则，并同时考虑统一基准原则，选用孔7 0+0.3作为第一精基准。考虑定位稳定可靠，选择一个大端面作为第二精基准。2.3 加工要求1) 该零件为铸件，材料为球墨铸铁；要求加工2个6 0+0.25mm孔粗糙度为Ra=6.3、2个5.5mm孔粗糙度为Ra=1.6、7 0+0.3mm孔粗糙度为Ra=1.6这些孔的的精度等级均为IT7,且要求与底面平行度公差为0.02；2) 要求精加大端面凹槽的粗糙度Ra=6.3，平面度公差为0.03，垂直度公差为0.08，凹槽宽度18mm凹槽侧面的粗糙度为Ra=12.5；3) 加工小端面11的圆端面粗糙度Ra=6.3，平面度公差为0.03；4) 锪平加工2个12mm孔粗糙度为Ra=12.5。5) 最后去锐边尖角。3 确定毛坯制造工艺和加工余量3.1 毛坯的结构确定零件毛坯的选择需要综合考虑多方面的因素：包括零件的材料，零件力学性能的要求，零件形状及尺寸，零件毛坯的生产条件，毛坯的制造的经济条件，采用新工艺、新技术、新材料的可能性等。1.毛坯的结构工艺要求： 1）铸件的厚度应合适、均匀，不得有突然变化以免产生应力集中。2）铸造圆角要适当，不得有尖角。3）铸件结构要尽量简化，并要有合理的起模斜度。4）铸件的选材要合理，应有较好的可铸性本次零件的设计选择的是球墨铸铁。5）毛坯形状、尺寸确定的要求要有较高的尺寸标注和工艺公差要求。2.设计毛坯形状、尺寸还应该考虑到：1）加工面的几何形状应尽量简单满足相应的工作要求适当的美观。2）工艺基准与设计基准相一致注意粗基准和精基准的配合使用。3）毛坯的设计要便于装夹、加工和检查。4）结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济因素，行位公差因素，热处理因素，生产率因素，工厂条件因素等。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，但减少加工余量，提高材料的利用率，对降低加工成本有很大的帮助。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题还要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，可根据这些相关尺寸绘制出毛坯图。3.2毛坯的分析毛坯材料为球墨铸铁（QT）工作条件:（1）为承受中等载荷的零件；（2）综合机械性能较高；（3）适用于高强度，高冲击韧性的油阀，连杆等；（4）亦可通过调制处理改善相关性能。毛坯的热处理：球墨铸铁（QT）的热处理主要是改变它的基本组织和性能，常用的热处理工艺有：退火，正火，焠火，回火，表面焠火等。球墨铸铁退火的目的主要是为了消除铸造应力和铸造得到的白口；球墨铸铁正火的目的为了获得珠光体组织（珠光体的硬度和强度都较高塑性也较好）从而获得较高的强度、硬度和耐磨性（有时正火是为了表面焠火做组织准备）；球墨铸铁的焠火及回火跟钢的焠火及回火是一样的，根据铸件的工作条件及使用性能可选择合理的焠火及回火工艺，对于要求高强度、高冲击韧性的工作件可采用调制处理。3.3 各加工表面的总余量的确定加工余量、工序尺寸及偏差经查阅计算后列表如下：表1 各加工面的工序余量和工序尺寸表加工表面工序名称 工序余量工序尺寸孔钻6.85铰0.15外圆面11粗车2.7511.75半精车0.751115粗车3.515粗车2.5半精车0.75精车0.25左右端面精车3.5半精车1.526孔2-5.5钻5.55.5面2-12刮1.01.0槽50半精铣1.050孔4-钻4.5铰1.54 制定零件工艺规程4.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题：4.1.1 加工方法选择的原则1）所选加工方法应认真分析每种加工方法的经济、精度之间的要求相适应。2）所选加工方法能够确保加工面的各种几何形状要求，表面相互位置的精度要求。3）所选加工方法要与零件所选材料的可加工性相互适应。4）所选加工方法要与各种生产类型相适应。5）所选加工方法要与企业现有条件及工人师傅的技术水平相协调。4.1.2 加工阶段的划分：按照加工分步的不同，工艺过程通常可以划分为一下几个加工阶段：1）粗加工阶段粗加工的最终目的是切去多数多余的金属，为后面的精加工创造所需的条件，并为半精加工、精加工提供加工的定位基准。粗加工一般采用功率较大、刚性好、精度较低的机床，确定大的切削用量，提高生产率，粗加工时，刀具的切削力大，切削热量多，因此所需夹紧力较大，使得工件产生较大的内应力和变形，导致加工精度低，粗糙度值大。2）半精加工阶段半精加工阶段的主要任务是完成一些次要面的加工为后面主要表面的精加工做好相应的前期准备，用以保证合适的加工余量。3）精加工阶段精加工阶段的主要任务是切除工件上剩余的少量的余量，主要的目的是保证零件的形状精度，尺寸精度以及表面粗糙度，致使各个主要表面达到预先设计的要求。另外精加工工序通常安排在最后，可防止以及减少工件精加工表面损伤情况的发生。精加工通常采用高精度的机床非常小的切削用量，工序变形量很小，有利于保证加工精度。4.1.3 加工顺序的安排 零件的加工过程一般情况下包含加工工序，热处理工序以及一些必要的辅助性工序。我们在安排加工顺序时通常遵循以下一般的原则：工序类别工序安排原则机械加工1. 对于毛坯的形状及尺寸特点，首先制定划线的工学找正基准2. 按 照“先基准后其他”的顺序，先加工精基准面3. 在其他重要表面加工前要应对初选的精基准进行修改4. “先主后次，先粗后精”5. 主要表面有位置精度要求的就要求次要表面的加工应安排在主要表面加工完成之后再加工热处理退火与正火毛坯热处理，一般应安排在相关机械加工之前进行时效对于尺寸大的结构复杂的铸件，要在粗加工之前先安排相应的时效处理来消除残余应力；然而对于精度要求较高的铸件，要在半精加工前和加工后各安排一次必要的时效处理淬火淬火能提高工件的硬度，所以应将次步骤放在精加工的磨削加工前进行渗碳渗碳易产生工件的变形，所以应安排在精加工前渗氮通常安排在加工工艺过程的后部、通常设定在这些表面的最终加工之前辅助工序中间检验通常安排在粗加工结束之后，精加工之前进行且放在花费工时较多和重要工序的前后特种检验主要用于表面质量的检验，一般都安排在精加工阶段。表面处理该步的处理工序一般安排在加工工序的最后4.1.4 工序的合理组合 确定零件的加工方法以后，就需要安生产类型、各个零件的结构特点、技术要求和现有机床设备等相关具体生产条件来确定工艺过程中的加工工序数。确定工序数的基本原则如下： a.工序分散原则 工序内容简单，有利于选择最合理的切削用量。1）加工设备及装备功能单一，方便维修调整，工作量小。2）工序内容简单，通常采用较为合理的切削用量。3）生产面积较大，具有众多的生产设备，生产面积较大。4）操作及加工方法较简单，对工人的技术要求不高。 b.工序集中原则 1）生产率很高，通常采用柔性和多功能智能的加工设备及装备。 2）加工过程中装夹的次数少，易保证各加工面间的位置精度，缩短了生产周期节约了大量的时间有效的提高了生产的效率。 3）大大的简化了组织生产及计划工作。 4）但也有一些缺点如设备的投资较大，设备的调整较为复杂，前期的准备工作量很大，产品转换较为费时费事。 通常状态下，在一般的小批量生产中，为了简化生产管理，很多时候将工序适当的进行集中化处理。但是考虑到由于要采用专用设备，工序集中程序在常规的设计中受到限制。结构简单的专用机床以及加工工件的夹具组织成较为简单的流水线方便进行生产。4.2 制定工艺路线拟定相关的工艺路线是制定工艺过程中的非常关键性的一步。在拟定时应认真细致的做充分调查研究工作，多提几个备选方案并加以分析比较后选择确定一个最佳的加工方案。综合以上的考虑先粗加工然后进行精加工，充分考虑加工的经济性及精度，用最终的精加工保证工件的相关尺寸的要求。我们最终选用四爪动卡盘夹持零件的右小圆的外表面，然后划线找正将其确定为粗基准。第一步：加工出孔7 0+0.3和孔2-5.5，这样做是为了在后面的加工工序中能用到大圆端的7 0+0.3孔这个统一的精基准了。第二步：加工出大圆端的通槽，在加工通槽左右侧两个平面和通孔7 0+0.3的外圆时，要在车床上一次性加工出来，通过精车通槽左右两侧平面的这样的一种精加工来保证通孔的尺寸7 0+0.3，因而该精度不是通过铣通槽来保证的，这样来加工更加符合加工的经济性及精确度。第三步：加工外圆时没有进行再次的装夹从而未造成装夹的误差，因此可以保证相对设计基准的尺寸相关要求，这样使得在同一工序中粗加工和精加工分开还能够保证在车外圆时不会破坏通槽左右两侧的平面。第四步：钻孔4-时，根据预先设计的基准，安排在车大端面的后面进行。次外，在加工通孔4-的外端面是在所有设计基准都加工好后再进行的，所以要放在最后加工孔4-，这样加工的话就可以保证加工基准与之前的设计基准相互重合以满足加工中的重合度要求。此次设计的前提是成批生产工件，因此采用通用机床再配合组合夹具，在工序设计过程中尽量使工序集中目的就是来保证各加工表面之间的相互位置精确度的精度的要求，以达到最大限度的提高机床的生产效率，节省大量的工件装夹的时间并减少了工件的搬动次数。最后，因为零件的尺寸相对很小，加工量也很小，可不予考虑在加工过程中刀具加工的发热而因引起的热变形。因此经过查阅相关的文献资料的计算我确定了如下的工艺路线：工序一：铸造(手工砂型铸造)；工序二：热处理，退火；工序三：粗车、半精车右端大圆面，车左小端面，粗车11、15、19三个外圆面，并都进行倒角0.545度，直至满足设计的要求，钻并铰孔7 0+0.3，进行倒角1.545度；工序四：粗铣槽50；工序五：半精铣槽50；工序六：钻孔2-5.5，并锪平孔12；工序七：钻并铰孔4-，后进行倒角4-1.545度；工序八：去除工件的锐边尖角；工序九：检验；工序十：最终检验。4.3 定位基准的选择根据基准重合原则的性质并同时考虑统一基准的原则，选用孔7 0+0.3作为第一精基准。考虑定位稳定可靠性，选择左端大端面作为第二精基准。具体的情况参看工艺路线的最终确定方案表。4.4余量与工序尺寸 根据各工序所采用的各种加工方法、经济性和精确度，通过查询机械工艺学手册然后确定各步加工的余量、加工的工序尺寸。一个表面孔槽的总的加工余量即为该表面各分步工序加工余量之和。表2 各加工面的工序余量和工序尺寸表加工表面工序名称 工序余量工序尺寸孔钻6.85铰0.157 0+0.3外圆面11粗车2.7511.75半精车0.751115粗车3.515粗车2.5半精车0.75精车0.25左右端面精车3.5半精车1.526孔2-5.5钻5.55.5面2-12刮1.01.0槽50半精铣1.050孔4-钻4.5铰1.54.41工艺过程卡片结合前面的分析最终得出飞锤支架的机械加工工艺过程卡片如下表。表3 机械加工工艺过程卡片安徽农业大学机械设计及其自动化机械加工工艺过程卡片零件图号零件名称45-1082飞锤支架工序号 工序名称及内容机床夹具刀具量具辅具工时名称型号名称规格名称规格工序1铸造(手工砂型铸造)；工序2热处理，退火，硬度HB250-300；工序3粗车、半精车右端面，车左端面，粗车11、15、19三个外圆，并倒角0.545度，直至满足图纸要求，钻、铰孔，并倒角1.545度；车床CA6140A气动三爪卡盘麻花钻、直柄铰刀、45度弯头刀d=6,L=93,l=57;D=71,L=95塞规、游标卡尺、千分尺7顶尖座、定位装置工序4粗铣槽50铣床X5012专用夹具盘铣刀D=15,L=120,l=36游标卡尺工序5半精铣槽50铣床X5012专用夹具盘铣刀D=15,L=120,l=36游标卡尺工序6钻孔2-5.5，并锪平12钻床Z515专用家具麻花钻、双面套式端面锪钻d=5.5,D=12塞规5.5工序7钻、铰孔4-，并倒角4-1.545度钻床Z3040专用夹具麻花钻、直柄铰刀d=4.5,d=6塞规4.5、60.7min工序8去锐边尖角工序9检验顶尖座工序10最终检验塞规、千分尺、游标卡尺4.4.2 机械加工工序设计工序1：1、工步的划分工步(1)：钻孔2-；工步(2)：钻孔2-；工步(3)：锪平2-12；工步(4)：锪平2-12；2、 加工余量的确定；3、 确定走刀长度和走刀的次数；4、 钻孔：采用麻花钻钻孔，查找相关的工艺手册并进行必要的计算得出走刀的长 度为6mm，走刀次数为1次；锪平面：采用端面锪钻，查工艺手册并计算得出走刀的长度为2mm，走刀的次数为1次；5、切削用量的选择1) 工步1：钻孔2-1)背吃刀量：钻孔余量5.5，一次性加工完成，可取=5.5；2)进给量：查设计指导书表6-27，得到：f=0.13mm/r；3)切削速度：查设计指导书表6-27，得到：v=30m/min；2) 工步2：钻孔2-1)背吃刀量：钻孔余量5.5，一次性完成，可取=5.5；2)进给量：查设计指导书表6-27，得到：f=0.13mm/r；3)切削速度：查设计指导书表6-27，得到：v=30m/min。3) 工步3：锪平2-12；1） 背吃刀量：钻孔余量12，一次完成，可取=12；2） 进给量：查设计指导书表6-27，得到：f=0.13mm/r；3）切削速度：查设计指导书表6-27，得到：v=30m/min；4) 工步4：锪平2-12；1） 背吃刀量：钻孔余量12，一次性完成，可取=12；2） 进给量：查设计指导书表6-27，得到：f=0.13mm/r；3）切削速度：查设计指导书表6-27，得到：v=30m/min；6、工时的计算1） 钻5.5mm孔机床：Z525立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻4.1)进给量 取f=0.13mm/r2)切削速度V=2434m/min. 取V=30m/min3)确定机床主轴转速ns= 1469r/min与1469r/min相近的机床转速为1450r/min。现选取=2012r/min。所以实际切削速度=4) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=5mm; =4mm; =3mm; t= =0.0477(min)2) 扩12mm孔 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻6.1) 进给量 查机械加工工艺师手册表28-13，取f=0.13mm/r2) 切削速度V=2434m/min. 取V=30m/min3) 确定机床主轴转速ns= 786r/min与796r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所以实际切削速度=4) 切削工时，按工艺手册表6.2-1 t=i ;其中l=2mm; =4mm; =0mm; t= =0.0615(min)结合上面的相关计算得到工序6（钻孔2-，锪平2-12）的工序卡片见下表。表4 机械加工工序卡片安徽农业大学机械设计制造及其自动化机械加工工序卡片工序名称钻孔2-工序号6零件名称飞锤支架零件图号45-1082零件重量同时加工零件数1材料毛坯牌号硬度型式重量QT60-2HBS250-300铸件设备夹具辅助工具名称型号定位装置钻床Z515工步号工步内容刀具量具走刀长度mm走刀次数背吃刀量mm进给量mm/r主轴转速r/min切削速度m/s工时min1钻孔2-麻花钻塞规615.50.115400.40.122钻孔2-麻花钻塞规615.50.115400.40.123锪平2-12端面锪钻21120.1515400.70.034锪平2-12端面锪钻21120.1515400.70.035 夹具设计5.1机床夹具的概念及工作原理 机械工件在制造过程中是被用来固定的，确保工件在机床上占有正确的位置，便于后期的机械加工和机械检测的一种机械装置简称夹具。夹具的设计是一项准备性的工作是直接为机械产品服务的。机床夹具的设计过程特点一般为以下几点：设计周期较短，要求较高的精度，机械夹具的设计与机械加工工艺等过程关系非常密切在实际操作中，工件相对机床上刀具的正确位置，通常是分为三步实现的。第一步：加工工件在夹具上要事先占有一个正确的位置，这就需要通过夹具上各个定位元件的设定的定位工作面及工件的定位基准面形成的相互配合或相互接触的关系来最终实现的。第二步：夹持工件的夹具在机床上应占有一个相对准确的位置，这样就需要由夹持夹具与加工机床的接触表面和相对应的连接元件来最终保证的。设计夹具时考虑到了其结构从而保证了夹具上的定位元件所具有的定位工作面的位置。第三步：在加工过程中可以调整刀具相对元件的位置，确保加工过程中定位元件与定位工作面的正确位置，同时也保证了加工工件要加工的表面相对于加工工件定位基准的位置尺寸。5.2 机床夹具的组成夹具的种类虽然多种多样，但是其组成部分通常包括以下几个部分：1）夹紧装置2）定位装置3）链接元件4）导向元件和对刀元件5）夹具体6）其它的元件或装置5.3 机床夹具的作用与分类夹具的作用：夹具虽然虽然只是机械加工中机床上的一种附加的工艺装置，但是其在整个机械生产过程中发挥着很重要的作用，在机械加工过程中采用相应的夹具夹持加工工件不仅仅对工件的加工质量，缩短加工时间，提高生产的效率，降低劳动工人的工作强度以及减少对工人技术水平的要求，还可以改变机床的用途及扩大各种机床的工艺范围。夹具的分类：夹具的分类方法很多，下面按各种机床的使用特点，应用范围可将夹具分为以下几种：随行夹具，专用夹具，可调夹具，通用夹具，组成夹具，组合夹具等；在本次设计过程中要使用的是钻孔工序的夹具，所以选用专用夹具进行装夹工件。5.4分析资料切削力及夹紧力的计算由公式F=412D fK式中 D=7mm f=0.3mm/r查表得：K=（）=0.95即：F=1640（N）切削扭矩公式：M=0.12Df K即：M=3.1（Nm）实际所需夹紧力：W= F/(+)取K=2.25, =0.16, =0.2即：W=7.1（N）螺旋加紧时产生的夹紧力：W=QL/tg+tg（+）=5830(N)该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过压块押金工件。进行进一步计算：W= Wl/L即：W= WL/l=7.5（N） M= Wl/L=4(N)由上数计算得：MM WW因此采用该夹紧机构工作是可靠的。5.5 夹具设计及操作简要说明本此次设计的夹具用于在摇臂钻床上加工飞锤支架大圆盘的左右两个通孔的加工，工件以大端面和小端面为定位基准并在底部的支撑钉和支撑板上来完成的定位，在此次设计中采用手动的可上下移动的压紧机构来实现工件的压紧过程，这样的设计可增加工件夹紧的可靠性以及加工过程的操作相对较为简单。6 三维造型的意义SolidWorks软件功能强大，组件繁多。SolidWorks 功能强大、易学易用和技术创新是SolidWorks 的三大特点，使得SolidWorks 成为领先的、主流的三维CAD解决方案。SolidWorks 能够提供不同的设计方案、减少设计过程中的错误以及提高产品质量。SolidWorks 不仅提供如此强大的功能，同时对每个工程师和设计者来说，操作简单方便、易学易用。对于熟悉微软的Windows系统的用户，基本上就可以用SolidWorks 来搞设计了。SolidWorks独有的拖拽功能使用户在比较短的时间内完成大型装配设计。 SolidWorks资源管理器是同Windows资源管理器一样的CAD文件管理器，用它可以方便地管理CAD文件。使用SolidWorks ，用户能在比较短的时间内完成更多的工作，能够更快地将高质量的产品投放市场。特征模版为标准件和标准特征，提供了良好的环境。用户可以直接从特征模版上调用标准的零件和特征，并与同事共享。SolidWorks 提供的AutoCAD模拟器，使得AutoCAD用户可以保持原有的作图习惯，顺利地从二维设计转向三维实体设计。配置管理是SolidWorks软件体系结构中非常独特的一部分，它涉及到零件设计、装配设计和工程图。配置管理使得你能够在一个CAD文档中，通过对不同参数的变换和组合，派生出不同的零件或装配体。在SolidWorks 中，当生成新零件时，你可以直接参考其他零件并保持这种参考关系。在装配的环境里，可以方便地设计和修改零部件。对于超过一万个零部件的大型装配体，SolidWorks 的性能得到极大的提高。SolidWorks 可以动态地查看装配体的所有运动，并且可以对运动的零部件进行动态的干涉检查和间隙检测。用智能零件技术自动完成重复设计。智能零件技术是一种崭新的技术，用来完成诸如将一个标准的螺栓装入螺孔中，而同时按照正确的顺序完成垫片和螺母的装配。镜像部件是SolidWorks 技术的巨大突破。镜像部件能产生基于已有零部件（包括具有派生关系或与其他零件具有关联关系的零件）的新的零部件。SolidWorks 用捕捉配合的智能化装配技术，来加快装配体的总体装配。智能化装配技术能够自动地捕捉并定义装配关系。7 附图3 装备图图4 总装配三维立体图5 夹具体零件图附表： 夹具设计的相关零件1 钻套用衬套2 钻套3 钻套螺钉4 定位杆5 固定支承6 定位件7 定位销8 六角螺母9 可调支承结论毕业设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把机械制图、金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。毕业设计是培养我们综合运用所学知识、发现、提出、分析和解决实际问题，锻炼实践能力的重要环节，更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次毕业设计使我以前所学的关于零件加工方面的知识有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等，也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识，以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高，再次体会到理论与实践相结合时理论与实践也存在差异。回顾起此次设计感慨颇多，的确从选题到完成定稿，从理论到实践，在整整一学期的日子里，可以说学到了很多很多的的东西，同时巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次毕业设计使我懂得了理论与实际相结合的重要性，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，再从实践中总结经验才是真正的实用，才能运用到生产实践中。在设计的过程中遇到了许多问题，当然也发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次毕业设计，让自己把以前所学过的知识重新复习了一遍。这次毕业设计虽然顺利完成了，也解决了许多问题，也碰到了许多问题，老师的辛勤指导下都迎刃而解。同时，在老师的身上我也学得到很多额外的知识，在此我表示深深的感谢！同时，对给过我帮助的同学和老师再次表示忠心的感谢！致谢此次设计是在指导教师许伟老师的细心帮助，耐心讲解下完成的，非常感谢许老师的大力帮助，在此次设计过程中深刻的体会到了许老师那种平易近人，热心助人的待人的乐人精神同时也让我感到那种严谨细致的工作态度。很多时候老师会给我一些很独特的想法使我的在设计中更加大胆的发散自己的思维，充实自己的设计过程，丰富此次的设计结果，在这里再次感谢许老师。当然在这里还要感谢大学四年所有带过我课的老师，是你们让我的大学生活更加的丰富伴有科学文化知识，也是为本次设计的成功铺下的前期准备，在此，感激之情不言于表更铭记在心。再次感谢上述所有人的支持和关怀与帮助！参考文献1 机械制造工艺学.常同立，杨家武，佟志忠编著. 清华大学出版社2 机械制造工艺学与机床夹具设计课程设计指导书，设计范例，参考资料及设计题目集.尹成龙编3 机械制图.第6版. 大连理工大学机械工程图学教研室编. 高等教育出版社4 机械设计.第8版. 西北工业大学机械原理及机械零件教研室编.高等教育出版社5 公差与测量技术.孔晓玲主编.北京大学出版社6 材料力学.第5版. 刘鸿文编.高等教育出版社7 用量简明手册.艾兴等主编.机械工业出版社 8 夹具设计手册.东北重型机械学院等编.上海科学技术出版社 9 English in Mechanical and Electrical Engineering 赵运才、何法江主编.北京大学出版社 2006.4Title The design of the mechanical processing procedures and fixture of the tray of machineAbstractMachining process is in the process of production by changing raw object shape, location and nature of each other, make it become the finished product or semi-finished product improvement process, to realize the economic saving production purpose.This topic research fly hammer bracket processing procedures, through the formulation reasonable machining technology to improve the shape of the object, the location and nature of each other to achieve the purpose of the economical production. First analyze the part drawing and the working process of the component performance, understand the workpiece concrete structure forms, clarify the technical requirement and to choose the right parts surface processing method. Second to formulate reasonable processing procedures. In machine tool fixture design, to ensure that the workpiece positioning in machine tool and fixture and clamping of the firm, the workpiece and cutting tool and machine tool spindle and slideway between has the correct relative position, so as to ensure the accuracy of the processed workpiece size, shape, position precision and accuracy; After the workpiece positioning should be fixed in the right position, so that it is not because of a variety of external force and change its relative position changes. During the design process by looking up and collecting relevant materials and data, reading and studying relevant materials, with the help of AutoCAD 2 d design software in graphic design fixture by using the SolidWorks 3 d design software to realize the three-dimensional modelling of fixture design. Emphatically studied the parts processing, fixture, the shape of the structure and components of positioning, clamping on the drill jig.Keywords mechanical techniques the design of clamprough machining allowance mechanical processing procedures