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摘 要本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠。本套冲压模具的设计不是以复杂模具的设计为主，而主要是对模具设计知识的系统学习和设计的练习，以达到掌握冲压模具设计的基本技能的目的。首先，对零件做整体的分析。包括：材料的使用、精度的要求、工序的要求以及成本的要求等。为了降低成本，对排样方式进行了合理的设计；其次，对零件整体进行工艺设计。通过工艺目的的设计、工序的顺序设计、压力机的选择等来实现所要达到的要求；再次，想要保证制件精度的要求，就要考虑模具刃口尺寸的计算。因为刃口是冲制工件的主要工作部分，刃口处的精度就决定了制件的精度，就必须根据公差来进行精确计算。最后，根据计算出的模具刃口尺寸设计出相应的凸凹模，并且查找资料选择冷冲压模的标准零件，符合标准后，就把凸凹模与其它各零部件进行总体装配。在确定了模具体闭合高度后，选出合适的压力机在调试校验后并进行试冲加工，以达到符合的标准，最终完成加工。关键词：冲压模具，冲压工艺，模具设计AbstractThe topic is the chain plate punching blanking compound mold design and the mold of article described an instance is simple and practical, easy to use and is reliable. This mold is not primarily designed to complex design, but mainly on a systematic study of mold design knowledge and practice, in order to achieve the purpose of master the basic skills of stamping mold design.First of all, do a thorough analysis for the parts, which include the using of the material, the requirement of accuracy and the requirement of working procedure and costs and so on. For declining low cost, proceeded the reasonable design to the row kind method. Secondly, do processing design for the whole parts and the purpose by craft designing and order of the working procedure and by the choice of punching machine. Thirdly, consider the calculation of size of the mould cutting edge in order to meet the need of accuracy. Because the cutting edge is the main working part of the punching processing, the accurate cutting edge guarantees the accurate parts. So you needed to tolerance do accurate calculation.Finally, according to the calculated the size of mold cutting edge design the corresponding punch and mold, and find information on selection criteria for cold stamping parts, meet the standards, put the punch and mold with the other components to the overall assembly. In determining the specific mold closed height, select the appropriate press in the debug and test validation washed after processing, to meet compliance standards, the final completion of the processing chain plate.Keywords：composite modulus, stamping process, mold design , punching blanking目 录摘要1Abstract2目录3第1章 绪论51.1 我国模具技术的现状及发展趋势51.2 冲压模的现状与发展趋势61.3 外国模具工业的发展状况71.4 课题研究的内容8第2章 工艺性分析92.1 零件的分析92.1.1 冲压件的尺寸精度92.1.2 生产批量92.2 工艺方案分析102.3 模具间隙的确定112.4 设备的选择12第3章 排样设计153.1 搭边173.2 送料进距173.3 条料宽度173.4 本章小结18第4章 模具总体设计194.1 模具类型的选择194.2 定位方式的选择194.3 卸料出件方式的选择20第5章 模具的装配和冲裁模具的试冲215.1 模具的装配215.2 冲裁模具的试冲225.3 装配图25结论与展望26致谢27参考文献28全套图纸加 36296518第1章 绪论1.1 我国模具技术的现状及发展趋势我国模具工业近年来发展很快。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其产能增加较快；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总产值的6成以上。我国模具总产值虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德国、美国、日本、法国、意大利等发达国家落后许多，也要比英国、加拿大、西班牙、韩国、新加坡等落后。落后和差距主要表现在下列5方面：1.供不应求，国内自配率只有70%左右。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。2.组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间(分厂)，自产自配比例高达60%左右，国外70%以上是商品模具；国内模具总产值中，大型、精密、复杂、长寿命模具所占比例不足30%，国外在50%以上。3.产品水平和国际水平相比还有很大差距，模具生产周期比国际水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度等方面。4.能力较差，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例低，水平也较低，不重视产品开发，在市场经济中常处于被动地位。随之而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，不少企业亏损，缺乏后劲。5.技术水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式，真正实现现代化企业管理的还不多。根据模具行业实际情况，今后发展进步的重点应放在如下方面：1.制订法律法规，出台相应政策，引导投资方向。建议借鉴日本在20世纪六七十年代的几个振兴法(振兴措施)及其实践经验，针对我国模具工业振兴的具体对象，制订我们的法律法规。2.加快体制改革，努力调整产业结构。目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构、产品结构、技术结构及进出口结构等方面。“十一五”期间应在有关政策的引导下，采取积极措施进行调整，使之逐步合理化。3.坚持扩大开放，加强国内外企业之间的交流与合作，进一步加强吸收外资工作的力度，积极引进技术和装备。4.在国家有关部门大力支持下，加强产学研合作，推进模具行业科技开发和技术攻关工作，组织行业内产学研重点单位，分工合作，联合作战，争取早出成果，多出成果，共同享受成果，并加速成果产业化，以迅速提高行业的技术水平。5.用电子信息工程等高新技术和先进适用技术改造企业传统的生产模式，将先进技术转化为生产力。6.制订和完善模具标准，组织模具标准件大批量规模化生产，搞好模具标准件的产需衔接，促进模具行业发展。7.加强人才培训，提高人才素质。8.努力发展优质模具钢和各种先进适用的模具加工和测试设备，以及刀具、夹具，努力改善模具行业和有关的周边配套条件。1.2 冲压模的现状与发展趋势近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。未来冲压模具制造技术发展趋势：1.全面推广CAD/CAE/CAM技术2.高速铣削加工 发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。3.模具扫描及数字化系统模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。4.电火花铣削加工削加工技术是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。5.提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，目前我国模具标准件使用率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。6.优质材料及先进表面处理技术优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理技术是能否充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。7.模具研磨抛光将自动化、智能化 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。8.模具自动加工系统的发展 1.3 外国模具工业的发展状况国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，生产效率极高。国外模具企业一般不超过100人，多数在50人以下。在人员结构上，设计、质量控制、营销人员超过30%，管理人员在5%以下。我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45。国内模具企业中一些私营、合资企业人员结构和国外差不多。国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深。国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。国外模具企业CAD/CAE/CAM的技术的应用比较广泛,逆向工程、快速原型制造铸造模具的使用也比较多。国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距已经不大，有些已经达到国外水平。但一些中小型模具企业与国外的差距还是很大的。1.4 课题研究的内容1.从老师指定的零件图入手，根据零件的材料与厚度，进行工艺分析与计算。初步确定零件的加工制造工艺。确定模具的类型。根据制件的形状确定加工工序。2.要进行模具的结构设计。本次设计还需要选择模架，尺寸规格的选择还需要进一步的计算。本次设计先设计出排样图，计算出搭边值，这要考虑到提高原材料的利用率。确定模具的压力中心后计算冲裁力，顶件力等，算出总力后即可根据模具设计大典选择压力机的种类及型号。之后计算模具的刃口尺寸。再确定模具的主要结构要素，如确定送料方式，确定卸料方式。选择各模具零件的标准外形尺寸，有上模板、固定板、凹模、卸料板、固定板、下垫板的尺寸。再确定一下螺钉和销钉的数量与尺寸。3. 进行模具的装配图与零件图的设计。查找零件与装配的技术要求，以及各零件的材料、硬度和规格，最后用计算机绘制正式的装配图，再由指导教师指定零件图，用计算机绘出图纸，标明尺寸，技术要求以及形位公差、粗糙度等，经指导老师检查无误后。撰写设计论文，最后进行修改，工作即可完成。第2章 工艺性分析2.1 零件的分析材料：QSN4-4-2.5；零件简图：如图所示图 冲裁件QSN4-4-2.5为普通碳素钢，具有较好的冲载成型形性能。零件结构较简单，无尖角，对冲载加工较为有利。所以该零件的结构满足冲载要求。2.1.1 冲压件的尺寸精度零件图上的尺寸示标注公差，冲裁件的精度按IT13确定，冲模制造精度按IT6IT7确定。2.1.2 生产批量生产批量：大批量。2.2 工艺方案分析工件为图一所示的落料冲孔件，材料为QSN4-4-2.5钢，生产批量为大批量。图2.3 冲压件零件为满足冲孔落料件，可提出加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工方模生产。方案二：落料冲孔复合模冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需要两道工序，两幅模具，生产效率低，零件精度较差，在批量较大的情况下不适合使用。方案二只需要一副模具，冲压件形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率较高。尽管模具结构较方案一复杂，但是由于零件的几何精度较为简单，模具制造并不困难。方案三也只需要一副模具，生产效率也高，但与方案二相比零件的精度稍差。欲保证冲压件的形状精度，需要在模具上设置导正销，模具制装配较复合模具复杂。所以，比较三个方案，采用方案二生产。2.3 模具间隙的确定凸模与凹模图样分别加工主要适用于圆形或简单形状的工件，设计时需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。凸凹模分别加工方法的优点是，凸凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。其缺点是，为了保证初始间隙在合理范围内，需要采用较小的凸凹模具制造公差，所以模具制造成本相对较高。同时，为保证一定的间隙，模具的制造公差必须满足下列条件： （2.2）即： （2.3） （2.4）式中：凸模制造公差； 凹模制造公差； 最大合理间隙； 最小合理间隙。表2.3 系数K材料厚度t（mm）非 圆 形圆 形10.750.50.750.5工件公差（mm）1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30由图1.1可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料件。外轮廓由落料获得，上下的两个冲孔由冲孔获得。最小合理间隙2Cmin=0.012,最大合理间隙2Cmax=0.016则： 2Cmax -2Cmin=0.016-0.012=0.004mm2.4 设备的选择对于冲裁工序，压力机的公称压力应大于或等于冲裁时总压力的1.11.3倍，即：P（1.11.3）F （3.11）冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁时各工艺力的总和F。F= F+F+F=33.5244KN +1.67622 KN+2.01464 KN=37.21486KN；所以，F=37.21486KN；因此压力机可以选取160KN吨位的压力机；型号：J23-16；在冲裁高强度材料或厚料和大尺寸冲件时，需要的冲裁力很大。当生产现场没有足够大吨位压力计时，为了不影响生产，可采取一些有效措施降低冲裁力，以充分利用现有设备。同时，降低冲裁力还可以减少冲击、振动和噪声，对改善冲压环境也有积极意义。目前，降低冲裁力的方法主要有以下几种:(1) 采用阶梯凸模冲裁在多凸模的冲模中，可根据凸模的截面尺寸的大小，将凸模设计成不同的长度，使工件端面呈阶梯型布置。这样，各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而减少了冲裁力。缺点是长凸模插入凹模较深，易磨损。阶梯凸模不仅能降低冲裁力，在直径相差悬殊、彼此距离又较小的多孔冲裁中，还可避免小直径凸模因受材料流动挤压的作用而产生倾斜或断面现象。这时一般将小直径凸模做短一些。此外，各层凸模的布置尽量对称，是模具受力平衡。阶梯凸模间的高度差H与板料厚度有关，可按如下关系确定。料厚t3mm时，H=t；料厚t3mm时，H=0.5t；阶梯凸模冲裁的冲裁力，一般只按产生最大冲裁力的那一层阶梯进行计算。(2) 采用斜刃口冲裁一般在使用平刃口模具冲裁时，因整个刃口面都同时切入材料，切断是沿冲裁件周边同时发生的，因此冲床的负荷是突然增加的，故所需的冲裁力很大。采用斜刃口模具冲裁，就是将冲模的凸模或凹模制成与轴线倾斜一定角度的斜刃口，这样，冲裁时整个刃口不是全部同时切入，而是逐步将材料切断，因而能显著降低冲裁力。斜刃口的配置形式是采用斜刃口冲裁时，会使板料产生弯曲。斜刃口的配置原则是：必须保证冲裁件平整，只允许废料产生弯曲变形。为此，落料时凸模应为平刃口；冲孔时凹模应为平刃口，而将凸模做成斜刃口。斜刃口还对称布置，以免冲裁时承受单项侧压力而发生偏移，啃伤刃口。向一边倾斜的单边斜刃口冲模，只能用于切口或切断。斜刃口的主要参数是斜刃角和斜刃高度H。斜刃角越大越省力，但过大的斜刃角会降低刃口强度，并使刃口易于磨损，从而降低使用寿命。斜刃角不能过小，过小的斜刃角起不到较少力作用。斜刃高度H也不易过大或过小，过大的斜刃高度会使凸模进入凹模过深，加快刃口磨损，而过小的斜刃高度也起不到减力的作用。斜刃口冲裁的主要缺点是刃口制造与刃磨比较复杂，刃口容易磨损，冲裁件也不够平整，并且省力不省功，因此一般情况下尽量不用，只用于大型、板厚冲裁件（如汽车覆盖件）的冲裁。(3) 采用加热冲裁金属材料在加热状态下的抗剪强度会显著降低，因此采用加热冲裁能降低冲裁力。下表为部分钢在加热状态时的抗剪强度，从表中可以看出，当钢加热至900时，其抗剪强度最低，冲裁最为有利，所以一般加热冲裁是把钢加热到800900时进行的。表4 金属材料在加热状态的抗剪强度结构加热温度/2005006007008009001000Q195 Q215360320200110603020QSN4-4-2.5 Q255450450240130907065Q275530520330160907060采用加热冲裁时，条件不能过长，搭边应适当放大，同时模具间隙适当减少，凸、凹模应选用耐热材料，刃口尺寸计算时要考虑冲裁件的冷却收缩，模具受热部分不能设置橡皮等。由于加热冲裁工艺复杂，冲裁件精度也不高，所以只用于厚板或表面质量与精度要求都不高的冲裁件。 加热冲裁的冲裁力按平均刃口冲裁力公式计算，但材料的抗剪强度应根据冲裁温度按上表选取。第3章 排样设计冲载件在条料或板料上的布置方式称为排样。排样方案对材料的利用率、冲载件质量、生产率、生产成本和模具结构形式都有重要的影响。排样图是排样设计最终的表达形式，通常应绘制在冲压工艺规程的相应卡片上和冲裁模总装图的右上角。排样图的内容应反映出排样方法、冲裁件的冲裁方式、用侧刃定距时侧刃的形状与位置、材料利用率等。（1）排样的设计原则：提高材料的利用率 冲裁件生产批量大，生产效率高，材料费用一般会占总成本的60%以上，所以排样的利用率是衡量排样经济性的一项重要指标。在不影响零件性能的前提下，应合理设计零件外形及排样，提高材料的利用率。改善操作性 冲裁件排样应使工人操作方便、安全、劳动强度低。一般来说，在冲裁生产时应尽量减小条料翻动次数，在材料利用率相同或相近时，应选用条料宽度及进料小的排样方式。使模具结构简单合理，使用寿命高。保证冲载件质量。（2）排样方式的分类 按照材料的利用率，排样可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样三种。废料是指冲裁中除零件以外的其它板料，包括工艺废料和结构废料。 （a） （b） （c）图2.4 排样方式有废料排样：有废料排样是指在冲载件与冲载件之间、冲载件与条料侧边之间均有工艺废料，冲裁是沿冲裁件中除零件以外的其他板料，包括工艺废料和结构废料，如图2.1（a）所示。少废料排样：少废料排样是指只在冲裁件之间或只在冲裁件与条料侧边之间留有搭边，如图2.1（b）所示。冲裁只沿冲裁件的部分轮廓进行，材料的利用率可达70%90%。无废料排样：无废料排样是指在冲裁件与冲裁件之间、冲裁件与条料侧边之间均无搭边存在，冲裁件实际上是直接由切断条料获得，如图2.1（c）所示，材料的利用率可达85%90%。（3）排样设计：图2.5 排样图材料利用率计算:= （2.1） 式中，材料利用率；S工件的实际面积；S所用材料面积，包括工件面积与废料面积；A步距（相邻两个制件对应点的距离）；B条料宽度；由图可知，条料宽度94mm；定步距58mm。一个步距内的材料利用率：/0F/=3274.7/94*58 =60%注：冲压模具设计指导书206页表9-6、26页。3.1 搭边冲裁件与冲裁件之间、冲裁件与条料侧边之间留下的工艺预料称为搭边。搭边的作用是避免因误送发生零件缺角、搭边或尺寸超差；使凸凹模刃口受力均匀，提高模具的使用寿命及冲裁件的断面质量,此外利用搭边还可以实现模具的自动送料。搭边的合理数值主要取决与冲裁件的板料厚度、材料性质、外廓形状及尺寸大小等。一般来说，材料硬时，搭边值可取小些；软材料或脆性材料，搭边值可取大些；板料厚度大，需要的搭边值大；冲裁件的形状复杂，尺寸大，过度圆角半径小，需要的搭边值大；手工送料或有侧压板导料时，搭边值可取小些。3.2 送料进距模具每冲裁一次，条料在模具上前进的距离称为送料进距或步距。当单个进距内只冲裁一个零件时，送料进距的大小等于调料上两个对应点之间的距离。 A=D+a （2.2）式中：A为送料进距，单位mm；D为平行于送料方向的冲裁件宽度，单位mm；a为冲裁件之间的搭边值，单位mm。3.3 条料宽度冲裁前通常需要按要求将板料裁剪为适当宽度的条料。为保证送料顺利，不因过宽而发生卡死现象，条料的下料公差规定为负偏差。条料在模具上送料时，一般都有导料装置，有时还要使用测压装置。条料宽度： B=L+2a+ （2.3）式中：B为条料宽度，单位mm；L为冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸，单位mm；a为冲裁件与条料之间的搭边，单位mm；为条料下料时的下偏差值，单位为mm。3.4 本章小结本章介绍了冲压件的过程分析（包括冲压件变形阶段分析，冲压件的质量分析）、链板片的工艺分析（主要是冲压方案的选择）、排样设计 、搭边设计、调料宽度、送料进距等，本章重点介绍了链板片冲孔落料复合模的工艺方案的选择，由于材料的利用率不可能为100%及尽量提高材料的利用率，因此选用少废料排样的方式。第4章 模具总体设计4.1 模具类型的选择模具类型分为三种，分别是：单工序模、复合模和级进模。单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模、切口模等。复合模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两到以上不同冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。级进模，也叫连续模（据说连续模在标准术语将取消）由多个工位组成，各工位完成不同的加工，各工位顺序关联，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。一次行程完成以后，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料向前移动，这样在一副模具上就可以完成多个工序，一般有冲孔，落料，折弯，切边，拉伸等等在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用中间导柱的导向方式，提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，故该复合模采用中间导柱的导向方确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：（1）能冲出符合技术要求的工件；（2）能提高生产率；（3）模具制造和维修方便；（4）模具有足够的寿命；（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。4.2 定位方式的选择因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导料销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测定。定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。4.3 卸料出件方式的选择卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种：固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我们通常把装在上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚相对较薄，卸料力也比较小比较便于操作与提高生产效率。第5章 模具的装配和冲裁模具的试冲5.1 模具的装配根据冲压模具装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修，具体装配见表9.1。表9.1 冲压模具的装配序号工序工艺说明1凸、凹模预配（1）装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状（2）将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换2凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板8的形孔中，并拧紧牢固3装配下模（1）在下模座1上划中心线，按中心预装凹模17、导料板5；（2）在下模座1、导料板5上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝（3）将下模座1、导料板5、凹模17、挡料销20、凹模框装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉4装配上模（1）在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12片，然后将凸模与固定板的组合装入凹模（2）预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔（3）用螺钉将固定板组合，垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧（4）将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶14和卸料螺钉12，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1；复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；切纸检查，合适后打入销钉5试冲与调整装机试冲并根据试冲结果作相应调整5.2 冲裁模具的试冲模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给与纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检验合格入库。冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法见表9.2。缺陷产生原因调整方法冲件毛刺过大1刃口不锋利或淬火硬度不够2间隙过大或过小，间隙不均匀1修磨刃口使其锋利2重新调整间隙，使其均匀冲件不平整1凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被压弯2顶出件与顶出器接触零件面积大小3顶出件、顶出器分布不均匀1修磨凹模孔，去除导锥现象2更换顶出杆，加大与零件的接触面积尺寸超差和形状不准确凸模、凹模形状及尺寸精度差修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺寸精度要求凸模折断1冲裁时产生侧压力2卸料板倾斜1在模具上设置挡块抵消侧向力2修整卸料板或使凸模增加导向装置凹模被胀裂1凹模孔有倒锥度形象2凹模孔内卡住废料1修磨凹模孔，消除倒锥现象2修抵凹模孔高度凸、凹模刃口相咬1上、下模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行2凸、凹模错位3凸模、导柱、导套与安装基面不垂直4导向精度差，导柱、导套配合间隙过大5卸料板孔位偏斜使冲孔凸模位移1调整有关两件重新安装2重新安装凸、凹模，使之对正3调整其垂直度重新安装4更换导柱、导套5调整及更换卸料板冲裁件剪切断面光亮带宽，甚至出现毛刺冲裁间隙过小适当放大冲裁间隙，对于冲孔模间隙加大在凹模方向上，对落料间隙加大在凸模方向上剪切断面光亮带宽窄不均匀，局部有毛刺冲裁间隙不均匀修磨或重新调整凸模或凹模，调整间隙保证均匀外型与内孔偏移1在连续模中孔与外形偏心，并且所偏的方向一致，表明侧刃的长度与布局不一致2连续模多件冲裁时，其它孔形正确，只有一孔偏心，表明该孔凸凹模相对位置有变化3复合模孔形不正确，表明凸凹模相对位置有偏移1加大(减小)侧刃长度或磨小（加大）挡料块尺寸2重新装配凸模并调整其位置使之正确3更换凸（凹）模，重新进行装配调整合适送料不畅通，有时被卡死易发生在连续模中1两导料板之间的尺寸过小或有斜度2凸模与卸料板之间的间隙太大，致使搭边翻转而堵塞3导料板的工作面与侧刃不平行，卡住条料，形成毛刺大1粗修或重新调整装配导料板2减小凸模与导料板之间的配合间隙，或重新调整浇注卸料板孔3重新调整装配导料板，使之平行4修整侧刃及挡块之间的间隙，使之达到严密卸料及卸料困难1卸料装置不动作2卸料力不够3卸料孔不畅，卡住废料4凹模有锥度5漏料孔太小6推杆长度不够1重新装配卸料装置，使之灵活2增加卸料力3修整卸料孔4修整凹模5加大漏料孔6加长打料杆5.3 装配图结论与展望本文阐述了冲压模具设计的全过程。在设计过程中，我们遵循冲压工艺的基本理论和冲压模具的设计步骤，利用绘图软件，进行了模具的设计，完成的具体工作如下：1、冲压零件工艺分析；2、排样方案设计；3、冲压力的计算；4、模具压力中心的计算；5、凸凹模刃口尺寸的计算；6、凸模、凹模、凸凹模的结构设计；7、模具总体设计的主要零部件设计；8、冲压设备的选择；9、模具零件图、装配图的绘制；以CAD软件为工具，进行冲压件的模具设计，大大提高了模具设计的效率，充分体现了软件设计的灵活和高效。因实际情况所限，我只完成了模具的设计部分，未能将其制造成实物，深感遗憾。因为通过实际的制造过程能将我们的模具理论设计应用到实际的制造中，让我去发现和弥补理论设计中的不足和缺陷。计算机技术为机械设计领域带来了新的理念和方法，也促进了冲压模具设计和制造手段的进步。我们相信：将计算机三维设计运用于冲压模具的设计和制造是模具设计制造技术发展的必然，充分利用计算机技术进行模具CAD/CAE/CAM系统的研究具有十分重要的理论和实践意义。致谢经过近一段时间的紧张思考设计，我的设计工作如期完成了，并取得了比较满意的成果。在此向所有热心帮助我的老师、同学，以及我的家人致以最真挚的谢意。首先，感老师在我设计过程中给予我的耐心指导和诸多宝贵意见。老师渊博的专业知识、严谨的治学态度、兢兢业业的工作精神无一不深深地感染和影响着我。其次，感谢班里同学在方案的提出和完善过程中给予我的诸多宝贵意见，还有我宿舍的所有舍友对我的支持与鼓励，在此我向他们表示最诚挚的谢意。最后，深深地感谢我的家人，他们是我完成学业的坚强后盾，他们的支持、关爱和鼓励是我进取的最大动力。参考文献1马朝兴主编.冲压模具设计手册 北京：化学工业出版社，2009年2刘靖岩.模具设计与制造 北京：中国轻工业出版社，2005年3高军主编.冲压工艺及模具设计 北京：化学工业出版社，2010年4万战胜主编.冲压工艺及模具设计 北京：中国铁道出版社，1994年5郑可皇主编.实用冲压模具设计手册M.宇航出版社，1990年6李天佑主编.冲模图册M.太原：重型机械学院，1994年7张正修主编.冲模结构设计方法、要点及实例. 北京：机械工业出版社，2007年8冲模设计手册编写组编著.冲模设计手册.北京：机械工业出版社，1999年9 姜奎华主编.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，1998年10郑家贤主编.冲压工艺与模具设计实用技术.北京：机械工业出版社，2005年11纪名刚.机械设计.西北工业大学机械原理及机械零件教研室.2002年12联合编写组.机械设计手册.化学工业出版社.1989年13 Yazheng Liu, Jinghong Sun, et al. 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