地道结构施工

上海建工桥隧筑港工程有限公司虹桥综合交通枢纽工程 10标项目部2009年 5月 目 录一、工程概况及编制依据二、施工工艺及流程三、主要工序施工方法1、土方开挖2、基坑降水3、坑底垫层施工4、底板施工5、侧墙施工6、中板结构施工7、墙身、顶板施工四、地道结构分项工程技术措施1、脚手支架施工2、模板施工3、钢筋工程4、混凝土工程5、变形缝处理6、施工缝处理7、地道排水系统施工8、地道附属设施施工9、地道结构防水施工五、施工质量保证体系及保证措施1、质量管理保证措施2、确保工程质量的技术措施六、冬季施工工作安排七、雨季的施工安排八、工程文明施工保证体系及保证措施九、工程安全施工保证体系及保证措施 十、社会治安综合治理保证体系及保证措施虹桥综合交通枢纽市政道路及配套工程10标SN5路地道结构施工方案一、工程概况及编制依据工程概况：本地道施工分南北 2块区域，中间有京沪高铁段；南区：范围为主线车行地道 pm01pm08；人非地道 pma01pma10、pmb01pmb09；全长 203m；北区：范围为主线车行地道 pm09pm13；人非地道 pma11、pmb10；全长 115m。根据设计要求及现场实际情况，结合我司施工实践经验，总体考虑地道分第一阶段（春节前）：2阶段施工。（1）南块区域：先施工机动车地道结构 pmb01pm04以及人非地道 pma01pma4、pmb01pmb04。（2）北块区域：施工机动车地道结构 pm11pm13；第二阶段（春节后）：（1）南块区域：此阶段，先施工机动车地道结构pm07pm08以及人非地道pma08pma10、pmb08pmb09；然后再施工机动车地道结构 pm05pm06暗埋段，以及人非地道 pma05pma7、pmb05pmb07。（2）北块区域：施工机动车地道结构 pm09pm10；基坑施工过程中要做好土方开挖、基坑降水、侧移监测、分步分段开挖、结构施工、防水工程及变形缝处理等技术措施，是确保地道工程安全、质量的关键，是本工程相当重要的的难点，在施工过程要协调好土体开挖、结构施工的组织工作。编制依据： 1、上海市政工程设计研究总院提供的施工图设计图纸。2、国家及上海市现行设计及施工验收规范、质量评定标准、定额等文件和有关规定。3、施工现场的实地踏勘及岩土工程勘察报告。4、1S09001：2000质量标准文件及标准化现场施工的有关细则。5、施工招标文件、投标文件、询标文件及施工合同。 6、采用现行市政工程技术规范和标准二、主要施工工艺及流程根据上海市市政工程设计研究总院的地道结构设计施工图，SN5路地道为钢筋混凝土现浇结构，根据其结构形式可分为敞开段结构、暗埋段结构，其具体的标准结构形式参见下表。顶板、中节段桩号墙高度墙厚底板厚长度宽度板厚Pm01Pm02Pm03Pm04Pm05Pm06Pm07Pm08Pm09Pm10Pm11Pm12Pm13Pma01Pma02Pma03Pma04Pma05Pma06Pma07Pma08Pma09Pma10SNK0+320340SNK0+340365SNK0+365390SNK0390+415SNK0+415442SNK0442+469SNK0+469496SNK0+496523SNK0+663686SNK0+686709SNK0+709730SNK0+732755SNK0+755778SNRK0+020040SNRK0+040060SNRK0+060080SNRK0+080100SNRK0+100123SNRK0+123146SNRK0+146168SNRK0+168188SNRK0+188208SNRK0+2082280.5551.4153.0404.9105.300.60.750.91600750/2025252527272727232323232320202020232322.8202019.213.213.36813.57913.78913.813.813.613.613.630.630.630.430.25900/100010001000100010001000900/0.90.90.80.80.80.80.80.70.60.50.50.60.70.50.50.50.80.80.815.3016.4026.4835.9354.7233.8592.9661.8850.7741.3542.0742.9543.0/0.60.6/800700600/500/500/5600/5.2700/5.45000.50.50.50.50.50.55.03.05005.03.05005.06.6026.6636.724500/800500/800500/8008.18.18.1 Pma11Pmb01Pmb02Pmb03Pmb04Pmb05Pmb06Pmb07Pmb08Pmb09Pmb10SNRK0+663686SNRK0+0200405.7020.7691.3492.2743.4383.00.80.50.50.60.70.50.50.50.80.80.8500/8005000.5/23208.15SNRK0+040065500/255SNRK0+065090600/255.25.45.05.05.08.18.18.1SNRK0+090115700/25SNRK0+1151355000.50.50.50.50.50.520SNRK0+1351553.050020SNRK0+155173.631SNRK0+173.631198.63SNRK0+198.63222.4SNRK0+6636863.050018.6256.6026.6766.853500/800500/80050023.723本地道结构施工流程为（1）敞开段结构（除暗埋段外均为敞开段）施工流程：根据地道结构设计施工图，该部分单层暗埋段结构的基坑深度基本为：右，其结构施工程序如下：17m左土方开挖人工清理基坑底部余土并整平浇注C20垫层混凝土垫梁浇筑底板钢筋砼施工墙板钢筋砼施工防水层、附属施工土方回填（2）暗埋段结构（ pm05、06，pma05、06、07，pmb05，06、07）施工流程：根据地道结构设计施工图，该部分单层暗埋段结构的基坑深度基本为:6.5m左右，基坑围护结构采用的是水泥土搅拌桩重力式挡墙，其结构施工程序如下：土方开挖人工清理基坑底部余土并整平浇注C20垫层混凝土垫梁浇筑底板钢筋砼施工墙板钢筋砼施工顶板支架、模板顶板钢筋砼施工顶板结构养护强度达到 100%防水层、附属施工拆模、拆支架土方回填2、地道施工分段及施工顺序根据施工组织设计（总则）及现场实际情况，由于中间有高铁140米施工段阻隔，两边与高铁衔接段暂时无法施工；因此先从地道两头开始结构施工，先施工南侧pm01、02节段及 pm12、13节段，待围护到龄期后施工 pm03、04节段；其余节段按序进行，详见后附地道结构进度计划表。三、主要工序施工方法1、土方开挖 本工程地道基坑降坡后开挖深度 04.9米，为了减少基坑暴露时间，土方开挖应分段分层进行，并限时完成开挖和支撑，当基底土方开挖结束后，立即进行素砼垫层浇筑。1）施工原则暗埋段、敞开段土方开挖严格按照设计提出的分批分幅施工， 具体施工流程详见施工总体部署。土方开挖时，坑边 20米范围内严禁堆放弃土和堆放重物。土方开挖必须在深层搅拌桩、墙顶圈梁以及地基加固均达到设计强度后方可进行。 有井点部位挖土前必须进行充足的降水，确保水位降到当前挖土层底以下1米。2）机械配备本工程土方量较大，同时土方是本标施工的主要工程之，因此，除了精心、合理地组织和协调施工外，应尽量选用工作效率较高的挖土机械。本工程将采用分层、分段挖土方法，采用 1.0m3挖机挖上层土方，两台 0.25m3挖机配合。3)主要施工方法由于地道基坑开挖深度最大处 4.9米（降坡 2米后），因此基坑土方分两层开挖，挖土从一端向另一端挖，采用先挖中间再挖围护两侧，每小段开挖长度不大于 12m。当挖至离设计坑底标高 30cm时，采用人工挖土修坡的方法平整基坑，不得超挖与扰动基底土，挖到设计坑底高程后，及时分块分段浇捣砼垫层以减少坑底土体回弹，并对地下墙围护起一定支撑作用减少地下墙的水平位移。地道基坑挖土示意图EX200挖掘机土方卡车机机掘挖型掘挖型小OT小OTAKAK留土护壁EX200挖掘机KATO小型挖掘机4)施工便道设置 为了便于地道结构施工，在基坑一侧设置便道，便道宽5米，其上填筑 40cm建筑旧料，分 20cm一层碾压，上面再铺 10碎石找平，一次碾压，便道横坡为2%，便道外侧采用明沟排水。具体布置形式见下图：2、保持边坡稳定的措施分层开挖放坡坡度横坡为 1：1.5，纵坡为 1：2。坡表面采用 M10砂浆抹面，减少雨水渗入，确保土坡稳定。120厚砖墙120厚砖墙300砂浆抹面10006060厚砖垫层120300120砂浆抹面306060厚砖垫层120700120土方开挖过程中及时封堵围护接缝或墙体上的渗漏点， 并注意保护坑内降水井，确 保降水、排水系统的正常运转。基坑开挖后及时设置坑内排水沟和集水井，分段开挖至标高立即进行基底检查，在6小时内完成封底垫层施工。机械开挖的同时辅以人工配合，特别是基底以上少超挖、保持坑底土体的原状结构。30cm的土层采用人工开挖，以减加强基坑稳定的观察和监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。为确保在挖土和结构施工过程中基坑的安全，坑内井点降水施工在坑内地基加固后，在基坑开挖前 14天进行井点降水，根据施工、设计要求，确保水位在基坑底下1m，保证基坑开挖和结构施工的顺利进行，而井点降水的具体效果经过预先设置的观察井进行观测，必须在确保基坑内水位达到要求时方可进行基坑开挖工作。2、基坑降水根据地道工程设计施工图，地道工程的基坑开挖深度为04.9m，根据基坑工程施工技术规范，基坑降水的深度应达到基坑底下 1 m以上，因此，在本工程中，地道基坑降水采用明排水及轻型井点结合的降水方式。降水平面布置详见附图 2：地道基坑降水平面布置图1、明排水地道基坑深度在 2米以内采用明排水施工，开挖后，沿基坑两侧纵向设置30cm排水沟，每隔 20米设置 60cm60cm集水井，用水泵将水抽至基坑外侧截水沟内。30cm2、轻型井点降水本工程地道基坑开挖深度 5米以内采用轻型井点降水，轻型井点布置在基坑两侧，井点管间距约 1.5米/根。 （1）轻型井点施工流程：井点设计放线定位冲孔设备就位冲孔吊放井点管井管与孔壁间填砂滤料井管顶部粘土填实与总管连接试抽水正常抽水使用结束、拔出井管封堵井孔。（2）井点设备：轻型井点系统由井点管、连接管、集水总管及抽水设备等组成。井点管：轻型井点井管采用直径 3855mm的钢管，长度为 6m，井点管下端装有滤管，滤管直径与井点管直径相同，长度为1.0m，管壁上钻直径 1218mm的3050孔/cm的黄铜孔，呈梅花型分布，管壁外包两层滤网，内层为细滤网，采用丝布，外层为粗滤网，采用 810孔/cm的铁丝布或尼龙布，为避免滤孔淤塞，在管壁与滤网间用铁丝绕成螺旋型隔开，滤网外面再围一层 8号粗铁丝保护网，滤管下端放一锥型铸铁头，井点管的上端用弯管接头与总管相连。连接管与总管：连接管用胶皮管、塑料透明管或钢管弯头制成，直径3855mm。每个连接管均宜装设阀门，以便检修井点。集水总管一般用 100127mm的钢管分节连接，每节长约 4.0m，其上装有与井点管相连接的短接头，间距 0.8m或1.2m或 1.6m。抽水设备：因水泵和动力设备的不同，轻型井点分为干式真空泵井点、射流泵井点、隔膜泵井点等几种形式，根据本工程的特点和我部的设备情况，现场拟采用干式真空泵井点，它的抽水设备由一台干式真空泵、两台离心式水泵和气水分离箱组成。干式真空泵井点对不同土层的不同渗透系数均有较大的适应性，排水和排气能力大，每套井点系统可配 80100根井点。真空泵和离心泵根据现场土的渗透系数和涌水量具体选用。（3）井点布置井点管的平面布置：轻型井点系统井管的平面布置，主要取决于基坑的平面 形状和要求降低水位的深度。根据本工程的基坑形状，拟采用双排、四排井点，井点布置时采用直线布置，间距 1.5米，便于以后土方开挖。为了充分利用泵的抽水能力，集水总管标高尽量高于地下水位线，并沿抽水水流方向留井点管布置要点0.250.5的仰坡角。为保证轻型井点降水成功，在进行井点布置时，还应注意以下要点：a.应尽可能将建筑物、构筑物的主要部分纳入井点系统范围，确保主体工程的顺利进行。尽可能压缩井点降水范围，总管设在基坑外围或沟槽外侧，井点则朝向坑内。b.总管尽可能布置成直线，不应弯弯曲曲，否则不仅安装困难，还易漏气。c.井点系统集水总管的高程，最好是布设在接近地下水位处，或略高于天然地下水位以上 20cm。在同一井点系统中，各井管的下滤管顶部应尽量同一高程，以防高差过大，影响降水效果。井点泵轴心高度应尽可能与集水总管在同一高程， 抽出的水应引向离基坑愈远愈好，以防回水，同时要防止地面雨水径流。（4）施工方法：轻型井点的施工，一般可分为以下几个过程：即准备工作、井点系统的埋设、使用及拆除。准备工作：轻型井点施工的准备工作首先是需要根据工程特点和地质条件等进行井点的计算，根据计算结果准备好所需的井点设备、动力装置、井点管、滤管、集水总管及必要的材料。另外还需搞好施工现场的准备工作，包括排水沟的开挖、临时施工道路的铺设，泵站处的处理等。对于周围在抽水影响半径范围内需要保护的建筑物及地下管线等建立好标高观测系统，并准备好防止沉降的措施及其实施等。井点系统的埋设：埋设井点系统的程序是：先排放总管，再沉设井点管，用弯联管将井点管与总管连通，最后安装抽水设备。井管沉设：井点管的沉设采用水冲法，它分为冲孔和埋管填料两个过程。冲孔时，先用起重设备将直径 5070mm的冲管吊起并插在井点的位置上，然后开动高压水泵，将土冲松。冲孔时冲管应垂直插入土中，并作上下左右摆动，以加速土体松动，边冲边沉。冲孔直径一般为 300mm，以保证井管周围有一定厚度的砂滤层。冲孔深度宜比滤管底深 0.51.0m，以防冲管拔出时，部分土颗粒沉淀于孔底而触及滤管底部。在沉设井点时，冲孔是保证质量的重要一环，冲孔时冲孔压力不宜过大或过小，另外当冲孔达到设计深度时，须尽快减低水压。冲孔时，如土质不好易塌时，可选用套管式冲枪成孔沉管。井孔冲成后，应立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管与孔壁之间迅速填灌砂滤层，以防孔壁塌土，砂滤层的填灌质量是保证轻型井点顺利抽水的关键，应选用干净粗砂，填灌均匀，填至滤管顶 1.01.5m，以保证水流通畅。 砂滤料填筑完成后，须用粘土封好井点管与孔壁上部的空隙，以防漏气。连接与试抽：井点管埋设好以后，用连接管将井点管与集水总管和水泵连接，形成完整的系统，井点系统安装完毕后，需进行试抽，以检查是否漏气，抽水时，应先开真空泵抽取管路中的空气，使之形成真空，这时地下水和土中的空气在真空的吸力作用下被吸入集水箱，空气经真空泵排出，当集水箱积存了相当多的水时，在开动离心泵抽水。正式抽水后不要随意停抽，时抽时停，滤网易堵塞，也易抽出土颗粒，使水浑浊，并引起附近建筑物由于土颗粒流失而沉降开裂，正常的排水应是细水长流、出水澄清。井点拆除：当地道结构物施工完毕，其自重大于浮力且底板砼必须达到设计强度后，方可拆除井点系统，以防因水的浮力引起地下结构浮动或破坏底板。 井点拆除时，可借助倒链、起重机等进行拔出，所留的孔洞用砂或土填塞，对地基有防渗要求时，地面下 2m可用粘土填塞密实。（5）井点运转与监测井点运转管理：井点运行后要求连续工作，应准备双电源以保证连续抽水，并安排专人进行管理，真空度是判断井点系统是否良好的次度尺度，抽水设备均应安装真空表，真空度一般不低于 55.366.7Kpa，当真空度不够时，应及时检查管路或井点接点是否漏气，并应及时修理。如通过检查发现淤塞的井点管过多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反冲洗或拔出井点管重新埋设。井点监测：为保证井点系统的正常工作和周围建筑物、地下管线的安全应进行井点监测。井点监测的内容包括：流量观测、地下水位观测、孔隙水压力观测、沉降观测等。3、坑底垫层施工1）坑底素混凝土的及时浇捣是基坑施工关键。要求施工中，挖出一部分，立即浇捣一部分。2）为使垫层起到临时支撑作用，减小墙体变形，确保坑底素混凝土厚度 20cm，标号为 C20，采用商品混凝土。同时在基坑开挖阶段，确保基底以上30cm为人工取土，避免机械挖土对坑底土体的扰动和破坏。3）土方开挖至设计标高后，立即定时量测坑底回弹的过程情况。浇筑素砼垫层以前，要求检验坑底表面平整度。防止素砼垫层厚度不均。4）素混凝土浇完约 24小时后，方可进行底板施工。5)考虑到坑底可能积水，故在坑底低坡处设二至三个 40cm见方深 30cm的集水 坑。4、底板施工1）素砼垫层达到一定强度后，进行内部结构的测量放样，并对底板厚度范围内的 SMW围护的 H型钢的水泥土清理干净。然后开始绑扎底板梁、底板钢筋。底板钢筋绑扎时，板面下排钢筋的保护层垫块按照1500设置，而对于上排钢筋则采取架立措施，采用 25钢筋弯制成马凳，按照 1500布置。内部结构的插筋严格按照放样的尺寸要求安插，不得遗漏、错位，插筋规格、数量严格按照图纸要求经验收合格后，方可进行底板混凝土的浇筑施工。2）混凝土按设计要求控制好配合比、坍落度。同时作好抗压以及抗渗试块，作好混凝土的养护。3）浇筑底板时，为方便于侧墙身施工，底板施工时将墙身浇筑至底板斜翼上口30cm处；4）底板与 SMW围护的接触面必须进行清理，并在漏水处进行堵漏处理。5）底板混凝土浇注完成的同时，及时收水、压实、抹光，终凝后及时养护，养护时间不少于 14天。5、侧墙施工：1）应作好墙身范围内的水泥土搅拌桩围护面清理，围护有渗漏的地方必须进行封堵。同时作好与底板施工时混凝土面之间的纵向水平施工缝的清理工作。2）采用定型组合木模作为墙模，满堂脚手架进行模板的支撑和固定。并作好混凝土的挂膜养护。6、中板结构施工：1）中板结构（含上部部分侧墙）施工前，应作好墙身和板位置范围内的水泥土搅拌桩围护面清理，有渗漏的地方必须进行封堵。混凝土面之间的纵向水平施工缝的清理工作。2）侧墙施工养护结束支撑体系进行换撑后，才能进行中板结构施工。3）墙身和中板同时施工，混凝土浇筑至中板板面，墙身浇至中板面以上30cm位置处。4）墙身钢筋绑扎和采用组合钢模板进行立模，中板底模的的制作。该部分结构施工采用底板上的满堂脚手架进行支撑和固定，中板底模采用九夹板。5）楼板浇筑时在立柱四周布置预埋钢板，以便下一层立柱立摸使用。6）侧墙混凝土浇灌时分层（每层高度不超过 30cm），浇注连续不间断完成。 7）侧墙混凝土浇注完成后，及时浇水养护，不少于 14天。侧墙的外模板的拆除时间不少于 7天。7、墙身、顶板结构施工：1）墙身和顶板同时浇筑，混凝土浇筑至顶板。2）顶板作好收水工作，保证满足顶板附加防水层施工要求。3）顶板混凝土浇注后作好收水工作，终凝前对顶板面混凝土进行压实，收浆成细毛面，保证满足顶板附加防水层施工要求。4）终凝后及时养护，采用蓄水养护，养护时间不少于14天。5）养护期结束后立即进行顶板防水层和防水保护层的施工。四、地道分项工程施工技术措施1、脚手支架施工根据地道结构设计施工图，地道结构顶板及中隔板均应采用钢管脚手支架支撑，根据现场实际情况，在本工程中，采用 48mm钢管满樘脚手作为顶板和中隔板的承重支架。(1)脚手支架设计根据中华人民共和国行业标准建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范，本地道工程中，单层和双层暗埋段的中隔板和顶板施工需搭设承重脚手支架，脚手支架采用 48mm3.5钢管，钢管上口设调节丝杆以调节高度，脚手管间联接采用专用铸.铁拷件，螺丝扭力不小于 5Kg m；根据结构荷载及施工荷载分布情况，布置脚手立杆密度，非机动车顶板厚)立杆密度为 750mm*750mm；机动车顶板 (1000mm厚)立杆密度为 600mm*600mm，参见中隔板支架设计图及顶板支架设计图。(500mm根据安全技术规范要求，本工程中的脚手支架应按模板支架进行验算，其验算项目为模板支架立杆稳定性验算和模板支架立杆的压缩变形值计算。模板支架立杆稳定性验算a、1000mm厚板的排架体系设计：荷载：3模板自重： 0.75KN/m*1.0=0.75 KN/m 23砼重量：24 KN/m*1.0= 24 KN/m 2 30060060030000300648*3.5钢管立杆00600348*3.5钢管水平杆 1800顶板排架平面布置3钢筋重量： 5.14 KN/m *1.0= 5.14KN/m 22施工荷载：振捣荷载：荷载小计：2.5 KN/m2.0KN/m2234.39KN/m总荷载： K*34.39=1.3*34.39=44.71KN/m 22为了方便计算设总荷载 44.71*1.2=53.65KN/m每根立杆受承载力取平均值：根据上图所示立杆间距为 600mm每根立杆荷载： 53.65*1.8*1.8/9=19.31（KN）每根立杆的稳定承载力：（对接扣件）N=Afc长细比 =h/I=1.55*1800/1.58=177查表得 =0.227N=Afc=0.227*4.89*10 *180/10 32N=19.98（KN）19.98（KN）每根立杆荷载 19.31KN立杆的间距和稳定承载力满足。 扣件抗滑计算：查施工手册直角扣件的承载力为 8.5（KN）本方案的楞杆设 3只扣件即：8.5*=25.5（KN）每根立杆荷载 19.31 KN扣件的抗滑满足要求。楞杆强度计算：为了方便计算和根据钢管的长度将楞杆视为五跨连续梁(均布荷载 )：q=41.14*0.6=24.68（N/mm）2 2M =0.078ql =0.078*24.68*600 =693014（N.mm）maxMmax6930142= = =129.92fc = 215 N/mmrw 1.05 5080楞杆的强度满足要求。挠度计算：2W=0.644 ql /100EI=(0.644*24.68*6004)/(100*206*103*121900)=0.75(mm)查施工手册允许挠度： L/500=800/500=1.6（mm）75(mm) 1.6（mm）满足要求。b、500mm厚板的排架体系设计：800荷载：3模板自重： 0.75KN/m*0.5=0.375 KN/m 2九夹板模砼重量：24 KN/m*0.5=12 KN/m 2350*100木料 250300楞杆3钢筋重量： 2.5 KN/m *0.5=1.25KN/m 22施工荷载：振捣荷载：2.5 KN/m2.0KN/m2120020048*3.5钢管立杆2荷载小计：18.125KN/m600600600总荷载： K*18.125=1.3*18.125=23.56KN/m 248*3.5钢管水平杆 1800 2为了方便计算设总荷载 23.56*1.2=28.27KN/m每根立杆受承载力取平均值：根据上图所示立杆间距为 750mm每根立杆荷载： 28.27*2.25*2.25/9=15.90（KN）每根立杆的稳定承载力：（对接扣件）N=Afc长细比 =h/I=1.55*1800/1.58=177查表得 =0.227N=Afc=0.227*4.89*10 *180/10 3N=19.98（KN）219.98（KN）每根立杆荷载 15.90KN37575075037557305748*3.5钢管立杆05757348*3.5钢管水平杆 1800中板排架平面布置立杆的间距和稳定承载力满足。扣件抗滑计算：查施工手册直角扣件的承载力为 8.5（KN） 本方案的楞杆设 2只扣件即：8.5*2=17（KN）每根立杆荷载 15.90 KN扣件的抗滑满足要求。楞杆强度计算：为了方便计算和根据钢管的长度将楞杆视为五跨连续梁q=15.90*0.75=11.925（N/mm）(均布荷载 )：2 2M =0.078ql =0.078*11.925*750 =523209（N.mm）maxMmax5232092= = =98.08fc = 215 N/mmrw 1.05 5080楞杆的强度满足要求。005九夹板模50*100木料250300楞杆008148*3.5钢管立杆75075075000248*3.5钢管水平杆 1800 挠度计算：24)/(100*206*103*121900)W=0.644 ql /100EI=(0.644*15.09*750=0.85(mm)查施工手册允许挠度： L/500=800/500=1.6（mm）0.85(mm) 1.6（mm）满足要求。模板支架立杆的压缩变形值与在自重和风载作用下的抗倾覆计算。模板支架的构造要求：1)楞杆必须用 2个扣件防止楞杆下滑。2）脚手水平管层间距 1.8m，剪刀撑密度为立杆的四分之一。3）每根立杆的底部应用小钢板垫稳。4）模板支架的底部设置纵、横扫地杆，顺地道前进方向的扫地杆应采用直角扣件固定在地道底板以上 15cm处，横向扫地杆采用直角扣件固定在纵向扫地杆的下方。5）立杆接长应采用对接扣件连接（与模板相接的立杆采用搭接方式连接），立杆上的对接扣件应交错布置，其搭接方式应符合安全技术规范（JGJ130-2001）的相关规定。6)严格按照规定的构造尺寸进行搭设，注意杆件的搭设顺序，控制好立杆的垂直偏差横杆的水平偏差，并确保节点联接达到要求。7)排架搭设要及时设置斜撑杆、剪刀撑与结构拉结或采用临时支顶，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒，确保脚手架手搭设过程的安全。8)有变形的杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、扣接不紧等）不能使用。9)加强脚手架搭设过程中的检查，发现问题应及时解决脚手架搭设完毕后应进行检查验收，检查合格才能使用。10 ）当顶板混凝土强度达到设计强度时，可拆除脚手支架，然后再拆除中楼板支架。2 、模板工程(1)模板设计1）墙身模板及其它结构模板均采用木模，木模面须平整，无空洞，拼缝要严密。模板质量好坏直接影响结构混凝土质量，这方面须指定专人负责，严格控制模板质量。2）安装模板前，必须首先由放样员定出模板安装线，保证各结构部位位置正确。3)墙身模板采用拉条螺丝和斜撑固定，拉条螺丝须带有止水片，焊接于地下墙钢筋上，斜撑为 48mm钢管，一端支于墙身模板上，另一端支于底板（中楼板）上， 墙身模板安装一定要牢固安全，严格防止“跑模”现象发生。4)变形缝处的封头模板要起到固定中埋式止水带的作用，又要起到不漏浆、不跑模的的效果。对模板上的存在的孔洞，除钢筋穿过外，必须严密封堵，防止漏浆。5）中板以及顶板施工时，均需进行满堂支架模板施工。6）模板拼装必须牢固、不松动、拼缝严、不得漏浆，模板表面必须平整光滑，无明显凹凸现象。7）要确保模板的平整度，严格控制相邻模板间的高差不大于2mm；模板的尺寸以及整体强度、稳定性应符合设计要求；预埋件、预留孔，插筋的设置必须按图施工，符合设计要求。（2）模板的质量要求本工程模板选用以 1500*900定型钢模板为主。模板质量好坏直接影响结构混凝土质量，这方面须指定专人负责，严格控制模板质量。1)钢模板必须有足够的厚度以保持不变形，夹具销钉或其他联拉部件必须能使模板联接牢固，表面不平整的金属模板不得使用。2)混凝土外露面的木模板，必须以厚度均匀的刨光板制作，制成的模板必须不漏浆。3)模板支立前应清理干净并涂刷隔离济，应做到在拆卸时不致损坏混凝土。（3）模板安装1)装模板前，必须先由放样员定出模板安装线，保证各结构部位位置正确。2)除内拉杆外，模板的固定装置或支撑物不应设在己完成的混凝土中。3)模板内金属拉杆或锚杆，应设置在距表面至少50mm的深度处。4)混凝土外露表面的模板接缝，应做成一种有规则的形式，水平和垂直线条应一直连贯每个结构物，所有的施工缝应同这些水平和垂直线条相重合。5)墙身模板采用拉条螺丝固定时，拉条螺丝须带有止水片，焊接于（48钢管上。6)顶板结构应先支立满堂脚手架后铺设模板，并预留7)墙体结构应根据放线位置分层支立模板，内模板与顶模板连接好并调整净空合SMW围护设）1020mm的沉落量。格后固定。8)结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心线重合，并用模板固定牢固。止水带不得穿孔。或用铁钉固定。（4）模板监护 1)浇筑混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢，泥土或其他杂物。2)浇筑混凝土前或浇筑中，模板出现任何不良情况时，应停止施工，直到缺陷被改正为止。严格防止“跑模”现象发生。（5）模板拆除1)打算拆除模板前，应通知监理工程师并取得同意。2)模板的拆除，应保证不致由此而引起混凝土的损坏。在混凝土未达到足够的强度前不得拆模。3)不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度超过 2.5MPa时方可拆除。4)承重模板应在混凝土的强度能承受自重时方能拆除。5)拆除的模板应清除灰渣。3、钢筋工程1、准备工作1）核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。2）准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小撬棍）钢筋绑扎用的铁丝，可采用 20-22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝），其中 22号铁丝只用于绑扎直径 12mm以下的钢筋。、绑扎架等。3）准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫层：水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度，根据五角场立交地道工程设计施工图，结构主筋保护层为30mm，保护层垫块的平面尺寸采用 5050mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入 20号铁丝，用以固定保护垫块。4）钢筋根据施工图纸、施工说明以及现行的国家标准的有关规定，委托加工供应商送至现场。5）成型钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单。进场钢筋应按有关标准的规定抽样、送检。试验合格后方可使用。6）钢筋应分批堆放整齐，避免与地面直接接触、锈蚀污染。不得使用带有颗粒和片状老锈的钢筋。2、钢筋的绑扎接头应符合下列要求1）搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不 宜位于构件最大弯矩处。2）受拉区域内，级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，、级钢筋可不做弯钩。3）直径 12mm的受压级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。5）绑扎接头的搭接长度应符合规范的要求。3、基础钢筋绑扎1)钢筋网的绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。2)基础底板采用双层钢筋网，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。钢筋撑脚每隔 1m放置一个。其直径选用：当板厚 h 30cm时为 810mm；当板厚 h=3050cm时为 1214mm；当板厚 h50cm时为 1618mm。3)钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边，但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。4)独立柱基础为双向弯曲，其地面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。5)现浇柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接。4、衬墙壁钢筋绑扎1)墙壁的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径 12mm）或 6m（直径12mm），水平钢筋每段长度不宜超过 8m，以利绑扎。2)墙壁的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向混凝土内。3)采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁可用直径 610mm的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，撑铁间距约为排列。1m，相互错开5、梁与板钢筋绑扎1）纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径 25mm的短钢筋，以保持其设计距离。2）箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。3）板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的钢筋，要防止被踩下。4）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下；当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别 注意梁顶面主筋间的净距要有 30mm，以利灌筑混凝土。5）钢筋绑扎过程必须严格控制其顶面高层以及平整度，做到横平竖直，确保结构钢筋网的厚度。4、混凝土工程（1）准备工作本地道所有混凝土采用混凝土制品厂集中拌制的商品混凝土。 根据 SN5路地道工程设计施工图，地道施工大体积混凝土采用42.5普硅水泥，混凝土浇筑前，要做好混凝土级配优化工作，在保证砼强度的前提下，尽可能地减少混凝土的水化热。由专业单位按照设计强度要求，进行混凝土浇筑的配比试验；同时根据混凝土设计强度需要，选择适当粒径的粗骨料，同时外加济的选用以及掺入量须得到设计、监理工程师认可后方可使用。在工地与混凝土制品厂之间进行空车试验，寻找混凝土的最佳运输路线，保证混凝土供应及时，确保混凝土浇筑质量。作好现场协调工作，保证混凝土作业顺利进行。混凝土浇筑工序以前，必须由项目部技术员、质量员、监理工程师进行现场钢筋、模板、预埋件、端头止水带等进行验收，清除模内杂物，工程隐蔽验收后，方可进入下一步施工工序。（2）泵送混凝土工艺泵车输送混凝土管配置完毕后，并按说明书或有关规定进行安全检查，确认符合要求后方可开机进行空运转。空运转正常后，先泵送适量的水，润湿泵车的料斗、活塞以及输送管内壁等直接与混凝土接触的部位。3先采用泵送 1m的水泥砂浆润滑泵车以及内壁后，方可正式进行混凝土的浇筑施工。泵送速度应先慢后快，同时注意观察泵的压力和各系统的运转情况，待正常后方可以正常速度进行混凝土浇筑作业。泵送混凝土时，活塞应保持最大行程，水箱和活塞清洗室中应充满水，同时料斗中混凝土量要保持在 20cm以上。当泵车出现压力升高且不稳定、油温升高，输送管明显振动等现象时，不得强行泵送，应立即查明原因，采取措施排除，尽快恢复，确保混凝土浇筑正常。（2）混凝土浇捣技术措施混凝土浇筑采用泵车施工。底板混凝土浇筑施工时，由于基坑开挖较深，局部范围需接硬管浇筑。混凝土振捣采用振捣棒施工，一般振捣棒为 70mm，局部钢筋较密 处采用 50mm振捣棒，混凝土振捣要注意插入密度，做到不过振、不漏振。特别是钢洞门下，混凝土浇筑较难，应引起特别重视。2）混凝土浇筑前，要做好混凝土级配工作，砼级配要减少砼水化热，在保证砼强度的前提下，减少水泥用量，减少水化热。3）泵车放料要注意速度，浇筑高度要均匀，浇筑面高差不应大于0.5m。在大体积混凝土浇筑前须做好充分准备工作，保证供料和人员配备。4）浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过 3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。5）浇筑竖向混凝土前，底部应先填以 50mm100 mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度，应随浇筑高度的上升，酌情递减。6）因为结构采取混凝土自防水体系，因此要求混凝土必须有一定的抗渗等级，本地道要求混凝土抗渗等级为 0.8Mpa。7）混凝土浇筑应采取防止暴晒和雨淋措施，因此在夏季尽量放在晚上进行混凝土浇筑；雨季作好遮盖等措施，尽量避免大、中雨量天气混凝土浇筑施工。8）墙体混凝土应左右对称、水平、分层连续浇筑，至顶板交界处间歇11.5小时，然后灌注楼板混凝土。9）楼板混凝土应连续水平、分台阶由边墙分别向结构中间方向进行灌注。混凝土灌至高程初凝前，应用表面振动器振捣一遍后摸面，其允许偏差为：高程表面平整度 10mm，顶板表面平整度要求为 5mm。10mm，10）混凝土柱单独施工，并水平、分层灌注。11）结构变形缝设置止水带处，混凝土浇筑施工应采取以下措施：混凝土灌注前应校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处应修补。顶、底板结构止水带下侧的混凝土要振实，将止水带压紧后方可继续灌注混凝土。边墙止水带必须牢固固定，内外侧混凝土要均匀，水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。12）混凝土灌注过程中要随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞等情况，发现问题及时处理。浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过构中浇筑混凝土时，应采用串筒、斜槽、溜管等下料。2m，因此在侧墙以及立柱结 13）混凝土振捣时，应遵循“快插慢拔”的原则，振点呈梅花型布置，间隔距离不大于 400mm，振捣时间以没有气泡冒出及混凝土不再沉陷为准。14）新老混凝土结合处进行二次浇捣，振动棒插入先前浇筑的混凝土内50100mm。后浇混凝土必须在 2小时内覆盖先浇混凝土。15）根据设计交底会议纪要，地道混凝土浇筑过程中，坍落度控制在12020mm内。16）顶板浇捣混凝土后，要保证其顶面满足防水层需要的平整度。混凝土质量控制详见下表混凝土质量控制程序流程图 混凝土质量控制程序流程图水泥细度安定性砂率水灰比用水量骨料级配骨料粒径稠度质量要求组成材料水 pH 4骨料粒径外加剂质量控制掺合料和易性水泥含量骨料性质化学安定性养护配合比确定普通混凝土配合比设计技术规程混凝土强度检验评定标准配合比设计温度湿度试配配制的动态信息及调整砂率骨料的粒径耐久性温度和气温变化水灰比水泥类别骨料的选择加气量水泥浆水灰比水泥养护抗炭化空气中 CO抗蚀性2强 度形状和结构级配溶解骨料化学作用耐火性结构安定性暴裂耐火负荷抗磨损减少单位用水量配合比水流磨蚀机械磨损密实搅拌含气量减水剂水泥质量捣固水灰比小原料的选择单位用水量少混凝土匀质性、密实性原料的有效使用加大骨料最大粒径良好的级配惰性骨料最小的坍落度能搞水泥中的碱使混凝土稳定养护最小的用水量合理使用外加剂和掺合料 1）插入式振动器作业要点插入式振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。对于硬性混凝土，还要在振动棒抽出的洞旁不远处，再将振动棒重新插入，使之填满空洞。混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度不应超过振动棒长的 1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中 5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为 20S30S，使用高频振动器时，最短不应少于 10S，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。插入式振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动捧作用半径 R的 1.5倍。一般振动棒的作用半径为 3040cm。插入式振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的 0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件或空心胶囊。2）平板式振动器作业要点平板式振动器在每一位置上应连续振动 25S40S，但以混凝土面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接应有3cm5cm，防止漏振。大面积混凝土地面，采用两台振动器以同一方向安装在两条木杠上，通过木杠的振动使混凝土密实。振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。附着式振动器的振动作用深度约为 25cm左右。如构件尺寸较厚时，需在构件两侧安设振动器同时进行振捣。待混凝土入模后方可开动振动器，混凝土浇筑高度要高于振动器安装部位。当钢筋较密和构件断面较深较窄时，亦可采取边浇筑边振动的方法。振动时间和有效作用半径，随结构形状。模板坚固程度、混凝土坍落度及振动器功率大小等各项因素而定。一般每隔1.0m1.5m距离设置一个振动器。当混 凝土成一水平面不再出现气泡时，可停止振动。必要时应通过试验确定。3）人工浇捣要点人工浇捣多采用流动性较大的塑性混凝土。人工浇筑混凝土时应注意布料均匀，浇筑层的厚度应符合有关规定。为了保证浇筑质量，必须用捣棍捣实，或者用木锤轻轻敲击模板的外侧，使混凝土尽快密实。捣实时，以1m2m的间距分别将捣棍插入模板内混凝土中，并随着混凝土浇