细纱工艺培训内容

细纱工艺培训内容细纱工序是纺纱厂瓶颈，它生产状态好坏制约产质量提高，细纱是纺纱生产的最后产品，其质量的好坏直接影响后继加工，影响织物的质量。对细纱工序统一学习是很有必要的。一、 细纱工序的任务及实现方法：（一）、任务：欠伸、加捻、卷绕成型。1、欠伸喂入的粗纱均匀的抽长拉细到成纱所要求的特数。2、加捻将欠伸后的须条加上适当的捻度使成纱具有一定的强力、弹性和光泽等物理机械性能。3、卷绕成型将纺成的细纱按一定成型卷绕在筒管上，便于运输处藏和后加工。（二）欠伸实现方法：（1）至少有两个握持纱条的钳口，握持纱条需有一定的握持力，即加压； （2）两个钳口有一定的距离，这个距离要大于棉纤维的品质长度； （3）两个钳口有相对运动，前一对罗拉线速度V1，要比后一对罗拉的线速度V2要快，即V1V2。1.欠伸部件：罗拉、皮辊、皮圈、上销、摇架等2.隔距3.速比4.压力：握持力大于欠伸力。二、细纱工序工艺设计注意事项：（一）常见和常用的名词的定义：1、加捻当须条一端被握持，另一端绕自身轴线回转，须条便产生捻度，这个过程就是加捻的过程。加捻的实质是增加纤维间的摩擦力，使纱条卷绕、退绕时不易断头，也就是说增加了一定强力，对纱线的质量上有一定影响，所以要控制好捻度。2、捻度单位长度上的捻回数称为捻度。3、欠伸将须条抽长拉细的过程，抽长拉细的程度。我们的细纱机的欠伸形式为：三上三下长短皮圈V型欠伸。4、重量欠伸欠伸过程中有落棉产生，皮辊也有滑溜现象，前者使欠伸倍数增大，后者使欠伸倍数减小，考虑了上述因素求得的欠伸倍数称为实际欠伸，也称重量欠伸。5、机械欠伸不考虑落棉与滑溜的影响，用输出输入罗拉线速度之比求得的欠伸倍数称为机械欠伸。6、号数在公定回潮率8.5%时，1000米纱线的重量是多少克就称为多少特。7、支数在公定回潮率9.89%时，重1磅的纱线有几个840码就称为多少英支。8、机械波纺纱过程中，因设备运转存在缺陷产生的规律性疵点，在波谱图中呈“烟囱”状突起，这种周期性不匀命名为机械波。9、牵伸波：由于牵伸控制不良、罗拉加压不当、牵伸分配不当，罗拉隔距配置不当，即由所谓浮游纤维不规则的运动所引起的牵伸波，它呈“小山坡”迭加在波谱图上。10、条干不匀纱线沿长度方向粗细（截面积直径或线密度等）不均匀的程度。表示纱线粗细均匀程度的重要指标。11、重量不匀表示纱线长片段不匀的重要指标。细纱不匀在日常检验中分长片段不匀和短片段不匀，长片段不匀100M片段间重不匀；短片段不匀25mm51mm片段重不匀细纱不匀有三部分组成：随机不匀、喂入粗纱工艺流程的附加不匀、细纱工艺流程的附加不匀。生产实践证明：长片段不匀产生于细纱后区，短片段不匀产生细纱前区；规律性不匀有机械状态不良引起。16、工艺：就是根据原料的特性和产品的质量要求，采取一定的生产手段，最后制造出符合消费者需要的产品的方法，简言之，工艺就是将原料加工成产品的方法。17、先进的工艺：在生产产品的过程中，如果能够使用价格低廉的原料，最少的设备和人力，生产出最好的产品，并达到最大的经济效益，这种工艺就是最先进的工艺，反之就是落后的工艺。18、生产工艺流程：就是将原料加工产品所通过的各工序的设备过程。握持力：指纱条与钳口的最大摩擦力。19、牵伸力：所有跟随前罗拉运动的快速纤维受到慢速纤维摩擦力的总和。20、引导力：被前罗拉握持的快速纤维对浮游纤维的动摩擦力。21、控制力：慢速纤维对浮游纤维的静摩擦力。22、附加摩擦力界：是除了罗拉造成的摩擦力界以外，依靠其它的机件与因素所造成的摩擦力界，如：皮圈钳口、压力棒、曲线牵伸等。23、快速纤维：被前罗拉握持的纤维以前罗拉速度运动；24、慢速纤维：被后罗拉握持以后罗拉速度运动的纤维；25、浮游纤维：不被前罗拉握持亦不被后罗拉握持的纤维；（二）工艺设计原则：“两大一小三适中”：较大的粗纱捻系数，较大的细纱后区隔距及较小的后区欠伸倍数，适当的皮圈钳口和软硬适度的皮辊硬度、适当皮辊压力，总欠伸倍数一般40倍以内，此时后区欠伸均可用张力欠伸，再纺原料较短的低支纱时，总欠伸倍数以低为宜，以防粗、细等纱疵。一般贯彻“重加压、强控制”的工艺路线。（三）、欠伸元件在工艺配置中对质量影响：在细纱机的各个组成部分中，牵伸系统是反映细纱机性能和影响产品质量的最关键部分，从纺纱系统工程整体来看，改善成纱质量、提高纱线条干均匀度的潜力主要在细纱工序的牵伸系统，其中重点包括以下三个方面：后区牵伸、隔距和粗纱捻系数的合理配置；皮圈控制区对纱条纤维的控制作用；前区浮游区长度。1、上胶圈的配置：应用皮圈构成附加摩擦力界来加强对浮游纤维的控制，达到使牵伸机构提高牵伸倍数、改善成纱质量的目的。皮圈组合元件包括上下皮圈销、皮圈张力装置、钳口隔距调节块以及中上罗拉。其作用是构成附加摩擦力界，使前牵伸区中后部附加摩擦力界分布趋于合理、大小保持稳定，并发挥皮圈的弹性握持特点，达到充分控制浮游纤维和适当调节牵伸力的目的，同时控制皮圈的张力和运行，防止皮圈中凹、跑偏，保持运行稳定同步。牵伸改造中通过应用新型上皮圈销和包胶中上罗拉，改善了皮圈的运行状态，进一步提高成纱质量。上胶圈张力大小关系到胶圈与中铁辊之间的滑溜，不同直径的胶圈与中铁辊产生的滑溜不一样。 由于胶圈长短不同，胶圈张力不一致，胶圈的滑溜率则随着胶圈张力的大小而变化。胶圈直径大，滑溜大，细节较多。如果胶圈张力过大，上销运转中易产生振动，对减少细节不利。适当的上胶圈张力对须条的控制、消除上销震动及减少浮游纤维都有利。2、胶圈钳口隔距： 胶圈钳口工艺在细纱牵伸机构中属于一个重要工艺参数，钳口大小直接影响成纱细节，采用较小的胶圈钳口有利于胶圈钳口压力的加强，增强胶圈钳口部分的摩擦力界，加强对纤维的控制，减少细节的产生。3、胶辊硬度与表面粗糙度：胶辊的硬度和表面粗糙度均直接影响前胶辊对纱条的握持，胶辊的粗糙度与胶辊硬度、磨砺质量、尤其是表面处理关系密切。 通过长期生产实践，认为胶辊硬度以选用邵尔A65度左右为宜；纺纯棉品种时胶辊表面粗糙度在09m11m之间，对减少细节效果明显，细节指标均能达到乌斯特2001公报525水平。4、新型集合器：由于通过集合器的须条紧密度好，因此对细节的控制起到了一定作用，使用集合器对减少细节有利，并且在细号纱品种中使用集合器可大大减少断头，从而更有利于控制细节的产生。5、牵伸加压形式：V形牵伸气动加压对细节的控制明显好于直线牵伸及弹簧加压，这是由于V形牵伸后区摩擦力界增强，对粗纱条的紧密度和抱合力有利，且气动加压锭差小，单锭压力稳定。6、粗纱捻系数与细纱后区牵伸倍数：粗纱捻系数加大，可减少粗纱退绕过程中的意外牵伸，并且使须条紧密度和纤维间抱合力增强，纤维控制加强，浮游纤维减少。特别是在V形牵伸中须条所受摩擦力界加大，对细节的控制十分有利。但粗纱捻系数应适当，过大易出“硬头”。粗纱捻系数加大，喂入后区牵伸时牵伸力较大，此时如果细纱后区牵伸倍数大，对粗纱条紧密度和纤维间抱合力破坏较大，浮游纤维易增多，不利于控制细节。采用较小的细纱后区牵伸倍数，罗拉牵伸近似张力牵伸时则可减小牵伸后须条的附加不匀，且后区牵伸摩擦力界稳定，粗纱须条弱捻区分裂机会小，须条不易翻动，不产生捻度重新分布，纤维间须条紧密度好，对浮游纤维可进行有效控制，有利于减少细节的产生。7、上销钳口面宽度纺纱实践表明，金属上皮圈销存在的问题我们一般使用的金属上皮圈销是由钢板冲压件点焊结合而成，其抗静电、不粘花，但刚性与表面硬度、光洁度因材质及处理工艺不同而存在较大差异，在使用中由于其自身可变形、生锈和出毛刺等问题以及运转过程中受力的不稳定性，其无能自动调节，使用一段时间后，即会出现变形、磨损现象，从而造成皮圈张力不一，滑溜率大小不一、差异增大，皮圈钳口开口不直，所组成的弹性钳口不能起到很好的自调节作用，皮圈出起拱、甚至打盹，最终带来的是对纤维的控制力出现较大差异，出现锭差大、质量波动，甚至恶化。除此之外，为防止质量恶化的出现，日常维护保养中需要设专件维修工人进行调校，对金属上销的反复敲打校正，既增加了工作量，又在破坏其刚性和硬度，还损伤了其皮圈工作面，并且校正后的上销变形周期将越来越短，消耗增加上销对于减少细节、改善成纱条干效果较好，但不同钳口面上销对细节的产生有一定的影响。弹性工程塑料上皮圈销的特点：弹性工程塑料上皮圈销是由优质工程塑料碳纤尼龙复合注塑而成，其硬度、刚性及耐磨性能都优于钢，并且其表面摩擦系数小，使皮圈运转中产生阻力小，对自身及皮圈磨损都较少，从而增加了使用寿命。其结构由上销架和皮圈销组成，皮圈销与销架需经装配组合，内有弹簧可使皮圈销具有伸缩弹性，如图5所示。因此，可自动调节皮圈张力，从而克服了因皮圈伸长或伸长不一造成皮圈运转打盹、不稳等一系列问题，并使弹性钳口保持均匀、稳定的良好工作状态。此外，在维修保养方面，由于不变形、不生锈，无需再校正、整形、打磨抛光，相应损耗也低。但表面易粘花，销架内部积花后会影响弹性调节功能，弹簧使用一定时间后会出现衰退疲劳。所以，使用中需要加强定期清洁、按周期更换弹簧。上销钳口面宽度加宽，使胶圈钳口对纱条的控制能力加强，对细节影响很大。（1）金属上皮圈销存在的问题我们一般使用的金属上皮圈销是由钢板冲压件点焊结合而成，其抗静电、不粘花，但刚性与表面硬度、光洁度因材质及处理工艺不同而存在较大差异，在使用中由于其自身可变形、生锈和出毛刺等问题以及运转过程中受力的不稳定性，其无能自动调节，使用一段时间后，即会出现变形、磨损现象，从而造成皮圈张力不一，滑溜率大小不一、差异增大，皮圈钳口开口不直，所组成的弹性钳口不能起到很好的自调节作用，皮圈出起拱、甚至打盹，最终带来的是对纤维的控制力出现较大差异，出现锭差大、质量波动，甚至恶化。除此之外，为防止质量恶化的出现，日常维护保养中需要设专件维修工人进行调校，对金属上销的反复敲打校正，既增加了工作量，又在破坏其刚性和硬度，还损伤了其皮圈工作面，并且校正后的上销变形周期将越来越短，消耗增加。（2）弹性工程塑料上皮圈销的特点弹性工程塑料上皮圈销是由优质工程塑料碳纤尼龙复合注塑而成，其硬度、刚性及耐磨性能都优于钢，并且其表面摩擦系数小，使皮圈运转中产生阻力小，对自身及皮圈磨损都较少，从而增加了使用寿命。其结构由上销架和皮圈销组成，皮圈销与销架需经装配组合，内有弹簧可使皮圈销具有伸缩弹性，如图5所示。因此，可自动调节皮圈张力，从而克服了因皮圈伸长或伸长不一造成皮圈运转打盹、不稳等一系列问题，并使弹性钳口保持均匀、稳定的良好工作状态。此外，在维修保养方面，由于不变形、不生锈，无需再校正、整形、打磨抛光，相应损耗也低。但表面易粘花，销架内部积花后会影响弹性调节功能，弹簧使用一定时间后会出现衰退疲劳。所以，使用中需要加强定期清洁、按周期更换弹簧。8、不同中上罗拉对皮圈运行状态的影响中上罗拉在上皮圈组合件中，主要起回转传动和形成握持钳口的作用。不同材质的中上罗拉对形成钳口的握持力大小、均匀和传动的均匀、稳定等效果是不同的。从而，影响皮圈的运行状态和成纱质量。（1）. 不同中上罗拉特点对比分析铁壳中上罗拉与包胶中上罗拉的主要区别在以下几个方面：A、铁壳中上罗拉与中罗拉所形成的握持钳口中，由于上下罗拉均为刚性体，受压不能变形，上下罗拉间夹持的皮圈厚度仅有1.9mm，不足以显现弹性钳口的特性。而包胶中上罗拉所形成的钳口是一硬一软的弹性钳口，这样有利于改善对皮圈的摩擦传动和对纤维的握持与控制，这一点是二者根本的区别所在，由此带来一系列的变化与不同。B、对于在钳口处皮圈的两个作用之一，即摩擦传动作用。上皮圈包覆在包胶罗拉表面比在铁壳罗拉表面，有较大的表面摩擦系数，从而在相同的压力条件下增加了摩擦传动力，使上皮圈的运转更加稳定。C、为便于分析，在忽略皮圈的弹性作用条件下，作为刚性钳口，在横向对纤维的握持状态，由于其表面受压后不会变形，因而纱条截面上正压力分布从中央向两侧急剧减少，纱条边缘的纤维就不能受到足够的压力而被握持，如图6中A所示。但作为弹性钳口，则握持状态就发生了变化，如图6中B所示，胶辊表面受压后变形，覆盖在纱条表面的面积较大，使纱条边缘纤维受到较好的握持和控制。同样，作为刚性钳口，在纵向上下罗拉相切，对纤维的握持为一点，横向即成一线，如图7中A所示。而弹性钳口，皮辊罗拉受压后变形，增加了对下罗拉的包覆，钳口处对纤维的握持为一段弧线，横向即成一曲面，如图7中B所示。从而，比铁壳罗拉有较大的钳口接触面，使对上皮圈的摩擦传动力加大，对纱条的握持力增加，有利于皮圈传动的平稳和对纤维的握持与控制。D、铁壳中上罗拉使用一定时间后，由于受积花、尘杂中水分作用，表面易产生锈斑，且进一步积淀成块。若在纱条通道上产生将严重影响对纱条的握持和控制，恶化成纱质量。即使不在纱条通道上出现，中上罗拉上锈斑、尘杂块以及中罗拉上的短绒尘杂块运转到钳口处，将会影响对纱条的握持，减弱其对纤维的握持力，其受影响状态如图8所示。从而，钳口握持力出现波动，恶化成纱条干均匀度。包胶中上罗拉没有生锈和结块现象，同时其弹性变形，将大大减小钳口处握持力的波动。2. 皮圈状态试验分析不同中上罗拉的表面材质，所形成罗拉钳口在横向与纵向的握持状态有较大区别，致使皮圈表面摩擦力差异较大，到底影响有多大？上下皮圈作为被动传动回转件，其运行状态可以综合反映传动因素变化的效果。因此，在相同纺制品种和相同工艺及环境条件下，对五套上皮圈组合件中十个锭子的上下皮圈间的回转滑溜率和下皮圈与下罗拉间的回转滑溜率在不同中上罗拉条件下进行测试，结果见表6。表6 不同中上罗拉皮圈滑溜率试验结果中上罗拉类型上下皮圈间滑溜率（%）标准差S下皮圈与罗拉间滑溜率（%）标准差Smaxminmaxmin铁壳中上罗拉2.373.71.60.8012.13.01.50.525包胶中上罗拉0.871.30.120.2980.81.20.120.283由表中数据可知，由于包胶中上罗拉与下罗拉形成的钳口握持状态较好，在同样加压条件下的接触面形态都较有利于摩擦传动，从而大大改善了皮圈运行状态，上下皮圈间的滑溜率、波动极差值都大幅度下降，包胶中上罗拉较铁壳中上罗拉滑溜率下降了1.54个百分点，标准差S下降了0.503。下皮圈与下罗拉的同步性和均匀性也有所改善。9、不同中上罗拉对成纱质量的影响包胶中上罗拉对中罗拉钳口握持状态和皮圈运行状态都有所改善。那么对成纱质量的影响有多大？首先，我们结合生产中排查纱锭条干CV%值的“高峰”锭时发现的中上罗拉铁壳表面出现锈斑，棉腊块有一定比例。在相同半制品和细纱同锭条件下，纺JC18.2tex时，中上罗拉表面不洁、有斑块的成纱条干CV%值较正常状态高出0.69个百分点，更换包胶中上罗拉后成纱条干CV%值进一步下降，试验组与对照组相比，条干CV%值下降了0.314个百分点，标准差S值下降了0.075。上述试验结果见表7。10、应用软弹不处理胶辊与改善成纱质量：胶辊是牵伸系统中关键的牵伸元件，胶辊纺纱性能的优劣是由胶辊的握持性能、适应性能、抗绕性能和耐用性能等所决定的。其中握持性能是首要的，因为胶辊只有在优良的握持性能条件下纺纱并纺出好纱，才有可能再考虑或检验它的适应、抗绕、耐用、方便等性能。胶辊优良的握持性能，与其有良好的弹性、较低而一致的硬度、表面适宜而稳定的摩擦系数和较好的耐摩性等有关。这些性能都直接影响到纺纱过程中对纤维的握持状态以及成纱质量。目前逐渐已被重视而广泛应用于生产的软弹胶辊，正是由于其具有良好的特性而表现出优越的纺纱性能，成纱质量明显提高。我们在C14.6和J14.6品种上，用不同类型的胶辊比较纺纱质量时发现成纱质量呈现出较明显差别，结果如表8和表9所示。（1）、胶辊硬度、回弹性与纺纱质量的关系胶辊的硬度直接影响到胶辊的变形，硬度高变形小，硬度低则变形大。而胶辊的弹性变形的大小在牵伸区中，对由其和罗拉形成的钳口主要有以下影响：A、影响钳口的摩擦力界分布，当压力一定时，形成钳口的握持范围随硬度的减小而增大，实际施加在胶辊上的压力也随硬度的减小而减小，这样摩擦力界随着硬度的降低而范围扩大，峰值减小，分布趋向均匀，如图9所示。B、影响钳口的接触面积，由于软弹胶辊受压变形较大，其与罗拉表面呈弧形接触，如图9中B所示，相对硬胶辊，如图9中A所示，钳口接触面积大大增加。其纵向接触长度是钳口握持面长度，接触长度增加，根据摩擦理论，握持力也就增大，所以在相同压力下，软弹胶辊具有握持力强的特点。其横向的握持力均匀性也大大增加，这一特性除由于握持面积增加的原因之外，另一方面是软弹胶辊的弹性变形较大，对须条两侧边缘纤维的握持增加，从而提高横向握持纤维的均匀度和平稳性。软弹胶辊显示出提高钳口的纵向握持力和改善横向握持力的均匀度特性，对改善成纱条干均匀度非常有利。C、在与下罗拉握持运转过程中，减少受罗拉沟槽凹凸部位的影响，减小波动。在接触罗拉的沟槽处胶辊的变形受罗拉切向传动力的作用，变形部位不断向后波浪似递延蠕变，于罗拉沟槽凹凸部位由于上下罗拉中心距不恒定，胶辊变形处于一种波动状态，软弹胶辊受压变形大且回弹好，在同等加压条件下，软弹胶辊在较长握持弧范围内，接触罗拉沟槽数较硬胶辊要多，如图9中A、B所示，从而使波动较小，运转平稳。软弹胶辊握持线长、摩擦力界范围较大而均匀，对罗拉沟槽或棉腊尘杂块等引起的波动有吸收作用。因此，硬度软且弹性好的胶辊，在纺纱过程中对纤维牵伸时的握持力充分且均匀、平稳，有利于纤维变速点的稳定而改善成纱条干均匀度。11、欠伸形式：普通欠伸与V型欠伸一、后区应用曲线牵伸（一）、V型牵伸的结构特点从牵伸形式的发展过程来看，充分体现了牵伸区内摩擦力界的合理设计。其目的是加强对浮游纤维运动的控制，以减少牵伸过程产生的附加不匀。对三罗拉双区大牵伸机构的后区牵伸来说还有对须条纤维进行初步牵伸和结构整理的作用，以提高整体牵伸机构的牵伸能力和成纱质量。这些需求V型曲线牵伸结构都可以满足。其通过把后罗拉相对普通牵伸平面抬高半个罗拉直径，后上罗拉大幅后移到其与下罗拉中心连线与水平夹角约成25度位置，而使在牵伸区纱条就受到后罗拉表面的附加摩擦力影响。如图1所示V型曲线牵伸结构及摩擦力界示意图。这种牵伸区结构相对普通双罗拉牵伸有如下特点：1增强并扩展了后钳口处摩擦力界（如1图示CD弧段），大大加强了对纱条的握持和对浮游纤维运动的控制。使进入牵伸区的粗纱条贴附在后罗拉包围弧上，并受引导力的作用压成扁平带状而不易翻滚和捻度传递，但当脱离CD弧后，由于捻回的重分布，而迅速向B处传递集中，从而使牵伸纱条不仅不扩散，反而向中罗拉钳口处逐渐收缩，形成狭长的V字形，这恐怕正是V型牵伸的名称由来；2在较小的罗拉隔距条件下，具有较长的罗拉钳口握持距（如图AD曲线长），以及较短的非控制浮游区长度（如1图BC直线段），从而大大减少了后区牵伸中浮游纤维数量及其浮游动程。（二）、V型牵伸的工艺特性V型曲线牵伸的结构特点决定了它优越的工艺性能。大牵伸工艺理论要求后牵伸区既要分担总牵伸倍数，又不能恶化条干，且使喂入前区的纱条具有较好的均匀度、伸直度和紧密度。1后区包围弧促使纤维变速点前移，改善了纱条结构不匀由于后罗拉抬高形成的包围弧所产生的附加摩擦力界使纤维变速运动较为集中而靠前。我们所做的不同牵伸结构牵伸纱条从后钳口开始向前钳口方向切断称重获得的后区牵伸纱条变细曲线反映出：不同牵伸结构牵伸纱条中纤维开始变速点的位置不同。不同牵伸结构变细曲线如图3.2所示。从图中曲线可见，V型牵伸结构在离后钳口20mm 范围内，纱条重量基本没有变化，而普通罗拉牵伸结构的纱条在离后钳口约10mm重量就已发生明显变化。这说明V型牵伸结构对纤维的控制力和范围都优于普通罗拉牵伸装置，从而使纱条中浮游纤维变速点前移且集中，也有利于减少纱条牵伸过程中纤维的散失，大大改善了进入前区纱条的结构和均匀度。2V型牵伸曲线结构有利于提高纤维伸直度改善纱条结构牵伸过程对纤维具有伸直作用，但不同的牵伸形式、牵伸倍数和弯钩类型及主体长度，伸直效果是大有区别。这里主要讨论V型牵伸的曲线结构，对后弯钩纤维伸直创造了较好的条件。由于V型曲线牵伸结构在牵伸区内大大加强了后部的附加摩擦力界，增加了在后部对纱条中纤维的控制。根据弯钩纤维伸直条件是纤维主体部分和弯曲部分不同时变速，那么经过时间T后，就会有移距L产生，且L=T（V快?V慢），这个L就是纤维主体长度L增加的长度。从前面讨论过的V型曲线牵伸纱条变细曲线可知，在后罗拉包围弧上约20mm范围内纱条中纤维基本没有发生变速，因此，当弯钩纤维的主体长度足够长时，弯钩部分在后部强纤维控制区而主体部分已进入引导力大于控制力的变速区并满足变速条件的概率将会大于普通罗拉牵伸结构。这一分析在下面的试验中得到了进一步的验证。表1 不同牵伸结构对弯钩纤维伸直试验结果牵伸形式V型曲线牵伸普通罗拉牵伸弯钩类型前弯钩后弯钩前弯钩后弯钩平均主体长度（mm）31.1534.9531.5533.00平均弯钩长度（mm）6.853.056.954.40伸直度（%）81.9791.9781.7188.42将前、后弯钩纤维各20根染色后平行混于粗纱条中，染色纤维的长度为38mm，其主体部分长度为30mm，弯钩部分长度为8mm。然后分别经过V型曲线牵伸和普通罗拉牵伸（均为后区牵伸，取消前区），测量牵伸后的伸直变化，结果见表1。从表中可以看出：V型曲线牵伸对后弯钩纤维的伸直效果要比普通罗拉牵伸好的多，伸直度高出3.55个百分点；对前弯钩纤维的伸直效果与普通罗拉牵伸相当，伸直度仅高出0.26个百分点，相差不大。因此，V型曲线牵伸提高了纤维伸直度，改善了进入前区的纱条结构。3V型牵伸结构中后罗拉包围弧大大增加了进入前区纱条的紧密度进入前区纱条保持一定的紧密度，有利于增加纤维间抱合力，加强对浮游纤维的控制，对提高成纱质量有利。有捻纱条受引导力的作用紧贴在后罗拉包围弧上，所处状态如前文对图1所述，纱条成扁平带状而不易翻滚和捻度传递，但当脱离CD弧后，由于捻回的重分布，而迅速向B处传递集中，从而使牵伸纱条不仅不扩散，反而向中罗拉钳口处逐渐收缩，进入中钳口的纱条在剩余捻回和引导力的共同作用下以较紧密的状态进入前区，包围弧愈长，纱条张力愈大，纱条的紧密度亦愈大。从测量不同牵伸结构进入中钳口的纱条宽度进行对比可以反映出上述分析的结果。不同牵伸结构纱条进入中钳口处的纱条宽度对比，如图3所示。4V型曲线牵伸能适应粗纱较重定量提高总牵伸倍数由于V型牵伸独特的附加摩擦力界设置，使控制纤维的能力大大加强，进入前牵伸区纱条的结构均匀度、纤维伸直度和紧密度较好。从而在保持相同成纱质量水平的前提下能加大粗纱定量，具有较高的牵伸能力。我们在JC18.2 tex品种上，其它工艺条件不变，进行不同粗纱定量成纱质量对比试验，主要工艺参数为：粗纱捻系数121，后区牵伸倍数1.25，前后区隔距为1820mm，前皮辊为WRC965，皮圈钳口隔距为3mm,试验结果如表2。表2 不同粗纱定量的成纱质量对比试验粗纱定量（g /10米）细纱总牵伸（倍数）粗纱条干CV%值细纱条干CV%值千米细节千米粗节千米棉结5.138.163.7912.75216315.843.44.0112.11112206.347.143.712.4711524从以上试验结果表明：V型曲线牵伸在粗纱定量加大时成纱质量并不呈现出一般罗拉牵伸所表现出的逐步恶化的现象，而是在一定范围内成纱质量呈现出改善，并且质量较为平稳范围很宽。由试验数据可见：粗纱定量从5.1到6.3加大了约23.5%，条干均匀度不但没有恶化而是有所改善，条干CV%值下降了0.28个百分点，粗、细节和棉结也是改善的。12、牵伸前区隔距对成纱质量的影响细纱牵伸工艺“重加压、紧隔距”是改善成纱条干均匀度的关键，特别是纺纯棉纱 时，紧隔距就显的特别重要。目前国产新机和配套改造的YJ2-142摇架牵伸和INA-V气动摇架类型牵伸的前中罗拉中心距，当前罗拉为 mm时最小只能做到44mm，当前罗拉为 mm时最小能做到43mm。为了进一步缩小前区隔距，我们借鉴瑞士R2P牵伸形式特点，对于“1”字头和“A”字头机型在牵伸改造时，由于需要更新车面以上所有牵伸部件，可在制作新的罗拉座时采用取消前罗拉滑座后靠山的方法，使罗拉中心距做到41.5mm；对于“FA”系列老机改造时，由于只需要部分更新而保留罗拉及其滑座时，则可采用刨削前罗拉后靠山和中罗拉滑座前靠山或下肖棒插座前壁的方法，使罗拉中心距做到41.5mm。牵伸前区罗拉小隔距结构示意图如图4所示。较小的前区罗拉隔距，使承担较大牵伸倍数的前牵伸区减小了浮游区以及浮游纤维动程，从而使纤维移距偏差减小，提高了成纱的条干均匀度，这在纺纯棉品种，特别是纯棉普梳品种是非常明显的。不同前区隔距纺精梳JC18.2tex时成纱条干水平见表3，其主要工艺参数为：粗纱定量5.8g/10米，粗纱捻系数=121，后区隔距20mm，皮圈钳口隔距3mm，后牵伸倍数1.25。表3 JC18.2tex不同前区隔距成纱质量水平前区隔距（mm）条干CV%千米细节千米粗节千米棉结20.513.3338431912.912233417.512.7911526不同前区隔距纺普梳C14.5tex时成纱质量水平见表4，其它工艺参数为：粗纱定量5.2g/10米，粗纱捻系数=123，后牵伸倍数1.293，后区隔距20mm，皮圈钳口隔距2.0mm，皮辊硬度双层73度，最后一组试验是换73度皮辊为铝衬套63度的结果。表4 C14.5tex不同前区隔距成纱质量水平前区隔距（mm）条干CV%千米细节千米粗节千米棉结1919.312597185217.518.811585371716.5(73度皮辊)18.46675171816.5(63度皮辊)16.956343546从表3、表4结果可见，由于精梳纱纤维整齐度较好，短绒含量较低，前区隔距的变小所带来相应成纱质量的改善不如纺普梳纱大。纺精梳纱时前区隔距减小3mm，相应条干均匀度CV%值改善仅0.51个百分点；而纺普梳纱时，前区减小隔距仅2.5mm，相应条干CV%值却下降了0.9个百分点。另一方面，较小的罗拉握持距和纤维浮游区，会带来较大的牵伸力，因此，要求有稳定而足够的握持力与之相匹配，软弹胶辊的应用满足了这一工艺要求，使成纱质量大幅度提高。从表4结果可见，在前区罗拉隔距和皮圈钳口紧隔距的前提下，皮辊硬度下降10度，条干CV%值下降了1.5个百分点，达到了乌斯特公报25%的水平。运行状态，进一步提高成纱质量。小结：(1)新型尼龙上销纺纱性能较好，将不同钳口面宽度的上销与新型下销进行合理配置对控制细节十分有利，但同时应考虑胶辊表面状况，消除出“硬头”现象。 (2)上胶圈张力对细节有较大影响，胶圈张力应适当，不可过大。 (3)合理配置胶圈钳口工艺对降低细节有利，隔距块在纺纱中宜偏小掌握。 (4)要加强对集合器的检查，消除由于集合器破损导致的条干不匀，在细号纱中使用集合器可减少断头，降低细节。 (5)加大粗纱捻系数、减小细纱后区牵伸倍数对控制细节有利，此工艺要结合胶辊表面状况进行调整，消除前区出“硬头”和后区松条现象。 (6)胶辊硬度宜使用邵尔A65度以下的不处理胶辊，纺纯棉品种时胶辊表面粗糙度宜采用09m11m，表面可进行微处理，以改善条干、减少细节。二、细纱工序主要质量控制点：如何降低各类不匀1降低细纱不匀（1）细纱不匀的种类：纱线质量主要取决于成纱的均匀度。在纺纱生产中采取的诸如合理的工艺参数、完善的操作管理制度及规程、良好的机械状态、加强前纺的混和、并合、定量控制等一系列技术措施和管理制度，都是为了尽量减少和消除细纱不匀，最终保证细纱质量。细纱的不匀主要包括以下几种：1）重量不匀：细纱的重量不匀是以100m细纱之间的重量变异系数表示，又称长片段不匀。生产中为保证半制品和细纱的纺出重量（线密度）符合规定的要求，在控制细纱百米重量变异系数的同时，还要通过控制细纱重量偏差（细纱实际密度设计线密度）/设计线密度的手段，来控制半制品和细纱的线密度。2）条干不匀：细纱的条干不匀表示细纱短片段（2551mm）重量不匀。过去采用的方法是把细纱按照规定绕在黑板上，然后与标准样照对比观测10块黑板，所得的结果即代表了细纱短片段条干质量（包括粗节、阴影、疵点等）；目前主要采用乌斯特条干均匀度试验仪检测细纱8mm片段粗细不匀，用CV值（均方差系数）表示。介于长、短片段间的不匀称为中长片段不匀。A、细节：细节产生原因： 细节产生的原因是多方面的，除设备、工艺、原料是主要因素外，牵伸部件影响也较大。由于纤维在牵伸时受到牵伸力和握持力作用，二者变化会引起纤维运动的改变，纤维变速差异产生移距偏差，使纤维分布量相应变小而产生细节。上下胶圈压力、粗纱退绕与吊锭运转状况、粗纱质量、胶辊表面粗糙度、上下销的配置、牵伸形式、细纱后区牵伸倍数等都会不同程度地影响细节的产生。B、条干CVB:单锭管理主要反应锭子之间或机台之间存在差异，数值越大，差异也越大，在布棉出现条干疵布越明显，它反映出单锭管理的程度。C、平均值系数AF：指单个管纱重量与所有管纱平均重量的偏差。它反映的是号数的变化程度，通常在1005%为正常,超出这个范围,说明锭子之间重量出现重大偏差,将出条干疵布。D、DR%值：这是一个反映织物质量的指标。它以设定某一片段长度的条干粗细不匀超过某一不匀幅度，（如：5%，10%，20%）的纱线长度与试验总长度之比。数值越大，说明纱线粗细越不均匀，织出的布面质量越差。3）结构不匀：细纱在结构上的差异称为结构不匀，主要包括细纱横截面或纵向一定范围内纤维的混合不匀、批与批之间原纱色调不一以及由于条干不匀而引起的捻度不匀、强力不匀等等。细纱的不匀之间是密切相关、相互影响的，如结构不匀会影响细纱的粗细不匀，粗细不匀又影响捻度不匀和强力不匀，所以降低粗细不匀是控制细纱质量的主要方面。（2）细纱不匀的形成：生产实践证明，细纱的中长片段不匀产生在细纱机牵伸装置的后区和粗纱机牵伸装置的前区；长片段不匀主要产生瞭粗纱及前道工序，部分产生在细纱机牵伸装置的后区；短片段不匀主要产生在细纱机牵伸装置的前区。细纱工序降低细纱不匀CV主要是降低细纱工序附加不匀CVs，而细纱工序产生的附加不匀有：一种是由于牵伸装置对浮游纤维的运动控制不良而引起的牵伸波，纱条呈现无规律的节粗节细，测试出的波动形态的波长和波幅无规律性；另一种是由于牵伸装置机件不正常（如罗拉偏心、弯曲、齿轮磨损严重、皮圈规律性打滑等）而引起的机械波，纱条呈现有规律的节粗节细，测试出的波动形态的波长和波幅有规律性。规律性的节粗节细，可以从不匀的波长找出其产生的部位及解决办法；而无规律的分散粗节和阴影，其产生的原因较为复杂，主要与喂入粗纱的结构不匀、细纱工序的工艺、机械状况、运转和操作管理等因素有关。1）牵伸不匀：由于纤维性质和伸直排列状态的不同，使得短纤维和弯曲纤维在牵伸过程中浮游距离较大，且受到的作用力始终处于不断的变化之中，因而造成纤维的移距偏差而形成纱条的不匀，这种不匀称为牵伸不匀或牵伸波。牵伸波均表现为短片段不匀，是产生纱条条干不匀的主要因素。其取决于牵伸的工艺参数包括牵伸倍数及牵伸分配、罗拉隔距、罗拉加压、喂入粗纱捻系数等合理因素。其取决于牵伸的工艺参数包括牵伸倍数及牵伸分配、罗拉加压、喂入粗纱捻系数等合理性。在牵伸型式和产品一定时，如果工艺参数选择不合理，就必然会恶化产品的均匀度。通常情况下，若细纱的线密度不变、牵伸型式确定后，牵伸倍数越大，细纱的短片段不匀也越大，条干水平越差。罗拉隔距过大时，纤维的浮游距离加大，不利于对浮游纤维运动的控制。过小则会造成牵伸力增大，握持力难以适应，使得须条在钳口下打滑，也会增大成纱的不匀率。加压的大小会影响牵伸效率和牵伸中纤维的正常运动，加压不足时，牵伸效率低，成纱定量偏重，严重时会使粗纱牵伸不开，造成细纱的节粗、节细。喂入粗纱捻系数的大小也影响到牵伸效率，粗纱捻度过大，纱条牵伸不开，也会产生细纱的节粗、节细，破坏了成纱的条干均匀度和重量不匀率。2）机械不匀：由于牵伸装置机件不正常或因机械因素影响而形成的周期性不匀称为机械不匀或机械波。生产中罗拉钳口移动、钳口对须条中的纤维运动控制不稳定、皮辊回转不灵活或加压不足、齿轮磨损、皮圈滑溜、皮圈工作不良等，都是影响成纱条干均匀度的因素。I.罗拉钳口移动。如果罗拉钳口的位置不稳定，罗拉钳口握持距、牵伸倍数也不稳定，从而形成纱条条干不匀。皮辊的回转中心不是它的几何中心。当罗拉回转时，皮辊中心绕回转中心做圆周运动，使罗拉钳口线做前后往复运动，使纺出的纱条产生节粗、节细。上皮辊偏心越大，钳口移动距离也越大，纱条上产生的节粗、节细就越明显。若下罗拉出现偏心或弯曲、罗拉扭振等，也会使下罗拉表面速度不匀，造成牵伸倍数产生变化，严重影响成纱的条干均匀度。II.钳口对须条中的纤维运动控制不稳定。牵伸过程中，要求罗拉钳口能够有效地控制纤维运动，保证纤维有规律地从罗拉钳口输出。如果生产中罗拉加压不足或皮辊回转不灵活、摩擦阻力大时，就会造成钳口对须条中的纤维运动控制不稳定，从而影响成纱的条干均匀度。III.皮圈工作不良。皮圈在运转中由于其抗弯刚度的差异、皮圈与销子间摩擦阻力的变化，使得皮圈工作不稳定，从而影响皮圈对纤维控制作用的稳定性，尤其在皮圈钳口处将引起钳口压力的波动，恶化成纱条干。皮圈工作的不稳定主要反映在皮圈速度的变化，皮圈速度的稳定性用皮圈速度不匀率，即皮圈表面任何一点的速度参时间的变化来表示，皮圈滑溜率(%) 的计算公式如下：另外，生产中出现的吊皮圈，也是下长皮圈工作不稳定的一种表现。当运转中的某一瞬间出现力的不平衡时，会将皮圈张力棒吊起，皮圈工作面出现内凹，把皮圈挤轧在下销尾端与中罗拉的间隙中，这种现象称为吊皮圈。吊皮圈现象严重时，中罗拉对皮圈的摩擦作用会造成皮圈的轧伤或断裂；轻度吊皮圈，会因皮圈的内凹而影响牵伸区摩擦力界的强度。解决吊皮圈的方法有：增大张力棒的张力以提高皮圈的紧张程度；采用下销镀铬及皮圈酸处理，以减少皮圈与销子的摩擦力；加强保养和清洁工作等。3）其他原因：如果纱条的通道不光洁、意外牵伸过大、操作接头不良、集合器位置不正、罗拉的牵伸速度过大以及机身震动，都会增加细纱的条干不匀率。2、改善细纱不匀的措施：细纱的不匀是由多方面因素造成的，因此，改进牵伸装置的设计、提高对纤维运动的控制能力、减少牵伸波；加强设备管理、保证机器处于良好的运行状态、减少机械波；加强原料的混和、开松、除杂、梳理、合理控制各工序半制品的定量和提高半制品的质量等措施，都是提高成纱均匀度的根本途径。1）合理选择工艺参数：生产中应根据产品的特点、纺纱原料的性质、粗纱的结构以及所使用的牵伸装置型式，通过对比纺纱试验，确定合理的工艺参数。当成纱质量要求较高但又缺少必要的有效措施时，总牵伸和局部牵伸分配不宜接近机型允许的上限，应以偏小掌握，以利于提高成纱条干。罗拉隔距、喂入粗纱的定量、牵伸型式均应与局部牵伸倍数相适应。罗拉加压应稳定、均匀，以确保稳定的牵伸效率。2）合理布置摩擦力界：在牵伸型式一定的条件下，摩擦力界分布特点已基本固定，但适当地调节牵伸罗拉隔距、适当前移或后移皮辊，可改变摩擦力界的分布，改善对纤维的控制状态。3）正确使用集合器：采用集合器可以收缩牵伸过程中须条的宽度，阻止须条边纤维的散失，减少飞花，使须条在比较紧密的状态下完成加捻，使成纱结构紧密、光滑、减少毛羽和提高强力。但如果使用、管理不当，集合器会出现“跳动”或“翻转”现象，造成纱疵增加、成纱条干质量下降、毛羽和断头增加。因为集合器相当于前区的附加摩擦力界，其稳定性直接影响到成纱的条干质量；由于喂入皮圈牵伸区的须条受横动装置作用而左右移动，当集合器出口与须条运动轨迹不吻合时，会使须条被刮毛、顺直纤维变得弯曲纠缠，进而产生纱疵和毛羽。因此，生产中必须加强对集合器的使用和管理工作。目前，也有厂家对细纱机上牵伸装置进行改造，采用类似粗纱机的D型牵伸装置，也就是在皮圈牵伸区前增加一个整理区（牵伸倍数1.05左右），将集合器放置在整理区内，使各区做到功能独立，实现“牵伸区不集合，集合区不牵伸”，这有利于成纱质量的全面改善。（4）严格控制定量，提高半制品质量：加强原料的混和，严格控制前纺半制品定量，减少重量不匀；合理掌握半制品的并合数、提高纤维伸直度；采用适当型式的集合器以加强对边纤维的控制，使纤维在牵伸时有良好的伸直度，以最大限度在减少牵伸波，提高细纱的条干均匀度。（5）加强机械维修保养工作：牵伸部件的工作状态是影响成纱条干的主要因素，必须加强对牵伸部件的维护保养和定期检查，以保证隔距和有关部件的准确位置。对易损部件需定期更换，确保机械处于良好的运行状态。2捻度不匀率：捻度不匀是纱线的重要指标。纱线捻度不匀仅影响纱线的强力、伸长、弹性、光泽、手感，而且影响织物的强力、手感和风格。在生产过程中，弱捻纱因强力不足而断头影响布机效率；个别弱捻纱织到布面则会因纱的直径变粗而造成疵布；因此，捻度和捻度不匀始终是纺纱过程重点控制的指标之一。我们通常所说的捻度不匀是指不同机台、不同锭子上所纺纱线之间的捻度分布不匀；而捻度内不匀是指某一根纱线内不同区段捻度分布的不匀；二者通常用捻度的均方差系数即捻度CV值来表示。为了了解各种因素对捻度造成纱横一个重要质量隐患。影响因素：（1）、同品种捻度牙相同，同时啮合、齿轮状态都要合理。（2）做好锭带管理：传统的棉线锭带和尼龙涂胶锭带两种类型；尼龙锭带摩擦系数大，滑溜率小(在1以下)，伸长小(在13左右)，锭速波动小，使用寿命长，稳定性好，且无接头(接头处两边磨斜口，接头厚度基本不增加)，根除了接头长度差异的影响，避免了接头对锭盘的冲击而引起的锭速波动。 锭带状态：本身质量：棉线锭带接头和烂边对锭子的冲击引起锭子速度的波动、清洁情况、张力、长度：锭带长，张力小，锭带与锭盘和滚盘之间的滑溜率大，锭速则小；反之锭速则大；因此，锭带长度直接影响锭速。3506工厂在A631捻线机上随机抽取10个锭子，在每一个锭子上分别测试长度为2 450cm和2 550 cm两种长度棉线锭带的锭速，结果短锭带锭速平均值为11 899 rmin；而长锭带的锭速平均值为11 750 rmin，二者相差149 rmin；这表明，在其它条件相同的情况下，锭带长，锭速则小；锭带短，锭速则高；因此，若机台上锭带长度不一致时，虽然锭带盘和张力支架对锭带的张力有一定的调节作用，但仍会使锭速产生差异从而导致捻度不匀。、安装方法（滚盘反、锭子反、全反）等；（3）筒管质量：与锭子配套、高低管等问题（4）操作：接头方法：低支纱不接头；接头规范化；（5）设备状态：尤其卷捻部分：锭子状态、钢领、钢丝圈状态等（6）钢领与钢丝圈合理配套： 钢丝圈受纱条张力的作用围绕锭子在钢领上高速运转，钢领与钢丝圈配合程度影响着钢丝圈运行状态。这种影响一方面来自钢领、钢丝圈的配置(如钢丝圈的重心高，则运行不平稳；反之，运行平稳，但易楔住)；另一方面来自钢领、钢丝圈的质量。新钢丝圈走熟期运行不平稳，运转一定时间磨损后又易飞圈，质量差的钢丝圈在较短的使用周期内机械性能波动较大，影响捻度不匀；钢领跑道磨损或出现熔点，亦影响钢丝圈运动状态；因此，钢领和钢丝圈的质量和配置对捻度不匀有重要的影响，值得我们进一步研究。（7）欠伸加捻三角区偏小控制（8）努力降低重不匀、条干不匀：粗节与细节的产生对纱、线的捻度不匀影响较大。（9）温湿度适宜：尤其湿度大小较明显。（10）、锭子型号：锭盘直径、锭子润滑状态对纱线捻度不匀的影响 锭子油的作用是在锭尖与锭胆之间形成油膜，减小轴承对锭子的摩擦阻力矩；因此，锭子的润滑状态影响锭速。中国人民解放军第3506工厂在捻线机上对同一组锭子在两种润滑状态下的转速做了对比试验，测试结果是：锭子刚加油上车时，其润滑状态良好，锭子平均转速为11 920 rmin；在锭子运转一段时间后，其润滑状态较差，测得锭子平均转速为11 647 rmin；两种状态相差273 rmin，这说明锭子的润滑状态对捻度影响较大。加强锭带盘轴承检查检修的同时，还应注意加油周期和加油量的控制；（11）管纱成型大小：一落纱过程中纱线的捻度是随着卷装增大而逐渐降低。这是因为一落纱过程中锭子负荷即纱管卷装逐渐增大，轴承的摩擦阻力增大而使锭速减小，捻度降低。（12）钢领板的升降和卷绕直径对纱线捻度不匀的影响 钢领板的升降和卷绕直径的变化使得纱条的输出速度和卷绕直径产生相对改变，从而产生捻度不匀。管纱的外圈捻度大于内圈捻度。这是因为当纺纱工艺确定后，前罗拉输出纱条的速度为恒定，当钢领板上升时，卷绕直径逐渐变小，为了在单位时间内卷绕同样长度的纱条钢处圈与锭子转速差必然加大，从而捻度减小(钢丝圈与锭子同步部分完成的是加捻，转速差的部分完成的是卷绕)。这一点我们可以借助闪光测速仪清楚地看到，因此，钢领板升降快慢和卷绕直径变化的大小对于捻度不匀也有一定的影响。合适的细纱捻度，对提高成纱品质，尤其是提高成纱强力是有益的。一般地讲，若细纱的条干均匀，则细纱的捻度也是均匀的，并能减少捻度分布不匀的现象。但是在实际生产中，当加捻部件的运转不正常、操作管理制度不完善时，就会造成细纱的捻度不匀，这主要反映在细纱的强捻纱和弱捻纱两个方面。（1）强捻纱产生的原因及消除方法：强捻纱即纱线的实际捻度大于规定的设计捻度。形成的原因主要有：锭带滑到锭盘的上边；接头时引纱过长，结头提得过高，造成接头动作慢；一手接头；一手扯皮辊花；捻度变换齿轮用错，或细纱机两侧不统一等。（2）弱捻纱产生的原因及消除方法：弱捻纱即纱线的实际捻度小于规定的设计捻度。形成的原因有：锭带滑出锭带盘，挂在锭带盘支架上；锭带滑在锭盘边缘上；锭带过长或过松，张力不足；锭胆缺油或损坏；锭盘上或锭胆内飞花污物阻塞；锭带盘重锤压力不足或不一致；细纱筒管没有插好，浮在锭子上转动，或跳筒管造成与钢领摩擦；捻度变换齿轮用错等。针对上述原因，应在生产过程中加强专业检修工作，新锭带上车时应给予张力伸长，使全机锭带张力一致。锭胆定期加油，筒管加强检修，对于不合格的筒管及时予以剔除更换。凡发现车上造成加捻不匀的因素，应立即予以纠正，以确保细纱成纱的捻度均匀。3成形不良的种类及消除方法细纱卷绕成形应符合卷绕紧密、层次清晰不互相纠缠、便于退绕等要求，应尽量增大管绕的卷装容量，以减少细纱工序落纱和后加工工序的换管次数，提高设备生产率和劳动生产率。但实际生产过程中，往往由于机械状态不良及操作管理不严而产生一些成形不良的管纱，主要有以下几种情形：（1）冒头、冒脚纱的产生及消除方法：造成冒头、冒脚纱的主要原因有：落纱时间掌握得不好；钢领板高低不平；钢领板位置打得过低；筒管天眼大小不一致，造成筒管高低不一；小纱时跳筒管（落纱时筒管未插紧、坏筒管、锭杆上绕有回丝、锭子摇头等）；钢领起浮；筒管插得过紧，落纱时将纱拔冒等。消除方法：根据冒头、冒脚情况，通过严格掌握落纱时间；校正钢领板的起始位置及水平；清除锭杆上的回丝；加强对筒管的维修及管理等，可以大大减小冒头、冒脚纱。（2）葫芦纱、笔杆纱的产生及消除方法：葫芦纱产生原因主要是：倒摇钢领板；成形齿轮撑爪失灵；成形凸轮磨灭过多；钢领板升降柱套筒飞花阻塞；钢领板升降顿挫，或由于空锭（如空粗纱、断锭带、断皮圈、坏皮辊、试验室拔纱取样及其他零件损坏未及时修理等）一段时间后再去接头等因素造成。笔杆纱主要是由于个别某一锭子的重复断头特别多而形成的。消除方法：可根据所造成的原因，加强机械保养维修，挡车工严格执行操作规程，注意加强对机台的清洁工作等等。（3）磨钢领纱的产生及消除方法：磨钢领纱又称胖纱或大肚子纱。由于管纱与钢领摩擦，纱线被磨损或断裂，给后加工带来很大的困难。其产生原因是：管纱成形过大或成形齿轮选用不当；歪绽子或跳筒管；成形齿轮撑爪动作失灵；钢领板升降柱轧煞；弱捻纱；倒摇钢领板以及个别纱锭钢丝圈选用太轻等。消除方法：严格控制管纱成形，使之与钢领大小相适应，一般管纱直径应小于钢领直径3mm；严格执行操作法，以消除弱捻纱、跳筒管的产生因素；加强巡回检修；保证机台平修的质量水平。4、毛羽控制：纯棉精梳纱高档化的要求，对毛羽的要求更加严格，毛羽问题已成为当今纱线质量攻关的主要内容之一。毛羽产生于细纱，增加于络筒，减少于浆纱。针织布面毛羽少布面丰满、手感柔软。一般认为2mm以上即产生影响，所以将3mm及以上的毛羽长度成为临界长度或有害长度。细纱工序是产生毛羽的工序，影响毛羽的因素很多，如纺纱工艺、纺纱器材、机械状态等均对毛羽有很大的影响。细纱毛羽按其形态大致可分为下列三种状况：(1)纤维的一端伸出纱条主体表面，其余部份卷入纱条主体内；(2)纤维的两端卷入纱条主体内，中间部分伸出纱条主体表面形成“卷状”或“环状”。(3)纤维中间卷入纱条主体内，两端伸出纱条主体表面，另外，附着于纱条主体表面的松散纤维也会造成成纱毛羽，即浮游毛羽。（1）选择最佳的纺纱工艺1、适当提高粗纱捻系数，减小后区牵伸倍数。2、用恰当开口的集棉器。使用集棉器能压缩须丛宽度，使须条密集，减少边纤维扩散，有效减少毛羽。但集棉器开口应与纺纱特数相适应，过小将不利于边纤维的密集，反而会使毛羽增加。3、前胶辊位置适当前移。前胶辊前冲，可减少须条在前罗拉上的包围弧，使加捻力矩更接近前罗拉钳口，能使毛羽数有所减少。但前冲量不宜过大，过大会影响成纱条干。一般不宜超过3mm。4、适当提高细纱捻系数。不同的细纱捻系数与毛羽数的关系见表。不同细纱捻系数与毛羽数的关系（J14.5tex）细纱捻系数3533623713mm毛羽数403731毛羽值4.534.454.40由表可见，细纱捻系数提高对减少毛羽有利。这是因为捻系数加大被加捻纤维丛所受到的加捻力矩增大，使纤维的很大部分长度处于加捻力矩的作用之下，也使传递的捻度更靠近前罗拉钳口而改善对输出纤维的控制，可以减少纤维伸出纱体的数量和长度，从而可以减少成纱毛羽。但是，捻系数不能过大，过大会使纱线手感发硬，细纱机产量减低，能耗增加。因此，必须兼顾各因素，适当增加细纱捻系数。5、适当降低细纱锭速。锭速与毛羽数的关系见表（品种：J14.5tex）锭速对成纱毛羽数的影响细纱机锭速/r(min)-11580016500172003mm毛羽数/根（10m）-1323845毛羽值H4.454.514.63由表可见，锭速增加成纱毛羽有所增加。因为锭速增加气圈段纱线受到的离心力和空气阻力增大