精益生产基础知识

l精益：形容詞l無肉、少肉；少脂肪、無脂肪l不富裕l瘦身l精益生产起源于20世纪50年代日本丰田汽车公司的“丰田生产系统（TPS）”，由大野耐一、新乡重夫、岩田良树等人创造并完善。l1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特轿车厂（当时每天生产轿车7000辆），大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决方案，经过30多年的努力，形成了完整的丰田生产系统，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30%以上。日本经济的腾飞在很大程度上得益于丰田生产系统。l而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。精益生产精益生产“五個原则五個原则”价值 站在客户的立场上； 价值流 从接单到发货过程的一切活动；流动 像开发的河流一样通畅流动；需求拉动 按需求生产；尽善尽美 没有任何事物是完美的需不断改进。最终达到降低成本，改善质量，最终达到降低成本，改善质量， 缩短生产周期的目的。缩短生产周期的目的。Lean Manufacturing精益生产精益生产Value 价值价值站在客户的立场上Value Stream 价值流价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动需求拉动BTR-按需求生产Perfect 完美完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，降低成本， 改善质量，改善质量， 缩短生产周期缩短生产周期 制造周期制造周期与大量生产方式下的工厂相比降低与大量生产方式下的工厂相比降低90% 到达客户手中的缺陷到达客户手中的缺陷减少减少 50% 废品率废品率降低降低 50% 所需人力资源所需人力资源与大量生产方式下的工厂相比减至与大量生产方式下的工厂相比减至1/2 新产品开发周期新产品开发周期可减至可减至l2 或或2/3 库存库存可减至大量生产方式下一般水平的可减至大量生产方式下一般水平的110 工厂占用空间工厂占用空间可减至采用大量生产方式工厂的可减至采用大量生产方式工厂的1/2设计和提供特定服务或产品，所需的人的工作、时间、空间工作、时间、空间、工具和库存、工具和库存可以很快 下降一半下降一半，并由此继续不断取得进步，以便在几年之内再把投入减少一半在几年之内再把投入减少一半。 -精益思维, Womack & JonesSort StraightenShine洁洁 / 規範 Standardize素素SustainWHAT IS 5S (五常法)/6S / 7S Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu+ Safety+ Save第一步：第一步： Seiri 整理整理 确认什么是需要的 使用的频率有多高 给不需要的贴上标签 处理贴上标签的物品5S 小组清查：小组清查：把生产不必需或不常用的东西贴上标签 整理标签整理标签1、物料名称：2、物料ID：3、物料数量：4、物料价值：5、放置原因：6、使用频率：7、处理行动： 去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放 其他责任人：完成日期：计划： 实际： 物品很容易找到并很容易拿到 我们可以知道物品放得太多或太少102516924MaximumMinimum SUPPLIESPN 516PN 102 110110101 PN 924第二步：第二步： Seiton 整顿整顿Step 3: Seiso ASSIGNMENTS 分配职责 METHODS 确定方法 TOOLS 准备工具IMPLEMENT 付渚行动 TARGETS 建立目标121081210812108Step 4: Shitsuke洁洁 / 規範 HabituallyPreventing习惯预防Always followthe specified and Standardized procedures.按规定和标准操作按规定和标准操作Step 5: Seiketsu 素素 将将 5S 进行到底进行到底!！每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然因为有很好的标记，需要时很快就能找到所要东西TOOLSEverything has its place and everything in its place每件物品有指定的位置，每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上每件物品在它的位置上!l从事工作的人员最了解其本职工作l在工作地点的所有层次上都需要作出决策l受某一改革影响的人需要参与实施这个改革WHY ？“当变化变化由我们完成时，它是令人激动的，而当它发生到我们身上时，就是危险的。”作为自然小组的日常工作，参与建议率90%建议应在30天内答复，60天内实施 GOODJOB! 承认和表彰有正式 及非正式形式， 应与工厂的目标 结合在一起Idea！下个工序是下个工序是客户客户!l“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度l“过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量99.9%的正确率意味着什么？l每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的l每年发生两万起药物处方错误l每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件l每小时发生两万起支票帐户的错误l一个人出现三万二千次心跳异常lDONT ACCEPT 不接受！lDONT MAKE 不制造!lDONT DELIVER 不传递!Preventing or detecting errors at the sourceFMEAs provide basis for error proofing在源头预防或探测差错失效模式分析是差错预防的基础zzl为什么要标准化？ - 代表最好的、最容易的和最代表最好的、最容易的和最 安全的方法安全的方法 - 提供了一种衡量绩效的手段提供了一种衡量绩效的手段 - 表现出因果之间的联系表现出因果之间的联系lCorrection 返工返工lProcessing 过程不当过程不当lOverproduction 过量生产过量生产lConveyance 搬运搬运lMotion 多余动作多余动作lWaiting 等待等待lInventory 库存库存 Producing More Than Needed Producing Faster Than Needed 生产多于所需 快于所需Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements为了满足顾客的要求而对产为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工品或服务进行返工Any movement of material that does not support a lean system不符合精益生产的不符合精益生产的一切物料搬运一切物料搬运活动活动Effort which adds no valueto a product or service对最终产品或服务对最终产品或服务不增加价值的不增加价值的过程过程 Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods任何超过加工必须的任何超过加工必须的物料供应物料供应交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized当两个关联要素间当两个关联要素间未能完全同步时未能完全同步时所产生的空闲时间所产生的空闲时间Any movement which does not contribute value to the product or service任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作未开发的河流未开发的河流开发的河流开发的河流lA time based system that pulls material through a production system with no interruptions 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统 Accurate data and analysis drives continuous improvement准确的数据收集和分析是持续改进的基础 Quick setup enables flexible manufacturing, reduces inventory and lead time快速换型加强了生产的灵活性，减少了库存和生产准备时间 70 % of all maintenance is proactive 70% 的维护工作都是先期进行的 Emergencies are repaired quickly and efficiently, predictive / preventative program prevents failures. 紧急故障得到快速而有效的检修，预测性 / 预防性程序防止故障发生，非紧急工作排进了计划 - Monitors the status of production at any given moment in time. 监控生产在任何时间的状态- Provides the historical data necessary to continuously improve operational availability 记录历史数据以不断改善运行能力- Production (hour by hour) 每小时生产状态如型号、产量等- Down time 故障维修时间 - Change over 换型次数和时间- Planned down time 计划停机时间 - Quality loss 质量损失 - Speed loss 速度损失 - Other lost time，people，material，etc 其他损失时间操作时间停工损失停工损失纯操作时间速度损失速度损失增值的操作时间废品损失废品损失51%总的可用时间总的可用时间228243248310340400450设备故障 - 2 25 min作业换型 - 2 30 min减速 满负荷的80%较小的停工 30 min废品 2%作业起动损失-15 minLOST TIME (JUNE)53411246162354140200400600800100012001400Hyd.Clean-upWait forCastingsWeld TipChangesQualityChecksClearBow lFeederDEPT. 230MINUTESMinutesDOWN TIME (JUNE)95542778634511340200400600800100012001400Prox. Sw itchThermocoupleHyd. LeakBrokenGripperRepackBearingsDEPT. 230MINUTESMinutesTOP 5 根源分析根源分析PARETO主次分析主次分析Total Preventive Maintenance is the total activities of all employees work to increase uptime, improve quality of output, improve safety, and reduce costs through the continuous improvement of equipment operation 全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作” “I operate， you fix” “I fix，you design” “I design，you operate”“We are all responsible forour equipment，our plant，and our future”“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任”lZero accidentslZero unplanned down timelZero speed losseslZero defectslMinimum life cycle cost 零事故，零非计划停机时间零事故，零非计划停机时间 零速度损失，零废品零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化产品生命周期成本最小化我们为什么达不到？The time between the last good piece off one production run and the first pieceoff the next run从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少 浪费，减少库存成本，提高运行能力我们只在需要的时候发运需要的物料我们只在需要的时候发运需要的物料拉动系统拉动系统配料配料地址地址0017-0010-002R What are the goals 目标目标?在在正确正确的的时间时间以以正确正确的的方式方式按按正确正确的的路线路线把把正确正确的的物料物料送到送到正确正确的的地点地点，每次都刚，每次都刚好及时好及时 lApproximately 10% of an organization need sound education base全组织大约全组织大约10% 的人员需要扎实的培训的人员需要扎实的培训lKey Flow leaders and implementers need advanced training关键流程的主管和精益推行者需要更进一步的培训关键流程的主管和精益推行者需要更进一步的培训lEveryone eventually needs awareness当然每个人都应该了解精益生产基本知识当然每个人都应该了解精益生产基本知识 lWill differ in each environment 在各种环境下都会有不同在各种环境下都会有不同lSuggest aggressive schedules; perhaps faster than normal projects建议订立进取性的进度安排；也许要比正常的项目要快建议订立进取性的进度安排；也许要比正常的项目要快lDepends on pace of culture change依赖于依赖于“企业文化企业文化”的改变步调的改变步调lTypical “典型的典型的”lPilot area - 12 weekslFirst wall-to-Wall line half to one yearlPlant 3-5 years 生产试验区生产试验区 3个月个月 第一个第一个“全方位全方位”的生产车间的生产车间 半年到一年半年到一年 工厂：工厂：4 - 5 年年 如果你不了解，你就无法改变任何事情如果你不了解，你就无法改变任何事情如果你只是了解，你仍然无法改变任何事情如果你只是了解，你仍然无法改变任何事情马上行动！马上行动！谢谢谢谢