机制工艺夹具课程设计与综合训练135调速杠杆的机械加工工艺规程及专用夹具设计

江苏技术师范学院课程设计说明书（论文） JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 机制工艺夹具课程设计与综合训练 135调速杠杆的机械加工工艺规程 及专用夹具设计 二一一 年 十二 月机制工艺与夹具设计任务书1. 工件零件图（2天）2. 机械加工工艺过程卡（2天）3. 机械加工工序卡（5天）4. 专用夹具装配图（5天）5. 夹具体零件图（3天）6. 专用夹具三维造型（5天）7. 设计说明书（3天）说明书书写注意事项1. 目录页没有页码2. 大的章要另起页3. 参考文献另起页4. 每个图下面要有图标及说明（例如图1-1工件零件图）5. 每个表格上面要有表头及说明（例如表1-1工艺方案比较）目 录第1章 杠杆机械加工工艺规程及夹具设计41.1分析零件图41.1.1 零件的作用 41.1.2 零件的工艺分析41.2确定生产类型51.3 确定毛坯类型61.3.1 确定毛坯类型61.3.2 确定锻件及形状61.4 机械加工工艺过程设计71.4.1 选择定位基准81.4.2 拟定工艺过程81.5 选择机床和工艺装备81.5.1 选择机床91.5.2 选择夹具91.5.3 选择刀具91.5.4 选择量具91.6 确定工序尺寸91.7 确定切削用量和时间定额101.7.1 工序1切削用量及基本时间的确定101.7.2 工序2切削用量及基本时间的确定.121.7.3 工序3切削用量及基本时间的确定.141.7.4 工序4切削用量及基本时间的确定.161.7.5 工序5切削用量及基本时间的确.171.7.6 工序6切削用量及基本时间的确定.171.7.7 工序7切削用量及基本时间的确定.171.7.8 工序8切削用量及基本时间的确定.181.7.9 工序9切削用量及基本时间的确定201.7.10 工序10切削用量及基本时间的确定.201.7.11 工序11切削用量及基本时间的确定221.8夹具设计有关计算241.8.1 定位基准的选择.241.8.2 工切削力及夹紧力的计算.241.8.3工定位误差分析.251.8.4夹具设计结构设计及操作简要说明25第2章 综合训练272.1夹具造型（小4号黑体）272.1.1铣夹具立体图. 272.1.2铣夹具三视图 . .282.2夹具各零件造型过程简述302.2.1夹具体 302.2.2定位元件 312.2.3夹紧元件 34参考文献.37总结 .38 第1章 左摆动杠杆机械加工工艺规程设计1.1分析零件图 1.1.1零件的作用杠杆原理亦称“杠杆平衡条件”。要使杠杆平衡，作用在杠杆上的两个力（用力点、支点和阻力点）的大小跟它们的力臂成反比。动力动力臂=阻力阻力臂，用代数式表示为F1 L1=F2L2。式中，F1表示动力，L1表示动力臂，F2表示阻力，L2表示阻力臂。从上式可看出，欲使杠杆达到平衡，动力臂是阻力臂的几倍，动力就是阻力的几分之一。1.1.2 零件的工艺分析零件图见图1-1。图1-1 零件图1、 以mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个mm的孔及其倒角，两个mm平行于mm的孔及其倒角，mm平行于mm的孔及其倒角。其中主要加工表面为mm的孔。2、 以工件的上下表面为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个mm的孔。由以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工一组表面，然后借助于卡具加工另一表面，并保证他的精度。1.2确定生产类型根据设计要求可知：生产类型为大批生产。1.3.毛坯的选择与设计1.3.1 确定毛坯类型 零件材料为30钢，毛坯的重量为0.25kg，生产类型为大批生产，由于生产纲领大，尺寸较小，形状简单，表面精度要求不高，结合生产要求，采用精度和生产纲领都比较搞的毛坯制造方法，以减少材料的消耗，所以选用锻件毛坯，根据加工粗糙度等级(IT11-IT14)及批量综合考虑，查工艺手册。选择模锻，卧式锻造机。1.3.2 确定锻件及形状 1、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 （1）参见机械制造技术基础课程设计指南锻件尺寸公差与机械加工余量按GB/T123622003确定。根据机械制造技术基础课程设计指南，由于零件的功用和技术要求，确定锻件的公差等级为普通级。 （2）锻件的形状复杂系数 S S=/，该零件的形状复杂系数为级。 （3）锻件的材质系数 由于该零件为30钢，故该锻件的材质系数为级。 2、确定机械加工余量 根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表，可得单边余量在厚度方向为1.52.0 ，水平方向为1.52.0 。 3、确定毛坯尺寸 （表1）零件尺寸单面加工余量锻件尺寸90.51.51250b121.55091104、 确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从表中查得。（表2）锻件尺寸偏差1253105.设计毛坯图1.4 机械加工工艺过程设计1.4.1 选择定位基准 （1）、粗基准的选择。对于一般的对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装卡对肩台进行加紧，利用一组V型块支承的外轮廓主要定位，以消除x、y方向的移动、转动共四个自由度，再用一面定位，限制z方向移动及转动，达到完全定位，就可以加工的孔了。 （2）、精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用的孔作为精基准。并加工 使它成为另一个精基准。1.4.2 拟定工艺过程1、工艺路线方案一：工序1：钻孔使尺寸达到12H7、28H9、6H9的孔同时倒角，mm 、mm孔的倒角为1.545,其余为0.545工序2：车mm的内孔，使尺寸达到mm工序3：铣24mm圆柱、8mm、6mm孔的右端面工序4：铣24mm圆柱、8mm、6mm孔的左端面工序5：铣宽20mm、深9mm的槽工序6：铣小台面工序7：检查2、工艺路线方案二：工序1：铣右端面铣24mm圆柱、8mm、6mm孔的右端面、并倒角工序2：铣左端面铣24mm圆柱、8mm、6mm孔的左端面、并倒角工序3：钻孔钻、铰、12H7、28H9、6H9的孔并倒角0.545工序4：倒内孔倒角倒12H7、28H9、6H9孔的另一端倒角0.545工序5：倒左倒角车24mm圆柱左端面的倒角1.545工序6：倒右倒角车24mm圆柱右端面的倒角1.545工序7：铣小平面铣斜度为5的小平面工序8：镗孔镗12.5mm的内孔0.545工序9：镗倒角镗12.5mm的内孔倒角工序10：铣槽铣宽20mm，深9mm的槽工序11：检验3、工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第一条是将车孔“铣24mm圆柱、8mm、6mm孔的右端面；铣24mm圆柱、8mm、6mm孔的左端面”两条工序提到最前面，其它的依次后推。通过分析发现这样的变动提高生产效率，而且对于零件的尺寸精度和位置精度都有很大程度的帮助。以mm的外圆轮廓为粗基准，先铣上端面。再钻孔，从而保证了mm孔中心线的尺寸与上端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第一条工艺路线而先加工孔3， 再加工上下表面，使毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是否重合这个问题。所以发现第一条工艺路线并不可行。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第二个方案比较合理想。所以我决定以第二个方案进行生产。工序1：热处理退火工序2：铣右端面铣24mm圆柱、8mm、6mm孔的右端面、并倒角工序3：铣左端面铣24mm圆柱、8mm、6mm孔的左端面、并倒角工序4：钻孔钻、铰、12H7、28H9、6H9的孔并倒角0.545工序5：倒内孔倒角倒12H7、28H9、6H9孔的另一端倒角0.545工序6：倒左倒角车24mm圆柱左端面的倒角1.545工序7：倒右倒角车24mm圆柱右端面的倒角1.545工序8：铣小平面铣斜度为5的小平面工序9：镗孔镗12.5 mm的内孔0.545工序10：镗倒角镗12.5mm的内孔倒角工序11：铣槽铣宽20mm，深9mm的槽工序12：检验1.5 选择机床和工艺装备1.5.1 选择机床 根据不同的工序选择机床。 工序2、3是铣端面。要铣上下表面升降。故万能升降铣床X60w铣床可以满足要求。 工序4为钻、铰孔。由于是大批量，几个孔同时加工，选用三工位组合钻床。工序5、6、7为倒角。由于精度要求不高，选用转塔车床。工序8为铣小台面。选万能升降铣床X60w即可满足要求。 工序9为镗孔。由于精度要求不高，选用卧式镗床。 工序10为镗倒角。由于精度要求不高，选用卧式镗床。 工序11为铣槽。由于生产本零件所选机床的范围较广，万能升降铣床。1.5.2 选择夹具大批量，多用专用夹具。1.5.3 选择刀具 在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀和镗刀。加工钢质零件采用YT类合金，粗加工用YT5，半精加工用YT15，精加工YT30。 铣刀选YT15硬质合金片粗齿圆柱形铣刀。根据表5-98，铣削深度 时，端铣刀直径为80mm，为60mm。但由于机床刀具选择有限制，故mm，mm，由于采用的是硬质合金端铣刀故z=5。铣槽时，所选刀具为高速钢立铣刀。铣刀直径d=20mm，齿数z=6。1.5.4 选择量具 加工端面的量具 应使用深度游标卡尺，测量范围为0-200，读书值为0.05 选择加工孔的量具 工序3，钻孔使尺寸达到mm、mm2、mm，工序4，车mm的内孔，使尺寸达到mm，宜选用极限量规。 1.6 确定工序尺寸（1）确定mm的端面工序尺寸 粗加工1.9mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm。 同理上下表面的加工余量都是1.5mm。 （2）确定孔mm、mm的工序尺寸 表面粗糙度要求为12.5，所以只需粗加工一次即可。 （3）确定钻的工序尺寸 由于内表面粗糙度要求为3.2，可用一次粗加工和一次铰孔获得。适用的钻头钻孔，并用铰刀修正。 （4）确定镗mm的孔的工序尺寸 内表面要求为25，故直接采用粗镗获得。 （5）确定钻mm、mm孔的工序尺寸 内表面粗糙度要求为6.3，因此只用一次钻孔加工就可满足。分别使用与的钻头钻孔。 （6）确定槽的加工工序尺寸 由于粗糙度要求为25，所以只需粗铣即可。1.7 确定切削用量和时间定额1.7.1工序1：铣24mm圆柱、8mm、6mm孔的右端面、并倒角1、工件材料：30钢，锻造。加工要求：粗铣孔粗铣零件上端面Ra12.5m上端面，使粗糙度达到12.5。机床：万能升降铣床X60w刀具：YT15硬质合金片粗齿圆柱形铣刀(1)根据表，铣削深度mm时，端铣刀直径为800mm，为60mm。但由于机床刀具选择有限制，故mm，mm，由于采用的是硬质合金端铣刀故z=5。.(2)铣刀几何形状：由于Mpa，故选择，。2、计量切削用量（1）决定铣削深度由于加工余量不大，故可以一次走到切完。则=h=1.5mm（2）决定每齿进给量 采用对称铣刀可以提高进给量。根据表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5kW时，=0.090.18mm/z采用对称端铣，故取=0.1mm/z（3）选择铣刀磨钝标准及刀具使用寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm，由于铣刀直径mm，故刀具使用寿命T=180min（4）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.27中的公式计算，也可直接由表中查出。根据表，当mm，z=5，mm，mm/z时，=181m/min，r/min，mm/min。各系修正系数： 故=m/min=183.896m/minn=r/min=584.2r/min=mm/min=233.68mm/min根据万能升降铣床X60w型立铣床说明书（表3.30）选择r/min，mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为m/min=188.4m/minmm/z=0.08mm/z（5）校验机床功率 根据表，当Mpa，mm， mm，mm，z=5，mm/min,近似为kW根据XA5032型立铣说明书，机床主轴允许的功率为kW=5.63kW故，因此所选的切削用量可以采用，即mm，mm/min，r/min，m/min，mm/z。（6）计算基本工时式中，。l=106.5。根据表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量mm，则=141.5mm，故=36s1.7.2工序2：铣24mm圆柱、8mm、6mm孔的左端面、并倒角1、工件材料：30钢，锻造加工要求：粗铣孔粗铣零件上端面Ra12.5m下端面，使粗糙度达到12.5。机床：万能升降铣床X60w刀具：YT15硬质合金片粗齿圆柱形铣刀(1)根据表，铣削深度mm时，端铣刀直径为80mm，为60mm。但由于机床刀具选择有限制，故mm，mm，由于采用的是硬质合金端铣刀故z=5。.(2)铣刀几何形状：由于Mpa，故选择，。2、计量切削用量（1）决定铣削深度由于加工余量不大，故可以一次走到切完。则=h=1.5mm（2）决定每齿进给量 采用对称铣刀可以提高进给量。根据表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5kW时，=0.090.18mm/z采用对称端铣，故取=0.1mm/z（3）选择铣刀磨钝标准及刀具使用寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm，由于铣刀直径mm，故刀具使用寿命T=180min（4）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.27中的公式计算，也可直接由表中查出。根据表，当mm，z=5，mm，mm/z时，=181m/min，r/min，mm/min。各系修正系数： 故=m/min=183.896m/minn=r/min=584.2r/min=mm/min=233.68mm/min根据XA5032型立铣床说明书（表3.30）选择r/min，mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为m/min=188.4m/minmm/z=0.08mm/z（5）校验机床功率 根据表，当Mpa，mm， mm，mm，z=5，mm/min,近似为kW根据XA5032型立铣说明书，机床主轴允许的功率为kW=5.63kW故，因此所选的切削用量可以采用，即mm，mm/min，r/min，m/min，mm/z。（6）计算基本工时式中，。l=106.5。根据表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量mm，则=141.5mm，故=36s1.73工序3：钻孔使尺寸达到mm、mm2、mm，同时倒角，mm孔的倒角为1.545,其余为0.545。选用机床：三工位组合钻床。钻孔mmf=0.27mm/r v=15m/min （r/min）按机床选取r/min所以实际切削速度（m/min）切削工时s用铰刀修正，保证内表面粗糙度。铰刀：CB1139-84，d=12mm，L=152mm，l=74mm。手动修正，是内表面粗糙度达到3.2。钻孔mm2f=0.2mm/r （r/min）按机床选取r/min所以实际切削速度（m/min）切削工时s钻孔mmf=0.16mm/r （r/min）按机床选取r/min所以实际切削速度（m/min）切削工时s1.7.4工序4：钻、铰、12H7、28H9、6H9的孔并倒角0.545刀具：直柄麻花钻，直径为11.8mm，7.8mm，5.8mm。机床：三工位组合钻床钻孔mmf=0.27mm/r v=15m/min （r/min）按机床选取r/min所以实际切削速度（m/min）切削工时s用铰刀修正，保证内表面粗糙度。铰刀：CB1139-84，d=12mm，L=152mm，l=74mm。手动修正，是内表面粗糙度达到3.2。钻孔mm2f=0.2mm/r （r/min）按机床选取r/min所以实际切削速度（m/min）切削工时s钻孔mmf=0.16mm/r （r/min）按机床选取r/min所以实际切削速度（m/min）切削工时s1.7.5工序5：倒12H7、28H9、6H9孔的另一端倒角0.545刀具：直柄麻花钻，直径为13mm，9mm，7 mm。机床：转塔车床参数与上一道工序一样。1.7.6工序6：车24mm圆柱左端面的倒角1.545机床：转塔车床刀具：YT5硬质合金钢车刀参数与上一道工序一样。1.7.7工序7：车24mm圆柱右端面的倒角1.545机床：转塔车床刀具：YT5硬质合金钢车刀参数与上一道工序一样。1.7.8工序8：铣斜度为5的小平面机床：万能升降铣床X60w刀具：YT15硬质合金端铣刀(1)根据表3.1，铣削深度mm时，端铣刀直径为80mm，为60mm。但由于机床刀具选择有限制，故mm，mm，由于采用的是硬质合金端铣刀故z=5。.(2)铣刀几何形状：由于Mpa，故选择，。2、计量切削用量（1）决定铣削深度由于加工余量不大，故可以一次走到切完。则=h=1mm（2）决定每齿进给量 采用对称铣刀可以提高进给量。根据表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5kW时，=0.090.18mm/z采用对称端铣，故取=0.1mm/z（3）选择铣刀磨钝标准及刀具使用寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm，由于铣刀直径mm，故刀具使用寿命T=180min（表3.8）（4）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.27中的公式计算，也可直接由表中查出。根据表3.15，当mm，z=5，mm，mm/z时，=181m/min，r/min，mm/min。各系修正系数： 故=m/min=183.896m/minn=r/min=584.2r/min=mm/min=233.68mm/min根据XA5032型立铣床说明书选择r/min，mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为m/min=188.4m/minmm/z=0.08mm/z（5）校验机床功率 根据表3.23，当Mpa，mm， mm，mm，z=5，mm/min,近似为kW根据XA5032型立铣说明书（表3.30），机床主轴允许的功率为kW=5.63kW故，因此所选的切削用量可以采用，即mm，mm/min，r/min，m/min，mm/z。（6）计算基本工时式中，。l=18。根据表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量mm，则=25mm，故min1.7.9工序9：镗mm的内孔，使尺寸达到mm刀具：YT5硬质合金铣刀，主偏角、直径为10mm机床：卧式镗床T68（1）切削深度=0.25mm（2）确定进给量当粗镗钢料、镗刀直径为10mm、mm，镗刀伸出长度为50mm时f=0.08mm/r按机床的进给量（表4.2-9），选择f=0.08mm/r（3）确定切削速度v按表1.27的计算公式确定式中，m=0.2，T=60min，09，则m/min=18m/minr/min=458r/min按机床上的转速，选择n=460r/min（4）切削时间选镗刀的主偏角为，则，n=7.68r/s，i=1。1.7.10工序10：镗12.mm的内孔倒角刀具：复合式镗刀机床：卧式镗床T68（1）切削深度=0.25mm（2）确定进给量当粗镗钢料、镗刀直径为10mm、mm，镗刀伸出长度为50mm时f=0.08mm/r按机床的进给量（表4.2-9），选择f=0.08mm/r（3）确定切削速度v按表1.27的计算公式确定式中，m=0.2，T=60min，09，则m/min=18m/minr/min=458r/min按机床上的转速，选择n=460r/min（4）切削时间选镗刀的主偏角为，则， ，n=7.68r/s，i=1。1.7.11工序11：铣宽20mm、深9mm的槽刀具：高速钢立铣刀机床：万能升降铣床X60w（1）确定切削用量所选刀具为高速钢立铣刀。铣刀直径d=20mm，齿数z=6。根据切削用量简明手册第三部分表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工钢材料的在小于500MPa范围内，故选前角，后角（周齿），（端齿）。已知铣削宽度mm，铣削深度mm。机床选用X62型卧式铣床。（2）确定每齿进给量根据表3.3，X62卧式铣床的功率为7.5kW（表4.2-38），工艺系统刚性为下等，粗齿铣刀加工钢料，查的每齿进给量f=0.10.15mm/z。现取f=0.12mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度根据表3.7切削手册，用高速钢立铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5；铣刀直径d=20mm，耐用度T=60min。（4）确定切削速度v和工作台每分钟进给量，根据表3.27切削手册中公式计算：式中=21.5，=0.45，T=60min，mm，mm/z，mm，z=6，d=20mm，。m/minr/min根据铣床主轴转速表（表4.2-39），选择n=150r/min实际切削速度工作台每分钟进给量根据X62型铣床工作台进给量表，选择则实际的每齿进给量为（5）校验机床功率根据表的计算公式，铣削时功率（单位kW）为N式中，z=6，d=20mm，n=150r/min，k=0.63NkWX62铣床主动点击的功率为7.5kW，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为，n=150r/min，（6）基本时间根据表6.2-7，立铣刀铣槽的基本时间为式中，d=20mm，i=9。1.8夹具设计的有关计算18.1 定位基准的选择由零件图可知，待加工平面对6H9的轴线有平行度要求，对6H9的轴线有垂直度要求，其设计基准为12H7孔的中心线。本设计选用以6H9孔的轴线和和24的底端面为主要定位基面，另选用厚度为9mm的上端面作为辅助定位基准。为了降低生产成本，本设计选择采用螺纹夹紧的方式。1.8.2切削力及夹紧力计算刀具：镶齿三面刃铣刀 d=80mm由机械制造工艺设计手册P 可查得 铣削扭矩 M切向力 切削功率 Pm=2Mn10(kw)式中：C=558.6 x=1 y=0.8 d=80 k=0.9 f=0.13 n=1450所以当铣距中心轴线24mm面时有： =19.65(Nm) =491.35(N) Pm=2x19.65x1450x10=178.97(kw) 因为是铣加工，故：M=19.65x2=39.3(Nm) F=491.35x2=982.7N Pm=178.97x2=357.94(kw)如上所述，本设计采用螺旋夹紧机构，即由螺杆、螺母、垫圈、压板等元件组成的夹紧机构。螺旋夹紧机构结构简单、容易制造，而且由于缠绕在螺钉表面的螺旋线很长,升角又小，所以螺旋夹紧机构的自锁性能好，夹紧力和夹紧行程都很大，是手动夹紧中用得最多的一种夹紧机构。根据夹紧状态下螺杆的受力情况和力矩平衡条件 FL= F= 式中: F夹紧力(N) F作用力(N) L作用力臂(mm) d螺杆直径 螺纹升角 螺纹处摩擦角. 螺杆端部与工件间的摩擦角. 螺杆端部与工件间的当量摩擦半径(mm)所以有F= =3075.73N显然 F=3075.73N982.7N=F.故本夹具可安全工作。1.8.3 定位误差分析夹具的主要定位元件为支撑板和定位销。支撑板尺寸与公差都是选取的标准件，其公差由标准件决定，并且在夹具装配后的技术要求统一磨削加工，支撑板的定位表面与夹具体底面平行度误差不超过0.02；定位销选取标准件，夹具体上装定位销销孔的轴线与夹具体底面的垂直度误差不超过0.01。夹具的主要定位元件为短定位销限制了两个自由度,另一端面限制三个自由度,绕铣刀轴线旋转方向的自由度无须限制。因零件对形位公差及尺寸公差均要求不高，且各定位件均采用标准件，故定位误差在此可忽略。1.8.4夹具结构设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。但由于本夹具是应用于组合机床上，夹具尺寸不能很大，如果采用机动夹紧，夹具势必过于复杂和庞大，本夹具为了提高生产率和降低生产成本，考虑简单、经济、实用, 减轻工人劳动强度，采用螺旋夹紧机构,操作非常简单,先拧松夹紧螺母,稍旋转弯头压板，将工件放置在夹具支撑板上，由定位销定位,再将压板旋转复位，拧紧螺母达到夹紧要求即进行铣削加工.本工序采用的是专用的组合机床，高速钢镶齿三面刃铣刀来铣侧端面，因而不需要很大的夹紧力，而且可以采用长柄扳手，只需拧松两个夹紧螺母即可，因而工人的劳动强度不大。 第 2 章 综合训练2.1夹具造型（UG造型）2.1.1铣夹具立体图2.1.2铣夹具三视图铣夹具主视图铣夹具左视图铣夹具俯视图2.2夹具各零件造型过程简述2.2.1夹具体打开UG5.0，新建模型。用长方体命令，指定长，宽，高。形成一个长方体，然后以上表面为基准画四个U型槽，完成草图。进行拉伸，指定拉伸长度，并使用求差的命令。在以刚开始拉伸的面为起始面，再进行以上操作。夹具上的两个凸台使用凸台命令，夹具体上的孔使用钻孔命令，并定位。其中的螺纹孔，应先打一个底孔，然后用插入特征来插入螺纹。底板下方的槽也是和U型槽的原理一样的。2.2.2定位元件圆柱定位销该零件由于是旋转体，我先在一个草图中画它的一半外轮廓，然后完成草图用旋转命令。指定一根轴心，使刚画好的草图绕着该轴旋转360度而形成一个实体。削边销该形成方式与上边的圆柱销一样。不同的是两侧要削掉，我是以该销的顶面为基准画草图。在草图中画两条对称的直线，然后使用拉伸并偏置，使用求差。对刀块 先在草图中画这个零件的直角边的外轮廓，然后完成草图，进行拉伸。然后以图示位置的零件上表面为基准，进行插入特征钻孔，并选择钻孔类型。定位件先插入特征长方体。然后以长方体的侧面为基准，进入草图编辑，画如图所示的方形凹槽。使用拉伸，求差命令。然后再插入特征边倒角。选四条边，输入倒角角度和长度进行倒角。最后在插入钻孔特征。销使用旋转命令，以及球命令，求和。最后使用倒角命令。 2.2.3夹紧元件钩形压板先在草图上画一半图像，然后旋转，如上图所示。然后以圆柱上表面为基准，画上面部分的形状，然后拉伸，求和。在以拉伸到的那个面为基准画那个钩形，在用拉伸命令。最后使用两次钻孔命令就形成了。与钩形压板相配的套筒这个套筒和上面那个是相配套的。成形方法也是一样的。先在一个草图上画一半的图，然后旋转。然后再使用钻孔命令。该零件底部还有个螺纹孔，应先打一个孔，然后插入特征螺纹。成形如上图所示。要想在上面切一个槽，我是一该零件的上表面为基准，然后建一个草图，然后在草图中画一个矩形框，确定好位置，然后使用拉伸命令，然后求差。如上图所示。最后在一该零件的地面为基准画一个小圆。然后使用拉伸求差而得。内六角螺钉使用圆柱命令，然后用凸台命令并求和，然后在这上面画一个六边形。拉伸求差，然后倒角，最后使用插入螺纹命令，指定起始点和终点。一字螺钉该成形过程与上面的一样，自不过在凸台上开个槽，使用插入特征切槽命令。指定位置即可。双头螺柱先用圆柱命令建一个圆柱实体，然后两头倒角，在两头分别插入螺纹，并指定长度。然后以底面为基准钻一个沉头孔，如上图所示。弹簧插入螺旋线然后指定螺距和圈数。再使用扫掠命令。 参考文献1 王先逵.机械制造工艺手册.第一卷.工艺基础卷M.北京:机械工业出版社,2006.2 王先逵.机械制造工艺手册.第二卷.加工技术卷M.北京:机械工业出版社,2006.3 郭娟.机械制造技术基础课程设计指南M.北京:化学工业出版社,2006.4 王春福.机床夹具设计手册.第三版M.上海:上海科学技术出版,2000.5 吴宗泽.机械零件设计手册M.北京:机械工业出版社,2003.6 中国机械工程学会铸造分会.铸造手册M.北京:机械工业出版社,2003.7 吉卫喜.机械制造技术M.北京:机械工业出版社,2001.8 Rajput RK.Element of Mechanical EngineeringM.Katson Publ.House,1985.9 赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书M.北京:机械工业出版社,1998.10 林文焕.机床夹具设计M.北京：国防工业出版社,1987.11 黄鹤汀.机械制造装备M.北京：机械工业出版社,2001.12 王绍俊.机械制造工艺设计手册M.北京：机械工业出版社,1987.13 刘文剑.夹具工程师手册M.哈尔滨：黑龙江科学技术出版社,1986.14 东北重型机械学院.机床夹具设计手册M.上海：上海科技出版社,1979. 总 结 通过设计，培养了我独立思考问题和解决问题的能力，树立了正确的设计思想，掌握了零件产品设计的基本方法和步骤。通过设计，使我能熟悉地查找和应用有关参考资料、计算图表、手册、图册和规范，熟悉有关国家标准，以完成一个工程技术人员在机械设计方面所必须具备的基础技能训练。同时，我还学会了许多Word的操作知识，CAD的操作能力以及对UG三维造型有了更深的了解和提高。通过本次持续五周的夹具设计，首先通过零件图来确定加工余量，绘毛坯图，而后通过小组的合作分工计算切削余量，绘制工艺卡。通过绘制工艺卡片，确定每道工序的定位与夹紧方式，有老师分配任务进行夹具设计。以及CAD/CAM三维建模造型。整个过程中对以往所学的知识进行了回顾和复习，同时也是一种查缺补漏的巩固过程。通过老师的指导，对很多设计过程遇到的问题进行了解决，也学到很多知识，获益匪浅。 在这次设计中也使我们的同学关系更进了一步，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法，让我们更好地理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。同时，也要感谢范老师对我的关心和帮助。本设计是在范老师的亲切关怀和悉心指导下顺利完成。他严谨的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。在学业上池老师给予我巨大前进动力，在此再向帮助过我的老师和同学致以诚挚的谢意。38