圆盘刀库加工中心调试说明

郝经理要求：1， 增加限位点数分开2， 增加螺补测量方法3， 修改字体4， 增加G41、G42、G43、G44的使用方法 圆盘刀库调试说明大纲一， 准备工作工具：万用表、十字螺丝刀、一字螺丝刀，资料：K1000M/4M说明书、进给轴驱动器说明书SD200-30或SD100、主轴驱动器说明书(ZD100或ZD100B)、PLC接线表及刀库调试说明、刀库说明书、一， 信号线和NC电缆的接线1, 确定各输入输出的信号线及各信号的意义标准型圆盘加工中心系统需连接一下信号（以下只列出需接的信号线）：X0000X0.7X0.6X0.5X0.4X0.3X0.2X0.1X0.0插座脚号XS54:9XS54:22XS54:23XS54:10XS54:24XS54:11XS54:25XS54:12功能定义+X-X*DECXPSWISSOLAQFSIM11IM10IX0.5:X轴回零开关的减速输入信号（X轴的回零减速开关信号）X0.4:4轴分度头输入信号(使用第四轴时)X0.3:松拉刀开关信号（主轴侧打刀缸的开关控制信号）X0.1:X0.0:X0001X1.7X1.6X1.5X1.4X1.3X1.2X1.1X1.0插座脚号XS54:15XS54:16XS54:17XS54:18XS54:19XS54:20XS54:8XS54:21功能定义SKP+Y*DECY-Y+ZM19IM21IM20IX1.6: +YX1.5:Y轴减速输入信号（Y轴的回零减速开关信号）X1.4:-YX1.4:+ZX1.2:主轴定位完成输入信号（主轴驱动器定向完成后给系统的完成信号）X1.1:转台松开输入信号（第四轴使用分度头时放松转台）X1.0:转台夹紧输入信号（第四轴使用分度头时加紧转台）X0002X2.7X2.6X2.5X2.4X2.3X2.2X2.1X2.0插座脚号XS54:4XS54:5XS54:6XS54:7XS56:14XS56:15XS56:7XS56:8功能定义SPALM-Z*DECZ*ESPOV8OV4OV2OV1X2.7:主轴报警信号输入（检测主轴报警的信号）X2.6:-ZX2.5:Z轴减速输入信号（Z轴回零的减速开关信号）X0003X3.7X3.6X3.5X3.4X3.3X3.2X3.1X3.0插座脚号XS54:14XS54:1XS54:2XS54:3XS56:4XS56:3XS56:2XS56:1功能定义HIGIM51_ARR_DI*DEC4LOWI*ESP2SPSTKEYX3.6:紧刀到位信号(主轴内紧刀到位信号)X3.5:4轴减速输入信号（第四轴的回零减速信号）X3.3：ESP 急停（附加面板）X3.2:暂停（附加面板）X3.1:启动按钮（附加面板）X3.0:程序开关（使用外部的程序开关）X100X100.7X100.6X100.5X100.4X100.3X100.2X100.1X100.0功能定义M50MOTOARR-OKORIM53M52TPX100.0 数刀信号（刀库上的计数信号）X100.1 倒刀磁开关信号（刀套倒下和水平面平行时的位置检测信号）X100.2 回刀磁开关信号（刀套倒下和水平面垂直时的位置检测信号）X100.3 扣刀确认信号X100.4 原点确认信号X100.5 马达停止信号X100.6 打刀极限开关信号（松刀到位信号）X101X101.3X101.2X101.1X101.0功能定义T-AFFM55M54TOX101.0 零位信号(刀库的零位信号正常最好接通，防止刀库出现乱刀现象时恢复刀库正常状态 )X101.1 手动刀库正转信号（可在外部增加开关单独控制刀库的正转方便在调试时使用）X101.2 手动刀库反转信号（可在外部增加开关单独控制刀库的反转方便在调试时使用）X101.3 刀库确认信号输出信号诊断表Y0000Y0.7Y0.6Y0.5Y0.4Y0.3Y0.2Y0.1Y0.0插座脚号XS57:17XS57:1XS57:4XS57:14XS57:16XS57:2XS57:3XS57:15功能定义ZDVOIM05M32M08M10M04M03Y0.6:红色报警灯的信号输出Y0.4:润滑油开（如用系统控制油泵时可用该信号进行控制，如不用系统控制时可不接）Y0.3:冷却液开输出（控制水泵开关的控制信号）Y0.1:主轴反转Y0.0:主轴正转Y0001Y1.7Y1.6Y1.5Y1.4Y1.3Y1.2Y1.1Y1.0插座脚号XS57:21XS57:5XS57:8XS57:18XS57:20XS57:6XS57:7XS57:19功能定义FNLENBJOGOM33M09M11M21M20Y1.7:加工完成黄色灯信号的输出Y1.6:模拟主轴输出指示Y1.4:润滑油关脉冲输出Y1.1:转台放松输出信号Y1.0:转台夹紧输出信号Y0002Y2.7Y2.6Y2.5Y2.4Y2.3Y2.2Y2.1Y2.0插座脚号XS57:25XS57:9XS57:12XS57:22XS57:24XS57:10XS57:11XS57:23功能定义M50_EXP36MRDY4UO4M19UO2HIGOLOWOY2.7:松刀输出信号Y2.6:分度头气动放松输出Y2.3:主轴定向输出Y2.1:模拟主轴高档输出Y2.0:模拟主轴低档输出Y100Y100.7Y100.6Y100.5Y100.4Y100.3Y100.2Y100.1Y100.0功能定义G93OMAR_CHGM56M51M53M52M55M54Y100.0 刀盘正转Y100.1 刀盘反转Y100.2 倒刀（刀套倒下垂直水平面）Y100.3 回刀（刀套回位平行水平面）Y100.4 拉刀（紧刀输出信号）Y100.5 手臂马达动作（机械手动作的控制信号）Y100.6 模式切换输出（使主轴驱动器进入位置控制方式信号）2，NC电缆的连接根据系统侧背面的插头编号和电缆编号连接NC、主轴驱动器、进给轴驱动、主轴电机、进给轴电机之间的电缆。一， 检查确定各连接线根据机床厂设计的机床电器原理图和各电缆和信号线及控制线之间进行全面检查，确定各信号准确无误，否则会造成不必要的麻烦。二， 主电路通电先检查主电路380V电压，检查220v电压，检查NC电源和输入电压是否为220v，如正确就将NC电源插头插上，进行通电测试三， 调整NC参数主轴驱动器和进给轴驱动器，PLC，换刀子程序1,根据实际要求进行调整NC的相应参数K1000M相关参数(前三号标准数)：P1 00111100 P2 10110101 P3 01110000K1000M4相关参数(前三号标准数)：P1 00111100 P2 10110101 P3 01110000以下按参数功能字母定义说明（因软件版本不同参数位置不同）：ZCX、 ZCY、 ZCZ、功能定义：返回机械零点需要减速开关及零位信号（减速信号由减速开关产生，零位信号由伺服电机编码器产生）DIRX 、DIRY 、DIRZ、DIR4功能定义：各轴电机旋转方向，改变此参数1或0可以改变电机旋转方向VRYX 、VRYY、 VRYZ 、VRY4功能定义：各轴驱动器准备就绪信号电平选择（如果连接上伺服驱动器时该参数正常应设为1）DALX 、DALY 、DALZ、DAL4功能定义：各轴驱动器报警信号电平选择（如果连接上伺服驱动器时该参数正常应设为1）CM98功能定义：使用于调用子程序功能，在使用加工中心系统时调整该参数为1，例：使用M06 时自动调用O9006换刀子程序PRG9功能定义：大于O9000以上的程序将此参数设为1后才能进行编辑，在调试过程中需调整换刀子程序，程序号为O9006需要打开程序特殊保护开关才能进行相关的编辑，编辑时该参数应设为1，修改完之后可将该参数设为0以便将O9000以上程序进行保护防止被修改。ZRSX、ZRSY、ZRSZ功能定义:各轴有机械零点（也就是各轴的回零减速开关方式）CMRX、 CMRY 、CMRZ、CMR4功能定义：各个轴的指令倍乘比（根据实际丝杠螺距和传动比算出的电子齿轮比）CMDX 、 CMDY 、CMDZ、CMD4功能定义：各个轴的指令分频系数（根据实际丝杠螺距和传动比算出的电子齿轮比）P28号参数 功能定义：M06调用的子程序号一般该参数改为9006X 、Y 、Z 、4各轴回零快速速率功能定义：根据实际要求进行实际回零速度的调整RPDFX 、RPDFY 、RPDFZ、RPDF4功能定义：各轴快速移动速度BKLX 、BKLY、 BKLZ、BKL4功能定义：各轴间隙补偿量LT1X1 、 LT1Y2 、 LT1Z1 、 LT1X2 、 LT1Y 2 、 LT1Z2 功能定义：各轴正/负软限位及旋转轴的设置 设定量：09999999和0-9999999Z轴第二参考点机床坐标值功能定义：使用圆盘刀库时机械手在主轴侧的抓刀位置根据扩展模块ID号的设置选择第几号模块411号共8个模块例： 4号扩展模块DI数量 功能定义：扩展模块的输入点数(正常设为32)4号扩展模块DO数量功能定义：扩展模块的输出点数(正常设为32)4号扩展模块DI在X库中的偏移功能定义：扩展模块的输入点数的偏移值(正常设为100)4号扩展模块DO在Y库中的偏移功能定义：扩展模块的输出点数的偏移值(正常设为100)2，进给轴驱动器:SD100和SD200-30（详细参数可各类型的说明书） SD100:PA01电机型号代码(不同种类的电机代码设置)PA05速度比例增益(数值高刚性强，在不震荡的情况下尽量将数值设定较大)PA07 转矩滤波器（用来抑制转矩产生的谐振）PA08 速度检测低通滤波器（抑制电机产生的震动和噪音）PA09位置比例增益（数值高刚度大滞后量小，如果数值太大会引起振荡） PA12电子齿轮比(机床厂调整参数)PA13电子齿轮比(机床厂调整参数)PA15电机旋转方向（根据实际电机旋转方向进行调整）PA20 屏蔽Err-7号报警（驱动器禁止异常）调整参数的具体步骤参考说明书。SD200-30:PA01电机型号代码(不同种类的电机代码设置)PA05速度比例增益(数值高刚性强，在不震荡的情况下尽量将数值设定较大)PA07 转矩滤波器（用来抑制转矩产生的谐振）PA08 速度检测低通滤波器（抑制电机产生的震动和噪音）PA09位置比例增益（数值高刚度大滞后量小，太大会引起振荡） PA12电子齿轮比(机床厂调整参数)PA13电子齿轮比(机床厂调整参数)PA15电机旋转方向（根据实际电机旋转方向进行调整）PA20 屏蔽Err-7号报警（驱动器禁止异常）调整参数的具体步骤参考说明书。3，主轴驱动器相关参数调整：ZD100和ZD100BZD100：具体参数定义和具体操作请参照ZD100说明书ZD100B：具体参数定义和具体操作请参照ZD100B说明书四， 监测各完成信号是否到位1.在录入方式下去执行单独的指令，进行单个动作测试，并检查各到位信号是否正确1） 确定松刀到位信号 首先查看SOLA_K（松拉刀机能是否有效）是否选择为1在“位置画面”按“录入“按键-键入“M50”（松刀命令）和“EOB”按键再按“输入”-再按“诊断”按键-可看到“PC接口”小标题-再按”F1”按键可显示接口地址表-再按“F2”按键-显示Y接口地址-移动上下光标键-查看Y2.7（M50_EXP_Y）此时按“启动”按键观察是否由0变为1如果为1时-查看外部强电中控制松刀的中间继电器是否吸合如果吸和或指示灯亮-在查看控制松刀的电磁换向伐是否吸和动作如有动作-则可输入“X”和数字“100.6”再按“输入”按键-则再查看X100.6松刀到位信号是否由0变为1，如为1后则证明整个松刀动作完成，如果没有可按以上思路查明原因或可查看PLC梯形图分析以上原因。 在“手动方式”下-按动松拉刀开关（X0.3）时-再按“诊断”按键-可看到“PC接口”小标题-再按”F1”按键可显示接口地址表-再按“F2”按键-显示“Y接口”地址-移动上下光标键-查看Y2.7（M50_EXP_Y）此时按“启动”按键观察是否由0变为1如果为1时-查看外部强电中控制松刀的中间继电器是否吸合如果吸和或指示灯亮-再查看控制松刀的电磁换向伐是否吸和动作如有动作-则可输入“X”和数字“100.6”再按“输入”按键-则可查看到X100.6松刀到位信号是否由0变为1，如为1后则证明整个松刀动作完成，如果没有可按以上思路查明原因或可查看PLC梯形图分析以上原因。 注:1，该处的电磁换向阀推荐使用 2，建议松拉刀开关使用不带保持的开关 3，建议松刀到位和紧刀到位信号接常开点2）在“位置画面”按“录入“按键-键入“M51”（紧刀命令）和“EOB”按键再按“输入”-再按“诊断”按键-可看到“PC接口”小标题-再按”F1”按键可显示接口地址表-再按“F2”按键显示Y接口地址-移动上下光标键-查看Y100.4（M51_EXP_Y）此时按“启动”按键观察是否变为由0变为1如果为1时-再查看外部强电中控制紧刀的中间继电器时否吸合如果吸和-则查看控制紧刀的电磁换向伐是否动作如有动作-则可输入“X”和数字“3”再按“输入”按键-可查看X3.6紧刀到位信号是否为1如为1后则说明整个紧刀动作完成，如果没有可按以上思路查明原因或查看PLC梯形图进行分析。在“手动方式”下-按动松拉刀开关（X0.3）时-再按“诊断”按键-可看到“PC接口”小标题-再按”F1”按键可显示接口地址表-再按“F2”按键显示“Y接口”地址-移动上下光标键-查看Y100.4（M51_EXP_Y）是否变为1如果为1时-查看外部强电中控制松刀的中间继电器是否吸合如果吸和或指示灯亮-再查看控制松刀的电磁换向伐是否吸和动作如有动作-则可输入“X”和数字“3”再按“输入”按键-则可查看到X3.6紧刀到位信号是否由0变为1，如为1后则证明整个松刀动作完成，如果没有可按以上思路查明原因或可查看PLC梯形图分析以上原因。 注:1，该处的电磁换向阀推荐使用 2，建议松拉刀开关使用不带保持的开关 3，建议松刀到位和紧刀到位信号接常开点3）在“位置画面”按“录入“按键-键入“M52”（倒刀命令）和“EOB”按键再按“输入”-再按“诊断”按键-可看到“PC接口”小标题-再按”F1”按键可显示接口地址表-再按“F2”按键-显示Y接口地址-移动上下光标键-查看Y100.2（M52_EXP_Y）此时按“启动”按键观察是否由0变为1如果为1时-查看外部强电中控制松刀的中间继电器是否吸合如果吸和或指示灯亮-在查看控制松刀的电磁换向伐是否吸和动作如有动作-则可输入“X”和数字“100.6”再按“输入”按键-则再查看X100.1倒刀到位信号是否由0变为1，如为1后则证明整个倒刀动作完成，如果没有可按以上思路查明原因或可查看PLC梯形图分析以上原因。在“录入方式”下-键入M52（倒刀）-诊断画面Y接口地址-查看Y100.2（M52_EXP_Y）是否变为1-查看外部强电中间继电器是否吸合-电磁换向伐是否动作-查看X100.1倒刀到位信号是否为1，如为1后整个倒刀动作完成，如果没有可按以上思路查明原因或查看PLC梯图。4）在“录入方式”下-键入M53（回刀）-诊断画面Y接口地址-查看Y100.3（M53_EXP_Y）是否变为1-查看外部强电中间继电器是否吸合-电磁换向伐是否动作-查看X100.2松刀到位信号是否为1，如为1后整个松刀动作完成，如果没有可按以上思路查明原因或查看PLC梯图。5）在“录入方式”下-键入M54 T01（刀盘正转和目标刀号）-诊断画面Y接口地址-查看Y100.0（M54_EXP_Y）是否变为1-查看外部强电中间继电器时否吸合-交流接触器是否动作-刀盘顺时针旋转-查看数刀信号X100.0在刀盘旋转过程中是否为010变化，如变化目标刀具也为1号刀时整个动作完成，如果没有可按以上思路查明原因或查看PLC梯图。6）在“录入方式”下-键入M55 T10（刀盘反转和目标刀号）-诊断画面Y接口地址-查看Y100.1（M54_EXP_Y）是否变为1-查看外部强电中间继电器是否吸合-交流接触器是否动作-刀盘逆时针旋转-查看数刀信号X100.0在刀盘旋转过程中是否为010变化，如变化目标刀具也为1号刀时整个动作完成，如果没有可按以上思路查明原因或查看PLC梯图。使用主轴驱动器：KND系列ZD100和ZD100B7）在“录入方式”下-键入M28（模拟量刚性攻丝）-诊断画面Y接口地址-查看Y100.7（M28_EXP_Y）是否变为1-查看外部强电部分的主轴驱动器X4信号输入是否变为1，如为1后就完成NC发给主轴驱动器的命令信号，如果没有可按以上思路查明原因或查看PLC梯图。8）在“录入方式”下-键入M29（取消模拟量刚性攻丝）-诊断画面Y接口地址-查看Y100.7（M28_EXP_Y）是否变为0-查看外部强电部分的主轴驱动器X4信号输入是否变为0，如为0后就完成NC取消发给主轴驱动器的命令信号，如果没有可按以上思路查明原因或查看PLC梯图。9）在“录入方式”下-键入M60（位置控制状态，使用脉冲方式进行刚性攻丝）-诊断画面Y接口地址-查看Y100.6（MAR_CHG_Y）是否变为1-查看外部强电部分的主轴驱动器X4信号输入是否变为1，如为1后就完成NC发给主轴驱动器的命令信号，如果没有可按以上思路查明原因或查看PLC梯图。10）在“录入方式”下-键入M61（取消位置控制状态，使用脉冲方式进行刚性攻丝）-诊断画面Y接口地址-查看Y100.6（M61_EXP_Y）是否变为0-查看外部强电部分的主轴驱动器X4信号输入是否变为0，如为0后就完成NC取消发给主轴驱动器的命令信号，如果没有可按以上思路查明原因或查看PLC梯图。11）在“录入方式”下-键入M19（主轴定向命令）-诊断画面Y接口地址-查看Y2.3（M19_EXP_Y）是否变为1-查看外部强电部分的主轴驱动器X3信号输入是否变为1，如为1后就完成NC发给主轴驱动器的命令信号，如果没有可按以上思路查明原因或查看PLC梯图。注：执行以上指令定向不起作用时首先查看M19S_K是否选择为12，运行各坐标轴的方向和检查尺寸是否正确1） 在手动方式下按各轴方向键判断轴运行方向是否正确，如该轴运行方向相反时，可按NC侧的设置按键-选择参数开关-将参数开关打开-修改各轴运行的方向信号DIRX或DIRY或DIRZ(根据机床运行的实际情况调整机床运行方向)2） 用百分表测试机床运行尺寸精度，测量机床的重复定位精度、测量机床各轴的反向间隙补偿值。 五， 调整机床硬限位、软限位、机床参考点，接通气源1， 调整机床硬限位，回零开关位置：如果遇见机床硬限位开关不起作用时可先查看屏蔽硬限位的参数(MOT_K=k0.4)是否为1-诊断画面K区参数K0.4(MOT_K)将此参数设为0时硬限位起作用，设为1时为屏蔽硬限位。2，调整机床参考点时-按回零按键-再按各轴正向按键-执行回零动作-压上减速开关-诊断画面X接口地址*DECX *DECY *DEC4 是否由1变为0再有0变为1-如是则是回零动作正常，否则按以上思路查找原因 3，调整软限位-执行各轴回零动作-再手动移动各轴到正向硬限位报警位置-然后再反向移动离开硬限位位置-查看机床机械坐标位置记下该数值并设到软限位的参数中-再手动移动各轴到负向硬限位报警位置-反向移动离开负向硬限位位置-查看机床的机械坐标位置记下该数值并设到软限位参数中注：行程开关和机械档块位置由机械人员根据机床规格进行位置调整六， 调整主轴定向方向并在安全高度测试刀库的基本动作主轴定向角度：是机械手键槽和刀柄定位块的配合处，机械手键槽角度是固定不变的，因此在主轴定向时必须保证主轴的定向角度固定不变，否则会将刀套损坏，主轴定向的调整是先在主轴静止状态下，手动旋转主轴到所需要定位的位置，此时观察主轴驱动器的诊断参数监测主轴当前的位置角度，记录数值后将该数值设置到主轴准停的位置或。 具体操作如下： 移动Z轴快接近Z轴正向硬限位的位置-录入方式下执行两次M56(使机械手旋转到主轴的侧抓刀位置或可以使用扳手手动旋转机械手到主轴侧的抓刀位置)-将刀柄放于机械手上（将刀柄的拉钉取下）-手轮方式下移动Z轴到刀柄上侧（如出现刀柄和主轴不同心位置时须让机床厂钳工调整刀库机械的位置）-移动Z轴直到主轴的键进入刀柄的键槽内合适的位置-读取主轴驱动器的监测参数U2.06的数值将其设置到主轴定向角度P7.01参数中，作为主轴的定向位置（ZD100型号主轴驱动器）；旋转主轴调整到所需要的位置时读取U2-10的值并设到正转准停位置Fn5-4中或旋转主轴调整到所需要的位置时读取U2-10设定到反转准停位置Fn5-5(ZD100B型号的主轴驱动器)2,在安全高度测试刀库的换刀动作：执行Z轴回零点动作-查看机床坐标值-如换刀点在零点的正方向时须将机床坐标值设到NC参数的第二参考点位置-在自动方式、单程序段方式下运行换刀程序。七， 调整第二参考点1） 第二参考点即所谓的机械手在主轴侧的抓刀点，调整该点时须将Z轴回零点，确定机床原点之后，在将机械手在录入方式下执行两次M56（机械手的动作）将机械手移到主轴下侧或可以将刀库电机的离合松开拿扳手进行手动旋转机械手（这样比较安全），此时切换到手轮方式下移动Z轴到离机械手2毫米左右的距离即可，转到机床坐标的位置画面记录机床的机械坐标值，再将此数值设置到NC参数的第二参考点位置（注意正负值之分和该参数的单位为um例：Z-82,660时须将此参数设为Z-82660），然后再此将Z轴回参考点，执行程序G91 G28 Z0（回第二参考点动作）;观察机床坐标值和设定的第二参考点数值是否一致。 2） 如果在多次换刀过程中机械手在抓刀位置、Z轴在抬起的时候发出较强的声音时需再次调整第二参考点原因为换刀点不合适造成，一般情况下只要Z轴机械原点的行程开关和档块不松动的情况下位置是永远不会发生变化的。八， 试运行刀库整体动作，换当前刀具测试，编写换刀程序进行多次换刀测试，并装刀柄1, 编写换刀子程序并循环运行2，当前刀具换当前刀号判断是否换刀子程序跳转3，自动方式下连续运行换刀程序以检测换刀是否正常 4，装刀柄运行刀库整体动作九， 测试刚性攻丝根据实际效果调整参数1， 编写刚性攻丝程序, 并找刀具和工件进行实际刚性攻丝并进行调整调整主要参数例，G80 G49 G40 ； G00 G90 G54 X0 Y0 Z100； M03 S300；M60 G00;G84 X50. Y50. Z-100. F2.;X-50.;M61 G00;M05;M30刚性攻丝模拟的动作：主轴正转攻丝到孔底暂停再反转到孔的安全高度，如出现不正常现像查找一下参数的原因。 先空运行以上程序，再实际找工件就行试加工，并观察其实际动作是否正常，如不正常或刚性攻丝的效果不太好时调整如下参数：NC参数：Cs-4（选择第四轴为刚性攻丝主轴）RIGSP(选择刚性攻丝主轴和普通主轴)是否为1，为1则说明选择刚性攻丝主轴DAL_SP(刚性攻丝主轴驱动器1/0电平选择)VRY_SP(刚性攻丝主轴驱动器就绪电平选择)DIR)_SP(刚性攻丝主轴电机旋转方向选择)如果在实际调试过程中遇见主轴攻丝方向反向是取反此参数就行）PCP支持和不支持高速刚性攻丝参数P104 P105刚性攻丝主轴指令的倍乘比和刚性攻丝的指令分频系数P110 数字主轴直线加减速时间常数（转/分）秒）主轴驱动器需调整的参数：ZD100:确定电机参数正确（P1.01P1.17）-确定电机自学习成功-确定脉冲输入控制参数正确P6.01位置指令给定方式：选为1(脉冲+方向）P6.02和P6.03电子齿轮比正确当出现刚性攻丝乱牙时调整加减速时间和ARS特性参数:P2.01(加减速时间：速度控制时从最高转速的0%100%之间的加减速时间)出厂设定:3.00P2.02(伺服时加减速时间：位置控制从最高转速的0%100%之间的加减速时间) 出厂设定:200P3.01(高速比例增益) 出厂设定:10P3.02（低速比例增益）出厂设定:20P3.03（启动比例增益）出厂设定:30P3.04（高速积分时间常数）出厂设定:10P3.05（低速积分时间常数）出厂设定:50P3.06：（启动积分时间常数）出厂设定:20ZD100B:Fn6-0脉冲控制方式：0方向+脉冲Fn6-1脉冲控制加速度：10000Fn6-2位置比例增益：500Fn6-3位置积分时间:20Fn6-4 电子齿轮比分子 Fn6-5 电子齿轮比分母 注：1，电机每转脉冲数（电机编码器线数4）=每转指令脉冲数Fn6-4/Fn6-5 2，数值调整越高响应性越高，数值越小则响应性越柔和，但调整以上参数要根据实际加工出的效果进行调整。进给轴驱动器需调整的参数： 刚性攻丝效果比较差时还要考虑调整驱动器的位置和速度的比例增益去配合主轴的响应性 P05 速度比例增益：120（出厂参数） P09位置比例增益：40（出厂参数） 注：数值调整越高响应性越高，数值越小则响应性越柔和，但调整以上参数要根据实际加工出的效果进行调整。十， 进行螺距误差补偿及反向间隙补偿（反向越冲补偿）2， 螺距误差补偿即通过精密仪器测量出各轴的螺距误差、轴的累计误差、重复定位误差进行相关的补偿。例：通过雷尼绍激光干涉仪测出机床各轴的螺距误差值和机床累计误差值、重复定位精度，进行相关参数的设置满足其机床的出厂精度。进行螺距补偿的具体操作如下：1， 编辑程序举例 G00 G54 X0 ;2， 空运行程序的动作3， 连接激光光干涉仪4， 运行程序采集数值5， 记录数值6， 设定螺补值7， 保存参数相关参数如下： 进行螺距误差补偿时应注意的事项： 2，反向越冲只在特殊场合下使用：详细情况请直接联系KND技术部十一， 保存参数3， 在“编辑方式”下-多次按“程序”按键-直到显示程序内容的画面-输入字母“N”和数字“1”或字母“N”和数字“2”或字母“N”和数字“3”（数字1、2、3代表1号电子盘、2号电子盘、3号电子盘）-按“存盘”按键-会出现存盘对话框-等待存盘小对话框消失后则表示存盘成功.4， 通过串口通讯软件将NC参数、程序内容、PLC参数备份到电脑中以便以后维修时使用.5， 如果使用的软件支持整体NC参数、PLC及PLC参数、程序可以打包成一个文件时可进行一下操作：NC上电时按“输出”按键和数字“9”按键，此时可以将程序、PLC梯图及PLC参数、NC参数生成一个文件保存到优盘中，如在调试下一台相同型号和相同配置的设备时只需将此文件加载到系统当中即可(加载文件操作方法：NC上电时按“输入”按键和数字“9”进行选择加载).十二， 整理电缆及信号线 由机床厂工作人员整理各电缆及系统信号线，直到满足其出厂的要求。 注：1，在整理各电缆和信号线时一定要在机床总电源断电的情况下整理，防止在工作时将其电缆损坏造成短路。 2.整理线过程中切记一定要做好各信号的标记和记录以便今后在维修中方便维修。十三， 再次测试整个机床的基本动作、刀库换刀、刚性攻丝 在整理电缆和信号线之后再次重新测试机床的基本基本动作、刀库换刀、刚性攻丝，防止在整理各电缆和信号线之后造成的误动作。十四， 进行简单培训并讲解常见的问题和解决办法 在完成以上工作步骤之后，可根据机床厂的要求进行简单的操作、简单编程培训、串口通讯软件、PLC开发环境的简单培训和常见的问题及解决方法还有问题的判断方法。 讲解内容如下： 1, 关于系统常见的问题及排查方法 2，关于驱动器常见的问题及排查方法3，关于主轴驱动器常见的问题及排查方法4，关于机械部分常见的问题及排查方法5，关于编程中使用刀具半径补偿和长度补偿常见的问题6，关于编程和操作中的注意事项7，关于对刀的方法 十五， 资料的整理和备份以及软件版本、PLC版本的记录和调试过程的问题总结 1，记录软件版本信息、记录PLC版本2，记录机床的配置如系统型号，驱动器型号，主轴驱动器型号和主电机铭牌信息3，记录调试过程中遇见的问题十六， 完成完成整个调试备注 ： 1， 优盘使用的方法和怎样充分利用好优盘优盘可以存储NC加工程序、NC参数及刀补值 使用优盘具体的操作步骤如下： 1），输出程序到优盘：将优盘插入到NC侧在“编辑方式”下，按“机床索引”按键将“程序开关”打开，多次按“程序”按键直到显示优盘内容的画面时可观察是否显示优盘的存储量和优盘中的内容，如不显示则说明不支持该优盘或不支持优盘目前的格式，需更换优盘或将优盘中的格式改为FAT32格式。1），输入程序到优盘在“编辑方式”下，按“机床索引”按键再按数字“4”按键将“程序开关”打开，多次按“程序”按键直显示程序内容画面时,然后输入字母“O+要传出的程序号”再按“输出”按键即可例：要传出O0009： 插入优盘-在“编辑方式”下，按“机床索引”按键将“程序开关”打开，多次按“程序”按键直到显示程序内容画面-输入O0009-再按“输出”按键即可-此时可在优盘内容画面显示O0009prg文件说明程序传到优盘中的操作已成功 2），输入程序到NC：在“编辑方式”下，按“机床索引”按键再按数字“4”按键将“程序开关”打开，多次按“程序”按键直显示优盘内容画面时,移动光标到要传出的程序号，然后按“程序”按键直到显示程序内容的画面输入字母“O+新建一个程序号”再按“输入”按键即可例：要传出O0009： 插入优盘-在“编辑方式”下，按“机床索引”按键将“程序开关”打开，多次按“程序”按键直到显示程序内容画面-输入O0009-再按“输出”按键即可-此时可在优盘内容画面显示O0009prg文件说明程序传到优盘中的操作已成功3），输出参数到优盘：插入优盘，NC侧在编辑方式下，程序开关打开，在显示参数内容的画面-再按“输出”按键即可，例：插入优盘-确定在优盘画面能够显示内存大小（说明该优盘有效）-程序开关打开-编辑方式-参数内容画面-按“输出”按键即可-可在优盘内容画面显示prm文件4） 输入参数到NC：插入优盘，在NC侧在编辑方式下，参数开关设置为开状态，在显示优盘内容的画面，按上下箭头按键指定到Prm文件再按“输入”按键即可，例：插入优盘-确定在优盘画面能够显示内存大小（说明该优盘有效）-指定到Prm参数文件-程序开关打开-编辑方式-参数内容画面-按“输入”按键即可-可在参数内容画面查看参数是否已被修改注：1.NC传入到优盘为输入，NC传出到优盘为输出 2.如果弄在电脑侧弄不清楚程序的格式是可以现在NC侧编写一个程序，例：M03 S500;M30;传出到优盘当中从电脑以记事本方式打开，将软件生成的程序复制粘贴到该程序之间保存之后在传入系统即可。 2， 反向间隙补偿的方法和怎样测试机床的重复定位精度根据机床厂提供的检测方法进行测试检验相关软件的使用:1， PLC开发环境2， 串口通讯软件 以上软件需在现场进行讲解常见问题：1，刚性攻丝出现乱扣乱牙的原因及解决办法1） Z轴重复定位误差和反向间隙较大造成，调整机械满足反向间隙和重复定位的误差2） 确定加工工艺是否正确3） 检查程序和刀具及工艺是否正确4） 确定主轴刚性攻丝时的电子齿轮比和Z轴运行尺寸是否正确5） 确定主轴和进给轴的响应性是否一致，如果相应性不一致则会出现乱扣乱牙现象6） 确定主轴编码器线数是否正确7） 确定主轴驱动器接收编码器反馈回的脉冲量正确8） 避免干扰造成2，刀库出现乱刀的原因及解决办法1） 数刀信号线虚接或者位置调整不合适时而感应上时而感应不上的原因造成2） 总刀具数设置错、D27当前刀位设置错或被清零，刀套内的刀号设置错3） 在换刀未完成时按复位按键中止再次换刀时需重新排列刀套号和设置D27刀库当前刀号否则也会出现乱刀现象4） 在出现刀库正传和反转相反时将相序调正确后也需再重新设置刀具相关参数进行5） 在换刀过程中出现意外断电之后也需再重新设置刀具相关参数 出现以上问题时应采取措施：1) 更换数刀信号线，使用屏蔽线作为数刀信号线防止受干扰。2) 调整数刀信号的检测开关位置3) 换刀之前确定PLC参数D区的D7总刀具数值、D27刀库当前的刀位数、刀套TL00为主轴上的刀具号、刀套号内设置是否正确 如何在重新排列刀具：1) 设置总刀具数D7、刀库当前刀位D272) 刀套号内数值TL00 、TL01、TL02、TL03、TL04、TL05、TL06 如果出现换刀未完成，请重新设置当前刀号报警时：在录入方式下将刀库当前刀号设置到PLC参数的D27中，转到程序画面输入D27中的刀号，启动执行后会将NC显示的刀号改为D27中的刀号。 3，定向不准的原因及解决办法1） 主电机上的齿轮联接处松动2） 主电机的编码器受干扰或接地不良，需重新接地3） 主电机的编码器存在问题4） 主轴驱动器的控制板存在问题5） 出现以上问题时应采取措施：1） 调整机械部分2） 受到干扰时使用屏蔽线、加磁环、重新接地、远离强电电路3） 更换编码器4） 稳定电源电压5） 如何重新调整定向角度参数： ZD100: 手动旋转到主轴所需的位置，观察主轴驱动器的监测参数U2.06，记录数值，将该参数设置到主轴定向角度P7.01参数中，作为主轴的定向位置（ZD100型号主轴驱动器）ZD100B: 手动正转旋转主轴到主轴定向所需的位置，读取U2-10的数值并设到正转准停位置Fn5-4中或手动旋转主轴调整反转所要的准停的位置读取U2-10设定到反转准停位置Fn5-54，主轴驱动器遇见过的问题（问题比较少见）：1， OC2、OC3驱动器稳速过程中过流和驱动器模块过流过热：原因：负载过大，使用了特殊电机和最大使用功率以上的电机，驱动器输出侧发生短路、接地2， OL1、OL2、OL3电机过载和过力矩原因：负载过大，加速时间过短，电机参数设置不正确5，伺服主电机出现的问题（问题比较少见） 1）主电机轴承坏，主电机内噪音比较大，造成主轴驱动器频繁出新OL1报警