前盖焊条接工艺与焊接质量气密性检验工装设计

中北大学2012届毕业设计说明书1 绪论1.1 设计的目的和意义导弹武器系统的最终目的是有效摧毁目标或使目标丧失作战能力。战斗部则是导弹武器系统中直接完成作战使命的部分，是导弹的唯一有效载荷，因此，战斗部的终点毁伤效应对整个导弹武器系统的作战效能至关重要2。就防空反导导弹武器系统而言，如何对敌方作战飞机和来袭导弹等空中目标形成高效毁伤是这类武器中战斗部的研究方向3。在现代高技术战争中，首选方案就是对目标实施空中打击。从海湾战争以来的几次局部战争中可以看出，利用对陆攻击精确制导武器进行远程纵深的精确打击是美国等西方国家作战的主要形式4。对陆打击武器既可以有效打击敌方纵深的指挥控制中心、机场、防空阵地、桥梁、集群坦克、炮兵阵地等军事设施，也可以打击转入地下的指挥、控制、通讯设施等具有重要战略价值的目标5。战斗部是武器(导弹或炸弹)最终起作用的部件，如果没有有效的战斗部，即使打得很准，其效能也会大打折扣。它直接用于摧毁、杀伤目标，完成战斗使命6。所以，欧美国家十分重视对陆攻击精确制导武器战斗部的发展，各种战斗部技术的发展使得对陆攻击精确制导武器不仅可以有效摧毁地面目标，也可以有效摧毁地下目标7。导弹前盖就是用来封盖装弹药的壳体和连接导流罩的连接体。所以其存在也是必须的，导弹前盖的研究主要方向应为其材料比重，前盖本身的焊接的气密性。铝合金是工业中应用较为广泛的一类有色金属结构材料，有质量轻，易加工，机械性能好等特点。在航空航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用8。特别是近些年来科学技术及工业经济的迅速发展，对铝合金焊接构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究日益深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此，铝合金的焊接问题正成为现今焊接技术研究的热点之一9。与钢的焊接相比，铝合金的焊接有其复杂的焊接特性：高的热导率和导电性、高的凝固速率、普通焊接时表面易形成氧化层、容易形成气孔及较大的凝固温度范围10。而目前铝合金焊接方法中，熔化极氩弧焊(MIG焊)的自动化焊接具有高的生产率和很好的适应性，以及对表面母材氧化膜有阴极雾化处理作用，在铝合金焊接中得到广泛的应用11。1.2 国内外国内外焊接发展现状及前景1.2.1 焊接发展现状我国焊接起步较晚，五六十年代我国重点企业的大型焊接装备大部分从原苏联引进。部分由使用厂自行设计制造。到了70年代，我国陆续组建一批专门生产焊接装备的制造厂，如上海、成都相继成立了成套焊接设备厂，“六五”期间，原机械工业部拨专款将长春第二机床厂改建成我国第一家具有批量生产能力，制造专用摩擦焊机和焊接装备的长春焊机制造厂。进入80年代，随着国内焊接装备需求量的增长，各地相继建立了多家中小型成套焊接装备生产厂公司。迄今为止，我国已有10多家焊接装备生产企业，某些企业已具有相当大的规模，已实现焊接装备的批量生产。例如无锡阳通机械设备有限公司，2001年的销售总额达1.2亿元，创历史最高记录，列同行业前茅，2002年预计总产量可达1.8亿元。在发展初期，我国生产的焊接装备大多是较简单的焊接操作机、滚轮架、变位机、翻转机和回转平台等，成套性较差，自动化程度低。焊接操作机与配套设备基本上不能联动控制，用户必须自行改造。进入80年代以后，由于国外先进成套焊接设备的大量引进，促使国产的焊接装备无论在成套性和自动化程度，还是设备精度和制造质量方面都有不同程度的提高。目前已能生产6m6m以上大型立柱横梁埋弧焊或窄间隙埋弧焊操作机，400t重型滚轮架及重型、轻型自动防窜滚轮架(防窜精度为 1.5mm)，100t大型变位机和大、中型翻转机等。批量生产H型钢和箱形梁焊接生产线以及各种类型的按用户需要定制的专用成套焊接设备，并大量采用交流电机变频调速技术、PLC控制技术、伺服驱动及数控系统，焊接装备的自动化程度有了很大的提高，某些操作机还配备了焊缝自动跟踪系统和工业电视监控系统。但从整体水平来说，与先进国家的同行业相比，尚有较大的差距。在国内对铝合金脉冲焊接电弧的研究很多，但研究的方向集中于研究电弧的稳定性，对电弧形态的研究比较少。学者丁伟、侯启孝等对SA1SiS和SAlMg5两种铝合金焊丝的熔化特性和不同电源外特性对脉冲MIG焊电弧稳定性的影响进行了分析，试验结果表明，平外特性焊接铝合金板材时电弧不稳定，焊丝干伸长部分经常突然烧断，而用垂直加外拖电源时，电压呈有规律的周期性变化，电弧比较稳定12。 在薄板铝合金变极性脉冲熔化极惰性气体保护焊中，采用全桥高压脉冲双向稳弧方式，通过调压器改变高压稳弧脉冲的电压值，研究了铝合金VPPMIG焊电弧再引燃与稳弧脉冲电压的关系。结果表明，铝合金VP-PMIG焊中，在小基值电流过零时，稳弧脉冲电压对电流过零稳定性的影响比基值电流的影响大13。杭争翔、殷树言等在高速摄像的基础上，研究了AC-PMIG焊接铝合金的电弧形态。电弧EN极性时，电弧达到115倍焊丝直径的高度，焊丝端被电弧阴极斑点包围且呈现亮区，弧呈现典型的钟罩形烁亮区14。能够实现稳定的焊接过程。近10年来，在世界工业发达国家，当代焊接装备的发展速度十分惊人，在英、美、德、法、意和日本等国均有相当规模、开发能力很强的焊接装备生产企业。2001年的第十五届世界焊接与切割博览会上参展的焊接装备厂商近百家。近期生产的自动化焊接装备的设备精度和制造质量已接近现代金属切削机床。最值得注意的是，大多数焊接装备采用了最先进的自动控制系统、智能化控制系统和网络控制系统等。广泛采用焊接机器人作为操作单元，组成焊接中心、焊接生产线、柔性制造系统和集成制造系统。早在80年代，国外的焊接装备已向大型化和精密化发展。目前国外生产的重型焊接滚轮架最大的承载能力达1600t，自动防窜滚轮架的最大承载能力达800t，采用PLC和高精度位移传感器控制，防窜精度为 。变位机的最大的承载能力达400t，转矩可达450000Nm。框架式焊接翻转机和头尾架翻转机的最大承载能力达160t。焊接回转平台的最大承载能力达500t。立柱横梁操作机和门架式操作机的最大行程达12m。龙门架操作机的最大规格为8m8m。国外很多学者认为，对于脉冲焊接来说，通常首先要实现喷射过渡从而得到一系列的脉冲参数。文献15基于高速摄影基础上进行高强度铝合金的双丝MIG焊接，从而得到了不同焊接参数下的不同熔滴过渡形式，实现了tandem MIG焊接一脉一滴的协同控制16。由于目前对于一脉多滴过渡形式的研究较少，P.K.Ghosh通过试验对此进行了研究。在Al-Mg合金的脉冲MIG的一脉多滴过程中，熔滴尺寸比较小，一般在脉冲电流条件下产生熔滴脱离焊丝进入熔池的现象，如果选择较长的高基值电流，熔滴脱离过程也可能发生在基值电流时间。P.K.Ghosh等建立了一个数学模型用来分析Al-Mg合金P-MIG焊接过程中的熔滴过渡行为，在不同的和Im条件下，可以根据该数学模型算出每一个脉冲过程中过渡熔滴的大小和数量，但是该数学模型是否可以完全适用，需进行大量的试验来考证17。1.2.2 焊接发展前景今天，焊接数值模拟技术正进入到焊接过程模拟的耦合集成阶段，它可以解决现在难度较大的专用特性问题，包括解决特种焊接变形及工艺优化问题。目前，我国已经形成了一批较成熟的准商品化的软件，但与发达国家相比，有较大差距。因此，应尽量以国外成熟商业软件为基础，将改进提高与普及应用相结合，加快数值模拟软件开发；要在工厂及科研单位普及这项技术，使之成为优化工艺设计、科技攻关和技术创新的重要手段；要重视与物理模拟和测试技术的配合使用，提高数值模拟的精度和速度；要加强焊接数值模拟基础理论及缺陷形成原理的研究；要多渠道集资，支持数值模拟研究工作18。另外，我国目前的研究工作，有一些已接近或达到国际先进水平，应瞄准目标，集中优势力量，争取做出更大的成绩。焊接变形的数值模拟和理论预测在研究和设计领域已得到了广泛应用，它为解决焊接残余应力和变形这一难题带来了新思路和新方法，但仍存在许多问题19。首先，在建立科学而精确的物理模型方面还需要做大量的基础性研究工作，其相应的模拟技术与检测技术也有待于向更为精确的方向发展。其最主要的问题是在高温时对材料性能认识还很不足，给数值模拟带来了不少困难，因此必须建立相应的材料特性数据库；其次，由于焊接应力场计算是属于包括相变、塑性、非线性等多方面因素影响的热弹塑性问题，尤其是焊后冷却过程中发生的相变体积膨胀，严重影响残余应力的分布20。因此，在关于焊接残余应力数值分析中应该充分考虑到相变作用的影响；再次，由于计算过程复杂，步骤很多，造成了较大的累积误差，难以保证精度。但数值模拟研究成果已使人们对复杂焊接物理现象的本质和规律以及焊接变形的发展有了进一步的了解，随着计算机硬件环境的不断提高，软件技术和数值模拟方法的改进，将大型复杂结构焊接残余应力和变形的数值模拟预测技术全面运用于实际生产，并用来指导设计，制定和优化焊接工艺的愿望，相信在未来技术的高速发展以及人们对焊接变形过程认知的进一步深入焊接变形数值模拟技术必将具有广阔的应用前景。2 零件的工艺分析及生产类型的确定2.1 零件的作用该零件是某型号导弹战斗部前盖，它位于战斗部的顶端，是战斗部的重要保护部件，防止沙尘、水汽和各种腐蚀性物质的进入，及避免各种人为因素对战斗部造成损坏，保证战斗部正常工作及与其它部件连接。2.2 零件的工艺分析零件的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全，整体形状为桶盖形状。要求仅为焊接质量要求，和焊接后气密性检验，应该说该零件的工艺性较好。2.3 零件的生产类型由于该零件的年产量为30000件，已经将备品率考虑进去了，所以结合生产实际，废品率取1，代入公式得该零件的生产量为N=Q(1+1)=30000(1+1)=30300件年零件是火箭前盖，属轻型零件，生产类型为大批量生产。3 选择焊接方法、确定焊接参数及焊接质量检验方法3.1 选择焊接方法3.1.1 铝合金的焊接加工特性21铝合金具有优异的物理特性和力学性；密度低、比强度高、热导率高、电导耐蚀能力强，已广泛应用于机械、电工、轻工、航空、航天、铁道、舰船、工业内的焊接结构产品上，例如飞机、火箭、导弹、高速铁道机车和车辆、艺船和双体船、鱼雷和鱼雷快艇、轻型自行车和赛车、大小化工容器、空调交换器、雷达天线、微波器件等，都铝及铝合金材料、制成了各种熔焊、钎焊结构。1) 铝的物理特性及焊接工艺特点 铝多与其他金属不同的物理特性，如表1-1所示，由此导致铝及铝合金具有与其他同的焊接工艺特点。 铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（AL2O3)熔点高、非常稳定、能吸潮、不易去除，可妨碍焊接及钎焊过程的进行，可在焊接或钎焊接头内生成气孔、夹杂、未融合、未焊透等缺陷，需在焊接及钎焊前对其进行严格的表面清理，清除其表面氧化膜，凄及钎焊过程中继续防止其氧化或清除其新生的氧化物。铝的比热容、电导率、热导率比钢大，焊接时的热输入将向母材迅速流失，因此，熔焊时需采用高度集中的热源，电阻焊时需采用特大功率的电源。铝的线膨胀系数比钢大，焊接时焊件的变形趋势较大。因此，需采取预防焊接变形的措施铝对光、热的反射能力较强，熔化前无明显色泽变化，人工操作熔焊及钎焊作业时会感到判断困难。现代焊接技术的发展促进了铝及铝合金焊接技术的进步。可焊接铝合金材料的范围扩大了，现在不仅掌握了热处理不可强化的铝及铝合金的焊接技术，而且已经能解决热处理强化的高强度硬铝合金焊接时的各种难题；适用于铝及铝合金的焊接方法增多了，现在不仅掌握了传统的熔焊、电阻点、缝焊、钎剂钎焊方法、而且开发并推广应用了脉冲氩(氦)弧焊、极性参数不对称的方波交流钨极氩弧焊及等离子弧焊、真空电子束焊、真空及气保护钎焊及扩散焊等。铝及铝合金焊接结构生产已不限于传统的航空、航天等国防军工行业，现在它已经扩散到多种民用工业及与人民群众生活密切相关的家电及日用品生产中。表1-1 铝的物理特性 (2)铝及铝合金的牌号、成分及性能 铝及铝合金按成材方式可分为变形铝及铝合金和铸造铝合金。按合金化系列，铝及铝合金可分为1系(工业纯铝)、2系(铝一铜)、3系(铝一锰)、4系(铝一硅)、5(铝镁)、6系(铝镁硅)、7系(铝一锌镁铜)、8系(其他)等八类合金。按强化方式，可分为热处理不可强化铝及铝合金及热处理强化铝合金。前者仅可变形强化，后者既可热处理强化，亦可变形强化。国标GBT3 1 90一1 996及GBT3880I 997、GBT11 731 995分别规定了变形铝合金牌号、化学成分、力学性能和铸造铝合金牌号及化学成分。(3) 铝及铝合金对各种焊接方法的适应性几乎各种焊接方法均可用于焊接铝及铝合金，但是，铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自应用场合。3.1.2 铝合金的焊接方法22选择焊接方法时，应考虑产品结构特点、制造工艺需求、焊件厚度、铝合金类别、牌号及其焊接性、对焊接接头质量及性能的要求、以及用户单位的物质、技术、经济等多方面的条件。各种焊接方法的特点可简述如下：1)熔焊氧燃气火焰气焊 此法热效率低，焊接热输入不集中，焊接时需采用焊剂，焊接后需清除焊剂残渣，接头质量及性能不高，因此，不甚适合焊接铝特别是热处理强化铝合金，此法应用较少，但因设备简单、无需电源及氩气，使用方便。因此，有时仍用于焊接质量要求不高的铝焊件或补焊铝铸件。碳极电弧焊 此法以碳棒或石墨棒作电极，在电极与焊件间产生电弧，焊接热输入比氧燃气火焰气焊较为集中，但仍需采用焊剂，焊后仍需清除焊剂残渣，此法不甚适合焊铝，应用较少，但其设备简单，使用方便，有时仍用于物质条件较差，对焊接质量要求不高的焊件生产中。药皮焊条电弧焊 此法焊接热输入较为集中，但需药皮焊条、药皮易吸潮、焊后仍需清除残余焊渣。此法亦不甚适合焊铝，但有时可用于补焊铝合金铸件。钨极气体保护电弧焊(TIG) 钨极气体保护电弧焊是应用最为广泛的铝及铝合金熔焊方法之一。此法在近代发展很快，已经深化和完善。钨极交流氩弧焊(TIGAC)此法电弧稳定，熔池保护好，电弧有阴极清理作用，能在焊接过程中清除氧化膜，无需配用焊剂，无需焊后清除熔渣，可焊接薄件，焊接质量及接头性能好。但此法深熔能力弱，零件不开坡口单层焊时，其适焊厚度一般为1O30mm，厚度增大时，需开坡口实施多层焊、生产效率低。钨极直流氦弧焊(TIG DC)此法采用氮气保护和直流正接(DCSP)，电弧无阴极清洗作用，但氦弧发热及母材受热大，可短弧深熔，可焊接厚件、焊接效率高、母材热影响轻微，零件不开坡口实施单层焊时，其适焊厚度达1 2mm；零件不开坡口实施双面焊时，其适焊厚度可达20mm；即使开坡口，坡口亦可明显减小。此法特别适于焊接厚件及对热敏感的热处理强化铝合金结构。氩氦混合钨极气体保护电弧焊 氩及氦各有优缺点，工程上常采用Ar+He混合保，可增大氩弧焊的深熔能力、可改善氦弧焊的起弧特性、节约氦弧焊时的氦气消耗、降低成本。钨极脉冲氩弧焊(TIG-p) 此法焊接电流由基值电流(恒定小电流)和脉冲电流（脉冲大电流)组合而成，焊接薄件时，电弧更为稳定，可调参数增多，便于焊接热循环的调节和控制，零件适焊厚度范围增大，焊接变形减小，母材热影响区变窄，它特别适于薄型零件的焊接、全位置焊接、对热敏感的热处理强化铝合余的焊接。按其频率高低、此法又可分为低频脉冲钨极氩弧焊(f=110Hz)、高频脉冲钨极氩弧焊(125kHz)，后者的电弧挺度大、热输入集中、电弧熔透能力强，熔深不随电弧长度变化而变化，但是，后者的电弧过程伴有尖锐的噪声，可能影响操作人员的情绪。熔化极惰性气体保护电弧焊(MIG)熔化极惰性气体保护电弧焊也是应用最为广泛的铝及铝合金熔焊方法之一。此法在近代发展也很快、已不断深化和完善。熔化极氩弧焊 采用直流反接，电弧有阴极清理作用，可使用比钨极氩弧焊更大的焊接电流，电弧功率大，焊接效率高，生产效率比手工钨极氩弧焊提高23倍。零件不开坡口时，对接焊零件的厚度范围为26mm，零件开剖口时，零件适焊最大厚度可达5060mm。由于熔化极氩弧焊属熔滴过渡过程，不如钨极氩弧焊过程那样安宁和稳定，其焊缝金属生成气孔的敏感性较高。熔化极氦弧焊 氦气作为MIG焊的保护气体可短弧深熔，增大适焊厚度，但氦气价格昂贵，且流量消耗较大。氩氦混合熔化极气体保护电弧焊 此法对氩及氦扬长避短，既可增大深熔能力，又可节约氦气。熔化极脉冲惰性气体保护电弧焊 此法焊接电流平均值较小，参数调节范围广，有利于预防焊缝气孔、减小母材热影响、减小焊接变形、适于薄件焊接及全位置焊接。惰性气体保护电弧点焊 当不可能从连接部位两面安排电极实施接触电阻点焊时，即可对连接部位实施单面钨极(或熔化极)氩(或氦)弧点焊。由于定点起弧及熄弧，电弧点焊过程极短，极易出现熔深不足，造成焊点核心小，或出现焊缝气孔及裂纹。此法有时符合结构工艺需要，但技术难度较大。等离子弧焊(PLW) 等离子弧焊利用压缩电弧，弧温高，能量密度大，穿透力强，加热范围小，焊接效率高，焊接变形小，适用于焊接厚壁零件及对热敏感的热处理强化铝合金结构及缺陷补焊。近代等离子弧焊发展很快，已出现多种方案，焊接电源可为直流或交流，焊缝成形方式有小孔型及熔透型。变极性等离子弧焊(VPPA) 此法以交流等离子弧焊法为基础，采用交流方波电源，可对正反极性两半波参数(电流幅值及其持续时间)实行不对称调节：反极性半波时，电流幅值大、持续时间短，既可保证足够的阴极清理作用，又可减轻钨极烧损；正极性半波时，电流幅值小，持续时间长，母材受热大，可保证深熔。用此法进行平焊时，单层适焊厚度达6mm；用此法进行立焊时，单层适焊厚度可达25mm。变极性等离子弧立焊铝合金时，零件无需开坡口，节省了零件焊前制备时间；焊道窄，焊接变形小；有利于排除焊缝中的夹气和夹杂物，可获得无缺陷焊缝。真空电子束焊(EBW)这是一种高能束精密焊接法，一般在整体式固定真空室内进行，室内真空度一般不低于13 31 O_2Pa。EBW能量密度高，熔透能力强。母材无需坡口，单层焊可熔透的最大厚度达1 50mm。焊缝成形窄而深，焊接速度高，母材热影响区窄。但是焊接设备投资大，焊件尺寸受真空室尺寸限制。还有一种组合式真空室内进行铝合金大型构件真空电子束焊接的方法。此种真空室的底部开口，其内或其上安装电子枪，将此种开口的真空室搬运到大尺寸构件上，其内的空间将包容焊件的焊接部位(纵缝或环缝)及其邻近区域，用真空静密封、真空动密封技术使开口真空室与构件组合成一个“临时”密封的真空室。真空电子束焊接后，即可撤去密封，撤离开口真空室。这种真空电子束焊接方法适用于大尺寸构件，设备可自行设计制造。激光焊(LW) 激光焊也是一种高能束焊接方法，但无需在真空室内进行，仅需用惰性气体保护焊接部位。激光焊能量密度高，深熔能力强，焊接速度高，焊件变形小，是一种使用方便、优质高效的焊接方法。但是，铝材对激光的反射率高(90左右)，焊接时需大功率激光器，或需在铝材表面上施加特殊的表面材料，以减小反射率，提高吸收率。目前，铝及铝合金激光焊技术正在研究发展中。电阻点(缝)焊 铝及铝合金能适应电阻点(缝)焊，但其导电性及导热性好，焊接时需大功率电源，一般只用于点(缝)焊厚度为4mm以下的铝材薄件，个别的大功率点焊机可用以点焊厚达7mm的铝材。点焊过程持续时间短，过程中伴有锻压，对母材热影响小，适于焊接包括硬铝合金在内的各种铝及铝合金。电阻点(缝)焊设备投资大、耗电量大，多用于航空、航天、汽车、车辆等铝材结构的焊接生产中。2)固态焊 固态焊是焊接时不加热、母材呈冷态，或焊接时加热至母材不熔化但已发生塑性变形的状态下实现固态结合的焊接过程。电阻对焊 电阻对焊是一种对电阻加热至高温塑性状态下的零件加压顶锻而实现其连接的固态焊接方法。由于铝材电导率高，且氧化膜在对焊过程中不易去除，铝材电阻对焊应用较少，但电阻加热闪光对焊方法可使铝材对接表层熔化、挤出并随即使铝材发生高温塑性变形而实现锻焊连接，此法特别适于焊接厚大截面的铝合金棒材、板材及型材，但需要大功率焊接电源。冷压焊 冷压焊是在冷态下借助压力使待焊金属产生塑性变形而实现连接的固态焊接方法。由于塑性变形可破碎和排出连接部位界面上的氧化膜，因而可焊接延展性良好的铝及铝合金。焊接时无需加热，对母材无热影响，但其应用范围受到焊件结构形式、接头形式及结构尺寸的限制。超声焊 这是一种利用超声(频率超过16kHz)的机械振动能量转变为零件间的摩擦功、形变能及有限的升温而实现连接的固态焊接方法，特别适用于焊接由高热导率及电导率的铝及铝合金制成的小型器件。扩散焊 这是一种通过加热和加压使两铝材相互接触，通过微观塑性变形或通过界面产生微量液相而扩大接触，再经长时原子相互扩散而实现冶金结合的焊接方法。在预先以完善的表面清理方法彻底清除铝材表面氧化膜的基础上，使焊接过程中再生的氧化膜破碎，以复合形态被挤出接头外。目前铝材扩散焊技术仍在研究发展中。3)钎焊 钎焊是加热零件至钎焊温度，但母材不熔化，仅钎料熔化并在母材表面润湿、铺展、填充毛细间隙与母材发生相互作用而实现连接的过程。使用液相线温度低于450的钎料的钎焊过程称为软钎焊，高于450者称为硬钎焊。由于铝材表面氧化膜极易生长且很难去除，因此，有些钎焊方法需配用钎剂，有些钎焊方法已无需配用钎剂。前者为火焰钎焊、浸渍钎焊、空气炉中钎焊，后者如超声钎焊、刮擦钎焊、气保护炉中钎焊、真空炉中钎焊。火焰钎焊 火焰钎焊的热源为氧燃气火焰。燃气种类很多，对铝及铝合金来说，可供选择的适用燃气有乙炔、天然气、氢气。铝及铝合金火焰钎焊时必须配用钎剂，钎焊后一般需清理钎剂残渣。由于铝及铝合金加热过程中无颜色变化，手工火焰钎焊时不易掌握钎焊加热温度，操作技术难度较大。浸渍钎焊 这是一种将组装有钎料的待钎焊件浸入熔融钎剂槽中加热和钎焊的方法。此法加热迅速，钎焊过程中零件不再发生氧化，钎焊变形小，钎焊质量好，铝合金结构钎焊生产率高。此法仅适于连续作业的大批量生产，浸渍钎焊后需清理残留钎剂及钎剂残渣，现场及其周围环境有严重腐蚀及污染。空气炉中钎焊 空气炉中钎焊铝合金时必须配用钎剂，用腐蚀性钎剂钎焊后需清除钎剂残渣。气保护炉中钎焊 气保护炉中钎焊铝及铝合金制件时，如采用惰性气氛保护，则钎焊前需对连接表面进行彻底清洗，炉内气氛先需置换然后持续通吹，制造成本高；如采用氮气保护，即需采用无腐蚀性钎剂。此法较为适用、高效，已获推广应用。刮擦钎焊 这是一种无需配用钎剂的软钎焊铝及铝合金组件的方法。刮擦钎焊时，钎料在加热的组件表面刮擦、熔化，即完成软钎焊过程。此法限于手工操作，一般用于小型的简单组件的钎焊。真空炉中钎焊 这是一种无需配用钎剂的炉中钎焊方法。真空钎焊时，炉中真空度一般不低于1331 O-2Pa。对铝及铝合金来说，仅有此种真空加热条件，尚难顺利发生钎焊过程。但是，采用金属镁作为活化剂等一系列工艺措施已使铝及铝合金真空钎焊技术走向广泛实用。3.1.3 焊接方法的确定综合上述的焊接方法:1、固态焊是焊接时不加热、母材呈冷态，或焊接时加热至母材不熔化但已发生塑性变形的状态下实现固态结合的焊接过程。2、钎焊是加热零件至钎焊温度，但母材不熔化，仅钎料熔化并在母材表面润湿、铺展、填充毛细间隙与母材发生相互作用而实现连接的过程。使用液相线温度低于450的钎料的钎焊过程称为软钎焊，高于450者称为硬钎焊。由于铝材表面氧化膜极易生长且很难去除，因此，有些钎焊方法需配用钎剂，有些钎焊方法已无需配用钎剂。因此结合零件形状，尺寸，焊接要求，选择熔焊。再从熔焊中选择钨极交流氩弧焊(TIGAC)此法电弧稳定，熔池保护好，电弧有阴极清理作用，能在焊接过程中清除氧化膜，无需配用焊剂，无需焊后清除熔渣，可焊接薄件，焊接质量及接头性能好。但此法深熔能力弱，零件不开坡口单层焊时，其适焊厚度一般为1O30mm，厚度增大时，需开坡口实施多层焊、生产效率低。3.2 焊接参数的确定3.2.1 焊接保护气体气体保护下焊接铝及铝合金时，只能采用惰性气体，即氩气或氦气。惰性气体的纯度(体积分数)一般应大于998，其内含氮量应小于O04，含氧量应小于O03，含水量应小于O07。当含氮量超标时，焊缝表面上会产生淡黄色或草绿色的化合物氮化镁及气孔。当含氧量超标时，在熔池表面上可发现密集的黑点、电弧不稳、飞溅较大。含水量超标时，熔池将沸腾、焊缝内生成气孔20。航空航天工业用惰性气体的纯度一般应大于999。氩与氦虽同为惰性气体，但其物理特性各异，见表12 。表12 惰性气体的物理特性由表1-2可见，氦的密度、电离电位及其他物理参数均比氩高，因此，氦弧发热大、利于熔焊时深熔，但消耗量大，更稀贵。选择氩气为保护气体。3.2.2 焊接电极电极 钨极氩弧焊时用的电极材料有纯钨、钍钨、铈钨、锆钨，其成分和特点如表13所示。表13 钨极的成分及特点纯钨极熔点及沸点高，不易熔化及挥发，电极烧损及对铝的污染较小，但接受铝的污染，且电子发射能力较差。钍钨极电子发射能力强，电弧较稳定但钍元素具有一定的放射性，不推荐广泛使用。铈钨极电子逸出功低，易于引弧，化学稳定性高，允许电流密度大，无放射性，已广泛推广。锆钨极不易污染基体金属，电极端易保持半球形，适于交流氩弧焊。钨极许用的电流范围如表14所示。表1-4 钨极许用电流范围3.2.3 焊接焊剂在气焊、碳弧焊过程中熔化金属表面容易氧化，生成一层氧化膜。氧化膜的存在会导致焊缝产生夹杂物，并妨碍基体金属与填充金属的熔合。为保证焊接质量，需要焊剂去除氧化膜及其他杂质。气焊、碳弧焊用的焊剂是各种钾、钠、锂、钙等元素的氯化物和氟化物粉末混合物。表1-5列出了气焊、碳弧焊常用的焊剂配方。表1-5 气焊用焊剂用气焊、碳弧焊方法焊接角接、搭接等接头时，往往不能完全清除掉留在焊件上的熔渣。在这种情况下，建议选用表1-5中的第8号焊剂。铝镁合金用焊剂，不宜含有钠的组成物，一般可选用第9、10号焊剂。3.2.4 接头设计 设计焊接结构时，应充、分考虑其制造工艺性：焊缝分布应合理，施焊操作时可达性要好，焊接后要便于实施焊、接质量试验，重要焊缝要便于实施X射线检验。接头设计时，应尽量采用对接或锁底对接形式。当材料及焊接接头断裂韧度较低，承受拉伸载荷(或动载荷)较大，结构刚性较强或零件厚度差大时，则只应采用对接形式，不宜采用搭接、T形接、角接、锁底对接形式，因为在这些接头内应力集中或者较严重，承载能力低；或者难以实施X射线照相检验，或采用熔剂焊接后难以完全清除残余熔渣。如果遇到如图1-4a中的非对接接头形式，宜改为如图1-4b中所示的接接头形式，当确已无法避免非对接接头形式时，可将其安置在承载不大、不太重要，无需X射线照相检验的结构部位。1-4焊接接头形式a、非对接接头b、对接接头设计焊接接头的形式及其基本尺寸时，可参考国内外相关标准或手册资料内的数据，但尚需征求制造厂工艺人员的意见和建议，必要时需进行工艺评定试验，以验证资料上的信息数据是否适合实际结构和焊接工艺的具体条件。3.2.5 焊接工装及焊接装备焊接参数的确定23待焊接的两个零件分别为一个盖状件和一个顶柱。所以我提出两个加紧方法，分别如下图所示： a、 从盖体上部往下压进行夹紧b、 从盖体两侧进行加紧对上述两种夹紧方法进行筛选，a用两个直板分别从两侧往下压，能让盖体与顶柱水平的接触，保证焊接时两者接触，不会有间隙。b从两次进行加紧时，不能确定与顶住接触没有，此夹紧方法有缺陷。综上：选择图a的夹紧工装。选择焊接参数表1-5交流TUG自动氩弧焊工艺参数焊件厚度/mm焊接层次钨极直径/mm焊丝直径/mm喷嘴孔径/mm氩气流量/(L/mm)焊接电流/A送丝速度/(m/h)111.521.681056120160-2131.62810121418022065703124210141418220240657041252310141418240280707552523121616202803207075682356314181824280320758081223634141818242803208085选择氩弧焊机（TIG-WP-300）根据零件的厚度的要求3mm，选择焊接层次为1次，钨极直径4mm，喷嘴直径12mm，氩气流量14L/mm，焊接电流220240A。未选用焊丝，故没有焊丝直径及送丝速度。3.3 焊接质量检验焊接完成后首先进行外观检验观察焊接表面是否有气孔、黑点和焊接表面纹路是否均匀。此检验过程可通过目测完成。检验焊接质量，检验焊接完成后焊件能否承受足够的拉伸。拉伸拘束裂纹试验法(TRC) 拉伸拘束裂纹试验(Tensile Restraint Cracking Test)简称TRC试验，是一种大型定量的评定冷裂纹的试验方法。试验机的整套装置包括拉力机、自动送进焊条机、应变仪、传感器和自动记录仪等。TRC试验机的简图如图1-6所示。 1-6 TRC试验机简图 TRC试验的基本原理是采用恒定载荷来模拟焊接接头所承受的平均拘束应力。当试件焊接之后，冷却到某一温度(一般低合金钢为1 50I 000C)施加一拉伸载荷，并保持恒载，一般保持24h，如果不裂，则增加试验过程中的恒载，直至产生裂纹或断裂，记录启裂或断裂时间。对应一定时间产生裂纹或断裂的应力，即为对应该断裂的时间的临界应力。TRC试验与插销试验一样，可以定量地分析被焊钢(碳钢和低合金高强钢等)产生冷裂纹的各种因素，如化学成分、焊缝含氢量、拘束应力、预热、后热及焊接工艺参数等。可以测定出相应条件下产生焊接冷裂纹的临界应力。大吨位的TRC试验机可对厚板多层焊的冷裂纹敏感性进行测试。4 焊接工艺路线的制定4.1 焊前准备4.1.1 焊前清理 铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污，清除质量直接影响焊接工艺与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。常采用化学清洗和机械清理两种方法。1）化学清洗 化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用4070的5%10%NaOH溶液碱洗3 min7 min（纯铝时间稍长但不超过20 min），流动清水冲洗，接着用室温至60的30%HNO3溶液酸洗1 min3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。 2）机械清理 在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径为015 mm02 mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到露出金属光泽为止。一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。另外也可用刮刀、锉刀等清理待焊表面。工件和焊丝经过清洗和清理后，在存放过程中会重新产生氧化膜，特别是在潮湿环境下，在被酸、碱等蒸气污染的环境中，氧化膜成长得更快。因此，工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。清理后如存放时间过长（如超过24 h）应当重新处理。4.1.2 垫板 铝及铝合金在高温时强度很低，液态铝的流动性能好，在焊接时焊缝金属容易产生下塌现象。为了保证焊透而又不致塌陷，焊接时常采用垫板来托住熔池及附近金属。垫板可采用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等。垫板表面开一个圆弧形槽，以保证焊缝反面成型。也可以不加垫板单面焊双面成型，但要求焊接操作熟练或采取对电弧施焊能量严格自动反馈控制等先进工艺措施。4.1.3 焊前预热 薄、小铝件一般不用预热，厚度10 mm15 mm时可进行焊前预热，根据不同类型的铝合金预热温度可为100200，可用氧一乙炔焰、电炉或喷灯等加热。预热可使焊件减小变形、减少气孔等缺陷。4.2 焊后处理4.2.1 焊后清理 焊后留在焊缝及附近的残存焊剂和焊渣等会破坏铝表面的钝化膜，有时还会腐蚀铝件，应清理干净。形状简单、要求一般的工件可以用热水冲刷或蒸气吹刷等简单方法清理。要求高而形状复杂的铝件，在热水中用硬毛刷刷洗后，再在6080左右、浓度为2%3%的铬酐水溶液或重铬酸钾溶液中浸洗5 min10 min，并用硬毛刷洗刷，然后在热水中冲刷洗涤，用烘箱烘干，或用热空气吹干，也可自然干燥。4.2.2 焊后热处理 铝容器一般焊后不要求热处理。如果所用铝材在容器接触的介质条件下确有明显的应力腐蚀敏感性，需要通过焊后热处理以消除较高的焊接应力，来使容器上的应力降低到产生应力腐蚀开裂的临界应力以下，这时应由容器设计文件提出特别要求，才进行焊后消除应力热处理。如需焊后退火热处理，对于纯铝、5052、5086、5154、5454、5A02、5A03、5A06等，推荐温度为345；对于2014、2024、3003、3004、5056、5083、5456、6061、6063、2A12、2A24、3A21等，推荐温度为415；对于2017、2A11、6A02等，推荐温度为360，根据工件大小与要求，退火温度可正向或负向各调2030，保温时间可在05 h2 h之间。4.3 焊接工艺工序05：从零件周转箱中取出待焊接顶住和前盖。工序10：对取出来的焊件进行表面清理，依次处理步骤：拿出工件用油刷刷上汽油，把工件放在塑料盆中用碱水冲洗，放在塑料盆中用自来水冲洗，对带焊接顶柱表面进行中和光化，放在自来水中进行涮洗，用烘干机对进行完表面处理的前盖及顶住烘干。工序15：外观检验，观察表面处理完后的零件是否达到要求，及准备焊接状态是否达到要求。工序20：对已经准备好焊接的零件进行焊接，按照设计的装夹方式装夹零件，开始焊接，焊接参数：焊接层数：1 （意思为焊接1次完成）焊接电流/A：220240钨极直径/mm：4 喷嘴直径/mm：12氩气流量/（L/min）：14。无焊丝，故此无焊丝直径和进丝速度。工序25：进行焊接质量检验，首先进行外观检验观察是否有气孔、观察是否有黑点、观察焊接表面纹路是否均匀。检验焊接后要求检验的垂直度要求，运用设计的密封性检验工装检验气密性，若上述检验有不合格的，可以并且只能进行一次补焊，若进行2次补焊的，零件毁坏。工序30；包装下转，把焊接好检验合格的零件打好印记，每5个一组，10组为一箱放入周转箱中。5 气密性工装设计5.1 检验气密性的意义气密性试验主要是检验容器的各联接部位是否有泄漏现象。介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。压力容器应按以下要求进行气密性试验：（1） 气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计要求作气压试验的压力容器，气密性试验可与气压试验同时进行，试验压力应为气压试验的压力。 （2） 碳素钢和低合金钢制成的压力容器，其试验用气体的温度应不低于5其它材料制成的压力容器按设计图样规定。（3）气密性试验所用气体，应为干燥、清洁的空气、氮气或其他惰性气体。 （4）进行气密性试验时，安全附件应安装齐全。（5）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压不少于30分钟，然后降至设计压力，对所有焊缝和连接部位涂刷肥皂水进行检查，以无泄漏为合格。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。气密性试验与气压试验是不一样的。首先，它们的目的不同，气密性试验是检验压力容器的严密性，气压试验是检验压力容器的耐压强度。其次试验压力不同，气密性试验压力为容器的设计压力，气压试验压力为设计压力的1.15倍。我们生活当中的许多产品都需要做气密性试验，在北京主要有航天环境可靠性与检测中心；梓恺环境可靠性与电磁兼容试验中心；航天3院3部，无线电厂等可以做。严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足下列要求：1. 设计压力小于5 kPa 时，试验压力应为 20 kPa 。2. 设计压力大于或等于 5 kPa 时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于 0.1 MPa 。3.试验时的升压速度不宜过快。对设计压力大于0.8Mpa的管道试压，压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。4.严密性试验稳压的持续时间应为 24 h ，每小时记录不应少于1次，当修正压力降小于133 Pa 为合格。修正压力降应按下式确定：P=(H1+B1)-(H2+B2)(273+ t1)/(273+ t2) 式中：修正压力降（Pa）；H1、H2 试验开始和结束时的压力计读数（ Pa ）；B1、B2 试验开始和结束时的气压计读数（ Pa ）；t1、t2 试验开始和结束时的管内介质温度（ ）。5. 所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。5.2 气密性工装设计 设计此密封性工装的理论依据是从前盖为盖状物获得，设计一个可以把焊接件包裹起来的结构。而且其还得有相应的装夹设备。5.2.1 气密性工装结构设计 检验气密性的工装，应该满足几个要求，只有满足几个要求才能达到重复和直观的检验焊接气密性的要求。理论依据有以下4点：1、应采用整体结构为桶装结构，这样可以零件包裹。2、采用螺纹连接，既可以满足密封要求，又可以让零件放入。3、应便于拆卸，因为零件为大批量零件，要大量检验。4、结构应当简单明了，因为要放在水中看是否有气泡产生。初步设计检验气密性工装结构如下图所示：图1-7 气密性工装初定图1、 前盖 2、密封零件1 3、密封圈14、 密封圈2 5、密封零件2如上图所示：初定下来的气密性工装为上图所示，密封零件1和2通过螺纹连接，可以拆卸，密封零件1和前盖接触地方有密封圈，防止气体泄漏，A方向即为气体输入方向。该结构有很多不足的地方要改进有以下几点：1、 密封零件为筒状，如何夹紧，如何拧在一起。2、 从A方向输入气体，用何种方法与管件连接。改进方法，筒状件不易夹紧和拧紧，可以改变其形状，变成六边形或者矩形，而输入气体可以用软管，所以密封零件2A方向可以做一个外螺纹与软管连接，保证能让气体输入，而且根据检验要求，密封零件2应该与软管长期连接，这样才能运用与大批量检验当中。改进后密封零件1、2的图如下所示：密封零件1密封零件25.2.2 气密性工装结构设计计算本设计大部分尺寸，均根据零件尺寸计算得来。密封零件1直径26mm根据顶柱直径20mm得来。六边形总宽度136mm能满足国标中六边形夹具夹紧要求。密封零件长55mm能满足焊件的长度要求。厚度7mm和厚度18mm均是根据焊接后零件高度获得，能满足包裹住零件要求。密封零件1内部尺寸94mm和122mm根据焊接零件直径得来，满足检验要求。M125是国家需用内螺纹的直径。综上所述，密封零件1的尺寸设计来源都可查，符合机械设计要求，也便于制造方加工该零件，符合经济，易加工特点，材料选用硬铝合金。加工完成后进行表面处理，去毛刺，表面粗糙度要求为12.5。粗车就可以满足加工要求。密封零件2直径24mm根据焊接后焊缝直径得来。六边形总宽度130mm能满足国标中六边形夹具夹紧要求。密封零件长32mm能满足焊件的长度要求。厚度8mm为拧紧和卸下是夹具要求厚度厚度10mm均是根据软管获得，能满足输入气体要求。密封零件1内部尺寸106根据焊接零件直径得来，满足检验要求。M125是国家需用内螺纹的直径。 综上所述，密封零件2的尺寸设计来源都可查，符合机械设计要求，也便于制造方加工该零件，符合经济，易加工特点，材料选用硬铝合金。加工完成后进行表面处理，去毛刺，表面粗糙度要求为12.5。粗车就可以满足加工要求。5.3 气密性检验工装夹具及周边产品需求5.3.1 夹紧机构的主要形式常见夹紧机构 夹紧机构的种类很多，这里只简单介绍其中一些典型装置。 （齿轮, 齿轮箱, 汽车齿轮, gears, gearboxes 1)斜楔夹紧机构 图 4.52所示是一些斜楔夹紧实例。斜楔夹紧机构是利用斜面的楔紧作用，将外力传递给工件，完成工件的夹紧。当楔块的升角在60100时具有自锁性能。但自锁的稳定性较差，主要用于夹紧机构中来改变力的方向。 螺旋夹紧机构 螺旋夹紧机构结构简单、容易制造，而且螺旋相当于一个斜楔缠绕在圆柱体的表面形成的；由于其升角小（ 3 0 左右）则螺旋机构具有较好的自锁性能，获得的夹紧力大，是应用最广泛的一种夹紧机构。如图 4.53、4.56所示 1）单个螺旋夹紧机构 如图4.53（a）（b）中直接用螺钉或螺母夹紧工件的机构。螺钉头部直接压在工件表面上，可能会损伤工件或带动工件旋转。为克服这一缺点在其头部加装浮动压块，以增加接触面积，减少损伤。如图4.54所示 夹紧动作慢使这一机构的另一缺点。通常采用一些快速结构，如快卸垫圈、快换螺母、快速机构等，如图 4.55所示。 2）螺旋压板夹紧机构 图4.56是螺旋压板夹紧机构的几种典型结构，其在夹紧机构中广泛的使用。 3）钩形压板夹紧机构 图4.57是螺旋钩形压板夹紧机构的一些结构，其特点是结构紧凑，使用灵活、方便。 偏心夹紧机构 它是利用偏心间直接或间接夹紧工件的机构。偏心夹紧分圆偏心和曲线偏心两种，其特点是结构简单、操作方便、夹紧迅速，缺点是夹紧力小，夹紧行程短，用于振动小、切削力不大的场合。图 4.58是几种典型的偏心夹紧机构的实例，图4.59是圆偏心轮的几种结构。 联动夹紧机构 是利用机构的组合完成单件或多件的多点、多向同时夹紧的机构。它可以实现多件加工、减少辅助时间、提高生产效率、减轻工人的劳动强度等。 1)单件联动夹紧机构 利用夹紧机构实现工件的多向、多点夹紧。如图4.60所示机构实现二力垂直夹紧。 2）多件联动夹紧机构 一般有平行式多件联动夹紧机构和连续式多件联动夹紧机构。 平行式多件联动夹紧机构 如图4.61所示，若采用刚性压板夹紧，则因一批工件的外圆直径尺寸的不一致，将导致个别工件夹不紧的现象。在（b）图中增加了浮动装置，既可以同时夹紧工件，又方便操作。在理论上平行式夹紧各工件受到的夹紧力相等，。 连续式多件联动夹紧机构 如图4.62是多个工件同时铣槽的夹具。这种方式，由于工件的夹紧力是依次传递的，可能造成工件在夹紧方向的位置误差很大。因此，只适用于加工在夹紧方向上没有加工要求的工件。 另外，在设计联动夹紧机构时，应注意应设置浮动环节；同时夹紧的工件不宜太多；结构的刚度要好，力求简单、紧凑。综合上述的夹紧方式，选则单件联动夹紧机构利用夹紧机构实现工件的多向、多点夹紧。实现二力垂直夹紧。夹紧气密性工装零件1。5.3.2 工件在固定和夹紧时的注意事项 工件在固定和夹紧时,除了合理的选用一定形式的夹紧元件和夹紧机构外,还必须注意以下事项： 1、夹紧时必须保证不破坏工件的正确定位,并且有足够的稳固性。2、夹紧时所需的力最好是从上向下。夹紧力的大小,必须保证加工过程中工件位置不发生变化,而且各作用点的夹紧力应力求均匀。通常压向装置墓而的夹紧力要大一些,宜用扳手操作,压向导向墓面和支承基面的夹紧力要小一些,宜用手柄操作。3、工件夹压部位和夹紧力的作用点,应尽量设置在夹具的支承面上,由支承面直接承受,或位于几个支承所组成的面积之内,不能压空图（12）,并应在工件刚度最大的部分,以免把工件压变形,影响加工精度和造成事故。4、 理夹紧力的作用点应尽量设置在距切削力作用点和加工表面近些,以免把工件压变形图（13）,这对刚性较差的工件要特别注意。正确的夹紧方法可参见图2。还要注意夹紧力的作用点,应设置在工件重心之下,以免发生歪斜图（14）。5、 在夹紧时夹紧机构必须保证不使夹具本身产生变形,以免影响工件精度图（15）。6、 在夹紧时,必须保证夹紧机构本身不产生变形,以免起不到夹紧的作用图（16）。7、夹紧力的方向对夹紧力的大小影响很大,应特别注意。如果央紧力和切削力的方向相一致,显然只需很小的夹紧力,加工中工件也不会走动,这是最好的情况,所以应避免夹紧力和切削力方向相反的夹紧形式；8、夹紧机构在可靠的基础上,应结构简单、刚性良好,动作灵活、操作方便、使用安全，便于制造和修理；9、夹紧机构的零件,最好与夹具体连接在一起,这样使用起来不但方便,同时免得丢失而影响工作；10、夹紧机构不能妨碍工件的装卸、加工、检查和测量等工作；11、夹紧机构的央紧力,应具有调整的可能性,并且调整要方便；12、在一个夹具内，最好只有一种或不多于两种形式的夹紧机构,而且央紧元件应尽量标准化、规格化和统一化。5.3.2 周边产品选择与密封零件2连接的为软管，为外购。由于是检验气密性，则空气压缩机需要外购，在工厂当中，空气压缩机基本上保持持续工作状态，所以如果检验一个零件之后，气密性工装中气压会很大，导致工装不易拧开，所以我设想了如下图的结构：运用一个3向管子与软管连接，其后连接两个球阀。分别用于进气，与排出气体减小气压，拧开密封零件2. 压力表的选择压力表型号含义解析通用的意义有这些，但具体到不同的厂家还有不同的含意。 在仪表型号表示中：Y表示压力，Z表示真空或阻尼，B表示防爆或标准，J表示精密或矩形，A表示氨表，X表示信号或电接点，XC表示磁助电接点，P表示膜片，E表示膜盒，F表示防腐，N表示耐震，T表示弹簧管，B表示不锈钢等等 我们常用的有：YTF表示不锈刚压力表，YA表示氨用压力表，YXC表示 电接点压力表 ，YZ表示 真空压力表，YY表示 乙炔压力表，YO表示 耐热压力表，YH表示