理学CA6140拨叉加工工艺

山西煤炭职业技术学院计算机信息系毕业设计 第一章 绪 论机械工业是国民经济的支柱产业，现代机械制造技术是机械工业赖以生存和发展的重要保证。随着科技不断的发展，特别是近年来机械工业领域正朝着高精度、高质量、高效率、低成本方向发展，使机械工业得到了很大的提高。机械加工工艺是制造机械产品的技巧、方法和程序；是实现产品设计、保证产品质量、节约能源和降低成本的重要手段；是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据；也是企业上品种、质量、水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。机械制造中，需要的加工顺序、装配工序及检验工序等，可以提高劳动效率，提高加工精度，减少废品，可以扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件。1.1机床在国民经济的地位及其发展简史 现代社会中，人们为了高效、经济地生产各种高质量产品，日益广泛的使用各种机器、仪器和工具等技术设备与装备。为制造这些技术设备与装备，又必须具备各种加工金属零件的设备，诸如铸造、锻造、焊接、冲压和切削加工设备等。由于机械零件的形状精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法来达到，特别是形状复杂、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在机床上经过几道甚至几十道切削加工工艺才能完成。因此，机床是现代机械制造业中最重要的加工设备。在一般机械制造厂中，机床所担负的加工工作量，约占机械制造总工作量的40%60%，机床的技术性能直接影响机械产品的质量及其制造的经济性，进而决定着国民经济的发展水平。可以这样说，如果没有机床的发展，如果不具备今天这样品种繁多、结构完善和性能精良的各种机床，现代社会目前所达到的高度物质文明将是不可想象的。一个国家要繁荣富强，必须实现工业、农业、国防和科学技术的现代化，这就需要一个强大的机械制造业为国民经济各部门提供现代化的先进技术设备与装备，即各种机器、仪器和工具等。然而，一个现代化的机械制造业必须要有一个现代化的机床制造业做后盾。机床工业是机械制造业的“装备部”、“总工艺师”，对国民经济发展起着重大作用。因此，许多国家都十分重视本国机床工业的发展和机床技术水平的提高，使本国国民经济的发展建立在坚实可靠的基础上。机床是人类在长期生产实践中，不断改进生产工具的基础上生产的，并随着社会生产的发展和科学技术的进步而渐趋完善。最原始的机床是木制的，所有运动都是由人力或畜力驱动，主要用于加工木料、石料和陶瓷制品的泥坯，它们实际上并不是一种完整的机器。现代意义上的用于加工金属机械零件的机床，是在18世纪中叶才开始发展起来的。当时，欧美一些工业最发达的国家，开始了从工场手工业向资本主义机器大工业生产方式的过度，需要越来越多的各种机器，这就推动了机床的迅速发展。为使蒸汽机的发明付诸实用，1770年前后创制了镗削蒸汽机汽缸内孔用的镗床。1797年发明了带有机动刀架的车床，开创了用机械代替人手控制刀具运动的先声，不仅解放了人的双手，并使机床的加工精度和工效起了一个飞跃，初步形成了现代机床的雏型。续车床之后，随着机械制造业的发展，其他各种机床也陆续被创制出来。至19世纪末，车床、钻床、镗床、刨床、拉床、铣床、磨床、齿轮加工机床等基本类型的机床已先后形成。上世纪初以来，由于高速钢和硬质合金等新型刀具材料相继出现，刀具切削性能不断提高，促使机床沿着提高主轴转速、加大驱动功率和增强结构刚度的方向发展。与此同时，由于电动机、齿轮、轴承、电气和液压等技术有了很大的发展，使机床的转动、结构和控制等方面也得到相应的改进，加工精度和生产率显著提高。此外，为了满足机械制造业日益广阔的各种使用要求，机床品种的发展也与日俱增，例如，各种高效率自动化机床、重型机床、精密机床以及适应加工特殊形状和特殊材料需要的特种加工机床相继问世。50年代，在综合应用电子技术、检测技术、计算技术、自动控制和机床设计等各个领域最新成就的基础上发展起来的数控机床，使机床自动化进入了一个崭新的阶段，与早期发展的仅适用于大批大量生产的纯机械控制和继电器接触器控制的自动化相比，它具有很高柔性，即使在单件和小批生产中也能得到经济的使用。综观机床的发展史，它总是随着机械工业的扩大和科学技术的进步而发展，并始终围绕着不断提高生产效率、加工精度、自动化程度和扩大产品品种而进行的，现代机床总的趋势仍然是继续沿着这一方向发展。我国的机床工业是在1949年新中国成立后才开始建立起来的。解放前，由于长期的封建统治和19世纪中叶以后帝国主义的侵略和掠夺，我国的工农业生产非常落后，既没有独立的机械制造业，更谈不上机床制造业。至解放前夕，全国只有少数城市的一些规模很小的机械厂，制造少量简单的皮带车间、牛头刨床和砂轮等；1949年全国机床产量仅1000多台，品种不到10个。解放后，党和人民政府十分重视机床工业的发展。在解放初期的三年经济恢复时期，就把一些原来的机械修配厂改建为专业厂；在随后开始的几个五年计划期间，又陆续扩建、新建了一系列机床厂。经过50多年的建设，我国机床工业从无到有，从小到大，现在已经成门类比较齐全，具有一定实力的机床工业体系，能生产5000多种机床通用品种，数控机床1500多种；不仅装备了国内的工业，而且每年还有一定数量的机床出口。我国机床行业的发展是迅速的，成就是巨大的。但由于起步晚、底子薄，与世界先进水平相比，还有较大差距。为了适应我国工业、农业、国防和科学技术现代化的需要，为了提高机床产品在国际市场上的竞争能力，必须深入开展机床基础理论研究，加强工艺试验研究，大力开发精密、重型和数控机床，使我国的机床工业尽早跻身于世界先进行列。1.2.CA6140型普通车床简介(1).工艺范围：车床工艺范围很广，它适用于加工各种轴类，套筒类和盘类零件上的回转表面，如：内圆柱面，圆锥面，环槽及成形回转表面；端面及各种常用螺纹；还可以进行钻孔，扩孔，铰孔，和滚花等工艺。(2) .机床主要级数性能参 数 项 目参 数 数 值床身上最大工件回转直径400mm中滑板上最大工件回转直径210mm工件最大长度（四种规格）750；1000；1500；2000mm主轴正转（24级）10-1400r/min反转（12级）14-1580r/min车削螺纹范围普通螺纹螺距（44）1-192mm英制螺纹螺距（20）2-24牙/英寸模数螺纹 （39）0.25-48mm径节螺纹 （37）1-96牙/英寸进给量纵向 64级一般进给量0.08-1.59mm/r 小进给量0.028-0.054mm/r加大进给量1.71-6.33mm/r 横向 64级 一般进给 0.04-0.79mm/r小进给量0.014-0.027mm/r加大进给量0.86-3.16mm/r尾座顶尖套锥孔锥度 莫氏5号快速电动机功率/转速250KW 2800r/min主电动机功率/转速7.5KW 1450r/min主轴中心高度 205mm 主轴内孔直径48mm主轴前端锥孔的锥度 莫氏6号锥机床工作精度表面粗糙度 3.20.8m精车端面平面度0.0050.01mm圆度0.0020.005mm(3).车床组成：CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、丝杠和床身。 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中的主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过丝杠将运动传至刀架以进行切削。丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使得溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时,只用光杠,不用丝杠。溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过丝杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。 第二章 拨叉的加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。 1拨叉；2曲柄；3凸轮；4轴；5杠杆；6轴；7螺钉图2-1 拨叉应用于机床变速机构中38轴2的双联滑移齿轮和轴3上的三联滑移齿轮用一个手柄操纵。变速手柄每转一转，变换全部6种转速，故手柄共有均匀分布的6个位置。变速手柄装在主轴箱的前壁上，通过链传动轴4。轴4上装有盘形凸轮3和曲柄2。凸轮3上有一条封闭的曲线槽，由两段不同半径的圆弧和直线组成。凸轮上有1-6个变速位置，如图所示。位置1.2.3使杠杆5上端的滚子处于凸轮槽曲线的大半径圆弧处。杠杆5竟拔叉6将轴2上的双联滑移齿轮移向左端位置。位置4.5.6则将双联滑移齿轮向右端位置。曲柄2随轴4转动，带动拔叉，拔动轴III上的三联齿轮，使它位于左、中、右三个位置。顺次转动手柄，就可使俩个滑移齿轮的位置实现六种组合，使轴III得到6种转速。所以，拨叉零件主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。2.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：(1) 中心圆孔。(2) 的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为。(3) 键槽与中心孔有0.08的垂直度，深为。(4) 半孔与中心孔有的位置关系，其宽为与中心孔有0.1的垂直度。由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2.2确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2.3确定毛坯2.3.1确定毛坯种类零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。2.3.2确定铸件加工余量及形状查表2-1，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm。表2-1 与尺寸公差配套使用的灰铸铁件机械加工余量尺寸公差等级CT8910111213加工余量登记MAGGGHHH基本尺寸/浇筑时的位置加工余量数值/mm 100顶面2.53.03.54.55.06.5底、侧面2.02.52.53.53.54.52.3.3绘制铸件零件图图2-2零件毛坯图2.4工艺规程设计2.4.1选择定位基准(1)粗基准的选择以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面a面为辅助粗基准。(2)精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。2.4.2制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下:表2-2 工艺路线方案一工序号工序内容工序一粗铣25H7的两侧面，使两面间距为80 工序二粗铣平下端孔侧面的工艺凸台工序三钻25H7的通孔工序四扩25H7的通孔工序五铰25H7的通孔工序六粗铣a、b面，使粗糙度达到6.3，a面到25H7的孔中心距为，b面到25H7的中心距为36工序七粗铣60H12孔的两面，使两面的间距为14工序八精铣60H12孔的两面，使两面的间距为12d11，粗糙度3.2工序九粗镗下端孔工序十半精镗下端孔到60H12，粗糙度达到3.2工序十一粗铣16H11的槽工序十二半精铣16H11的槽工序十三钻20.50的孔，垂直于25H7的通孔工序十四攻的螺纹工序十五铣开60H12的孔工序十六钳工打毛刺工序十七检验表2-3 工艺路线方案二工序号工序内容工序一钻、扩、铰25H7的通孔工序二粗铣a、b面，使粗糙度达到6.3，a面到25H7的孔中心距为，b面到25H7的中心距为36工序三粗铣、半精铣16H11的槽工序四粗铣下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为12d11工序五粗镗下端圆孔的内孔到59半精镗此孔到60H12工序六铣开下端圆孔工序七钻20.50的孔，垂直于25H7的通孔工序八攻M221.5的螺纹工序九钳工打毛刺工序十检验上述两个工艺方案的特点在于：方案一是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案二把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案一比较合适。2.4.3选择加工设备和工艺设备(1)机床的选择： 工序1、7、8、11、12、15采用X6022型卧式铣床 工序2、6采用X5028立式铣床工序3、4、5、13、14 采用Z535立式钻床 工序9、10采用T618卧式镗床(2)选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。(4)选择量具：加工的孔均采用极限量规。(5)其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表2-4 各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度工序号工序内容加工余量经济精度工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大1粗铣25H7的两侧面3IT11806.3-0.10.12粗铣平下端孔侧面的工艺凸台3IT1106.3-0.10.13钻25H7通孔IT126.3-114扩25H7通孔2.0IT123.2-0.050.055铰25H7通孔0.2IT81.6-0.0060.0066粗铣a、b面粗铣a面3IT12(距中心孔)6.3-0.10.1粗铣b面36(距中心孔)7粗铣60H12孔的两面2IT116.3-0.10.18精铣60H12孔的两面1IT93.2-0.050.059粗镗下端孔2.5IT136.3-0.20.210半精镗下端孔0.5IT113.2-0.020.0211粗铣16H11的槽IT116.3-0.10.112半精铣16H11的槽1IT103.2-0.020.0213钻20.50的孔IT136.3-1114攻的螺纹15铣开60H12的孔4IT136.3-0.050.052.5确定切削用量及基本工时2.5.1工序1：粗铣25H7的两侧面(1)机床：X6022型卧式铣床。(2)刀具：两块镶齿套式面铣刀(间距为80)，材料：， ，齿数，为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=3mm，所以铣削深度：。每齿进给量：根据下表：取。表2-5 高速钢套式面铣刀粗铣面进给量机床功率/KW工件-夹具系统刚度的整体粗齿及镶刃铣刀每齿进给量/(mm/z)碳钢、合金钢、耐热钢铸铁、铜合金10上等0.2-0.30.4-0.6中等0.15-0.250.3-0.5下等0.1-0.150.2-0.3510上等0.12-0.20.3-0.5中等0.08-0.150.2-0.4下等0.06-0.10.15-0.255中等0.04-0.060.15-0.3下等0.04-0.060.1-0.2注:被吃刀量小和加工宽度小时，用大进给量：反之，则小！表2-6 铣削速度计算公式表 （单位：m/min）计算公式公式中的系数及指数加工形 式刀具材料进给量f/mmr -1系数及指数CVxvyvm外圆纵车横车P10（不用切削液）0.300.700.702912422350.150.200.350.450.20高速刚（用切削液）0.250.2567.2430.250.330.660.125切断及切槽P30（不用切削液）380.800.20高速钢（用切削液）210.660.25成形车 削高速钢（用切削液）20.30.500.30铣削速度：参照表2-5，再根据表2-6，取。机床主轴转速：由表2-7查得：表2-7 卧式车床主轴转速型号转速（r/min）CM6125正转：25、63、125、160、320、400、500、630、800、1000、1250、2000、2500、3150C6127正反转：65、100、165、260、290、450、730、1150C616正反转：45、66、94、120、173、248、360、530、958、1380、1980C132正转：22.4、31.5、45、65、90、125、180、250、350、500、700、1000C618K-1正转：40、52、72、101、131、183、260、381、447、660、860、1000反转：113、148、206、750、980、1370CA6140正转：10、12.5、16、20、25、32、40、50、63、80、100、125、160、200、250、320、400、450、500、560、710、900、1120、1400反转：14、22、36、56、90、141、226、362、565、633、1018、1580按照参考文献3 实际铣削速度： 进给量：查表2-8有，表2-8 卧式铣床车刀进给量CA6140纵向：0.028、0.032、0.036、0.039、0.043、0.046、0.050、0.054、0.08、0.09、0.10、0.11、0.12、0.13、0.14、0.15、0.16、0.18、0.20、0.23、0.24、0.26、0.28、0.30、0.33、0.36、0.41、0.46、0.48、0.51、0.56、0.61、0.66、0.71、0.81、0.91、0.94、0.96、1.02、1.03、1.09、1.12、1.15、1.22、1.29、1.47、1.59、1.71、1.87、2.05、2.16、2.28、2.57、2.93、3.16、3.42、3.74、4.11、4.32、4.56、5.14、5.87、6.33横向：0.014、0.016、0.018、0.019、0.021、0.023、0.025、0.027、0.040、0.045、0.050、0.055、0.060、0.065、0.070、0.075、0.08、0.09、0.10、0.11、0.12、0.13、0.14、0.15、0.16、0.17、0.20、0.22、0.24、0.25、0.28、0.30、0.33、0.35、0.40、0.43、0.45、0.47、0.47、0.50、0.51、0.54、0.56、0.57、0.61、0.64、0.73、0.79、0.86、0.94、1.02、1.08、1.14、1.28、1.46、1.58、1.72、1.88、2.04、2.16、2.28、2.56、2.92、3.16C630纵向：0.15、0.17、0.19、0.21、0.24、0.27、0.30、0.38、0.42、0.54、0.60、0.65、0.75、0.84、0.96、1.07、1.2、1.33、1.5、1.7、1.9、2、15、2.4、2.65横向：0.05、0.06、0.065、0.07、0.08、0.09、0.10、0.11、0.12、0.14、0.16、0.18、0.20、0.22、0.25、0.28、0.32、0.36、0.40、0.45、0.50、0.56、0.64、0.72、0.81、0.9工作台每分进给量： ：根据表2-7， 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：1.23min2.5.2工序2：粗铣平下端孔侧面的工艺凸台(1)机床：X5028。(2)刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀），齿数。粗铣a面铣削深度每齿进给量：根据上页表2-5得：根据表2-6,铣削速度：取机床主轴转速：，取。实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1工步辅助时间为：1.52min。2.5.3工序3：钻25H7的通孔(1)工件材料为HT200铁，硬度200HBS。(2)孔的直径为25mm，公差为H7，表粗糙度。(3)加工机床为Z535立式钻床。钻头为22mm标准高速钢麻钻，磨出双锥和修磨横刃。(4)确定钻削用量确定进给量，根据表2-9：可查出，查Z535立式钻床说明书，取。钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。表2-9 立式铣床进给量型号进给量（mm/r）Z5250.10、0.13、0.17、0.22、0.28、0.36、0.48、0.62、0.81Z525B0.13、0.21、0.32、0.52Z5350.11、0.15、0.20、0.25、0.32、0.43、0.57、0.72、0.96、1.22、1.60Z5500.12、0.19、0.28、0.40、0.62、0.90、1.17、1.80、2.64Z5750.15、0.23、0.34、0.48、0.74、1.09、1.41、2.18、3.20确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 。根据表2-5、2-6，插入法得： ， ，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据表2-7，表2-10 切削速度修正系数Kv加工材料强度b和硬度HBW对切削速度的修正系数工件材料力学性能修正系数布氏硬度抗拉强度KMV灰铸铁137143174174207207229229267267302302320320350400500500600600700700800800900900100010001100110012001.441.181.00.870.770.690.620.57可取，故由表2-11，取 表2-11 立式铣床主轴转速型号转速（r/min）Z52597、140、195、272、392、545、680、960、1360Z525B85、150、265、475、850、1500Z53568、100、140、195、275、400、530、750、1100Z55032、47、63、89、125、185、250、351、500、735、996、1400Z57522、31、44、64、88、122、172、251、354、491、697、1018实际切削速度为 由表2-7 ，取，故 校验机床功率 切削功率为 机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地，切削工时， 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：1.76min2.5.4工序4：扩25H7的通孔(1)加工机床为Z535立式钻床。扩孔钻为24.7mm标准高速钢扩孔钻；(2)确定扩孔切削用量确定进给量 根据参考文献2，表2-5，有。根据Z535机床说明书，取=0.57mm/r。确定切削速度及 根据表2-6，取。修正系数：查表2-7，可取 ，故查机床说明书，取。实际切削速度为 切削工时被切削层长度：，刀具切入长度，有：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：1.16min。2.5.5工序5：铰25H7的通孔(1)加工机床为Z535立式钻床。(2)铰刀为25mm标准高速铰刀。(3)确定铰孔切削用量确定进给量 根据表2-5，按该表注4，进给量取小值。查Z535说明书，取。确定切削速度及:由表2-6，取。修正系数由表2-7，取,故查Z535说明书，取，实际铰孔速度 被切削层长度：刀具切入长度，刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：1.51min该工序的加工机动时间的总和是： 2.5.6工序6：粗铣a、b面(1)机床：X5028。(2)刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数粗铣a面铣削深度每齿进给量：根据表2-5，取铣削速度：根据表2-6，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：,据下表 表2-12 切削用量表工件材料工件材料硬度端铣刀三面刃铣刀圆柱铣刀立铣刀端铣刀三面刃铣刀灰铸铁1501801802202203000.20.50.20.40.150.30.120.30.120.250.100.200.20.30.10.250.10.20.070.180.050.150.030.150.20.350.150.30.100.150.150.250.120.200.070.12可锻铸铁1101601602002002402402800.20.50.20.40.150.30.10.30.10.30.10.250.10.20.10.150.20.350.20.30.120.250.10.20.080.20.070.20.050.150.020.080.20.40.20.350.150.30.10.20.150.250.150.20.120.20.070.12根据表2-8，取 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：2.03min粗铣b面同样的铣削深度每齿进给量：根据表2-5，取 铣削速度：根据表2-6，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：据表2-8，取被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：1.52min。2.5.7工序7：粗铣60H12孔的两面(1)机床：X6022型卧式铣床。(2)刀具：两块镶齿套式面铣刀(间距为14)，材料：,，齿数，为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据表2-5，取。铣削速度：参照参考文献3表2-2，取机床主轴转速：，按照参考文献3 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：据表2-7，取 切削工时：被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：1.57min2.5.8工序8：精铣60H12孔的两面(1)机床：X6022型卧式铣床。(2)刀具：两块镶齿套式面铣刀(间距为)，材料：， ，齿数Z=25，为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考表2-5，取。铣削速度：参照表2-6，取机床主轴转速：， 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：1.94min2.5.9工序9：粗镗下端60H12的孔(1)机床：卧式镗床(2)刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：切削深度：，毛坯孔径。进给量：根据参考表2-5，刀杆伸出长度取，切削深度为=2.5mm。因此确定进给量。切削速度：参照参考表2-6，取机床主轴转速：表2-13 卧式镗床主轴进给量型号转速（r/min）T61613、19、28、43、64、93、113、134、168、245、370、550、810、1160T618T611T611H20、25、32、40、50、64、80、100、125、160、200、250、315、400、500、630、800、1000T612（正、反转）7.5、9.5、12、15、19、24、30、38、48、60、75、96、128、160、205、320、414、460、600、750、950、1200据表2-13，取实际切削速度：工作台每分钟进给量：查表2-14有： 表2-14 卧式镗床主轴进给量型号进给量（mm/r）T6160.026、0.037、0.053、0.072、0.1、0.145、0.2、0.28、0.41、0.58、0.8、1.13、1.6、2.25、3.25、4.5T618T611T611H0.05、0.07、0.1、0.13、0.19、0.27、0.37、0.52、0.74、1.03、1.43、2.05、2.9、4、5.7、8、11.1、16T6120.04、0.06、0.08、0.12、0.17、0.24、0.33、0.47、0.66、0.92、1.37、1.83、2.6、3.64、5.2、7.23、10.2、14.4被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：2.61min2.5.10工序10：半精镗下端孔到60H12(1)机床：卧式镗床(2)刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：切削深度：进给量：根据参考表2-6，刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考表2-6，取机床主轴转速：，取实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时查参考文献1，工步辅助时间为：1.86min。2.5.11工序11：粗铣16H11的槽(1)机床：X6022型卧式铣床。(2)刀具：错齿三面刃铣刀切削深度：刀具的直径D=80mm，刀具的齿数 Z=14，刀具的宽度L=14mm。查表 2-5得：进给量,根据参考表2-6，查得切削速度，机床主轴转速：，取。实际切削速度： 进给量：机床工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：=42mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 查参考文献1，工步辅助时间为：1.92min。2.5.12工序12：半精铣16H11的槽(1)机床：X6022型卧式铣床。 (2)刀具：错齿三面刃铣刀,刀具直径D=80，齿数Z=14，宽度L=16。切削深度：根据参考表2-5查得：进给量,根据参考表2-6查得切削速度，机床主轴转速：，取。实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度：=42mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 查参考文献1，工步辅助时间为：1.41min 本工序机动时间。2.5.13工序13：钻20.50的孔(1)机床：Z535立式钻床(2)刀具：20.50直柄短麻花钻(3)确定钻削用量：确定进给量 根据参考表2-7，可查出，查Z535立式钻床说明书，取。 根据参考表2-7，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考表2-8，允许的进给量。 由于所选进给量远小于及，故所选可用。确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据参考表2-5、2-6，由插入法得 ， ， 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据2-7， ，故查Z535机床说明书，取。实际切削速度为 由表2-7， ，故 校验机床功率 切削功率为 机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地，切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：1.58min。2.5.14工序14：攻M221.5的螺纹(1)机床：Z535立式钻床。 (2)刀具：细柄机用丝锥（）进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参考表2-6，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：查参考文献1，工步辅助时间为：1.33min 。2.5.15工序15：铣开60H12的孔(1)机床：X6022型卧式铣床(2)刀具：中齿锯片铣刀,刀具直径D=80mm，齿数Z=32，宽度L=4mm。切削深度：根据参考表2-5查得：进给量,根据表2-6查得:切削速度 ，机床主轴转速：，取。实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度：=41mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 查参考文献1，工步辅助时间为：1.59min 。 第3章 总结 本设计中是对拨叉零件加工工艺的编制，使对零件的加工过程有进一步的提高。在这次的设计中也遇到了不少的问题，如在编写加工工艺时，对所需加工面的先后顺序编排，对零件的加工精度和劳动生产率都有相当大的影响。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率，为达到零件能在保证精度的前提下进行加工，而且方便快速，以提高劳动生产率，降低成本的目的。通过不懈努力和指导老师的精心指导下，针对这些问题查阅了大量的相关资料。通过本次的毕业设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。参考文献1 李 洪机械加工工艺手册M 北京出版社，199612 陈宏钧实用金属切削手册M 机械工业出版社，200513 上海市金属切削技术协会金属切削手册M上海科学技术出版社，20024 杨叔子机械加工工艺师手册M机械工业出版社，20005 冯 道机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册M 安徽文化音像出版社，20036 王先逵机械制造工艺学M机械工业出版社，20007 马贤智机械加工余量与公差手册M中国标准出版社，199412 致 谢在毕业设计即将结束之际我向所有帮助过我的老师和同学说一声，谢谢！我想没有他们的帮助，毕业设计就会做得很困难。这次毕业设计是在商老师悉心指导下完成的。商老师以其渊博的学识、严谨的治学风范、高度的责任感使我受益非浅。在做设计的过程中也遇到了不少的问题，商老师给了我许多关怀和帮助，并且随时询问我毕业设计的进展情况、细心的指导我们。 在此设计及论文撰写过程中得到了班上同学的无私帮助，在此对你们表示衷心的感谢，感谢你们的鼎力相助。在论文工作中，得到了老师的帮助与支持，在此表示衷心的感谢。最后，在即将完成毕业设计之时，我再次感谢对我指导、关心和帮助过老师、同学，谢谢了！