滑轮注塑模设计

毕业论文滑轮注塑模设计系 别：机电系专 业：模具设计与制造学生姓名：指导教师： 论文完成日期：2011年5月 摘 要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对制品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期， 降低生产成本和提高制品质量已成为模具界的共识。本设计为滑轮模具制作设计，它系统的介绍了滑轮模具中的各个零部件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用。其中，涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题及特种加工工艺。在该模具设计中，利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，以及制定了机械加工工艺过程卡。通过本设计可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对UG及CAD的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。关键词 注塑模具 设计 UG 目 录摘 要0引 言0第一章 注塑模工艺分析11.1塑件工艺性11.2 塑件材料及性能21.2.1聚丙烯（PP）21.2.2、聚炳烯塑料的主要技术指标31.2.3、聚丙烯（PP）的注射成型工艺参数4第二章 注塑设备选择62.1 模具结构对注塑机的影响62.2 确定注塑机6第三章 注塑模成型零件的设计93.1分型面选择93.2型腔的排列方式103.3成型零件结构设计113.3.1定模板与动模板的设计113.4抽芯机构123.4.1确定抽芯距133.4.2确定斜销的倾角143.4.3确定斜销的尺寸143.4.4斜导柱的长度143.4.5 滑块和导滑槽设计143.4.6 导柱的设计14第四章 注塑模浇注系统设计164.1主流道设计164.2分流道设计194.3浇口设计20第五章 注塑模温度控制系统及脱模系统的设计225.1冷却及加热机构225.2 冷料穴设计235.3 脱模系统零件23第六章 模具总装配图25设计总结27参考文献28引 言随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上，都有很大发展。但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。据悉目前全世界年产出模具约650亿美元，其中塑料模具约为260亿美元。我国1999年模具总产值245亿元其中塑料模具约为82亿元，2000年近100亿元。七类塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的80%左右。塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。目前国内年需塑料模具约130-140亿元，真中有30多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型材模具等。大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。第一章 注塑模工艺分析该塑件是滑轮产品，其零件图如图1-1所示。本塑件的材料采用聚丙烯（PP），生产类型为中等批量生产。 图1-1 滑轮 1.1塑件工艺性在进行滑轮注塑模具设计之前，首先对制品图及形状结构分析，其内容主要包括以下几个方面：1.滑轮（见图1-1），材料为聚丙烯（PP），要求形状规则，滑轮槽面光滑，表面无毛刺，无凹陷，大批量生产。2.制品的尺寸精度和表面粗糙度：塑料的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动和模具制造误差。本次塑料制品的尺寸按MT5级精度取值。塑件的表面粗糙度主要取决于模具成型部分粗糙度，一般情况下，塑件的表面粗糙度比模具成型部分的粗糙度高12级。3.制品的脱模斜度：脱模斜度的取向根据塑件的内外形尺寸而定，以塑件内孔型芯小端为准，尺寸符合图纸要求，斜度由扩大方向取得；塑件外形，以型腔大端为准，尺寸符合图纸要求，斜度由缩小方向取得。一般情况，脱模斜度不包括塑件的公差范围内。本设计采用1脱模斜度。4.根据产品的形状和结构特点，本次设计中，流道形式采用非平衡式，采用点浇口进料。1.2 塑件材料及性能1.2.1聚丙烯（PP）聚丙烯（PP）作为热塑塑料聚合物于1957年开始商品化生产，是有规立构聚合物中的第一个。其历史意义更体现在，它一直是增长最快的主要热塑性塑料，1991年它的世界总产量达到240亿磅。它在热塑性塑料领域内有十分广泛的应用，特别是在纤维和长丝、薄膜挤压、注塑加工等方面。 基本特性 聚丙烯无色、无味、无毒。外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明更轻。密度仅为0.900.91g/cm。它不吸水，光泽好，易着色。屈服强度、抗拉、抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。定向拉伸后聚丙烯可制作铰链，有特别高的抗弯曲疲劳强度。如用聚丙烯注射成型一体铰链（盖和本体合一的各种容器），经过70，000，000次开闭弯折未产生损坏和断裂现象。聚丙烯熔点为1641700C，耐热型好，能在1000C以上的温度下进行消毒灭菌。其低温使用温度达-150C，低于-350C时会断裂。聚丙烯的高频绝缘性能好。因不吸水，绝缘性能不受湿度的影响。但在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。（2）主要用途 聚丙烯可用作各种机械零件如法兰、接头、泵叶轮、汽车零件和自行车零件。作水、蒸气、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里、表面涂层。制造盖和本体合一的箱壳，各种绝缘零件，并用于医药工业中。成型特点 (1) 结晶性好料,吸湿性小,可能发生熔融破裂,长期与热金属接触易发生分解。(2) 流动性极好，溢边值0.03mm左右。(3) 聚丙烯热容量大，注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路。(4) 成形收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形，方向性强。(5) 注意控制成形温度，料温低方向性明显，尤其低温高压时更明显，聚丙烯成型的适宜模温为80左右，模具温度低于50以下塑件不光泽，易产生熔接不良，流痕；90以上易发生翘曲、变形。(6) 塑件应壁厚均匀，避免缺口，尖角，以避免应力集中。1.2.2、聚炳烯塑料的主要技术指标:( 查书塑料模具设计)密度 (Kg.dm-3) 比体积 dm-3. kg-1 1.38吸水性 % 收缩率 % 熔 点 热变形温度 0.46MPa 1.50MPa 抗拉屈服点 0.1MPa 690拉伸弹性模量 0.1MPa 2.5104变动强度 0.1MPa 1040冲击韧度 K g.dm-2无缺口 1040有缺口 202邵氏硬度 D75-85 体积电阻系数 cm 10121014击穿强度 Kv.cm-1 18.61.2.3、聚丙烯（PP）的注射成型工艺参数(1) 注射机类型 螺杆式(2) 料筒温度前段 150170中段 180190后段 190205 (3) 加热和干燥温度 170190时间h 3 5(4) 喷嘴温度 170190(5) 模具温度 4060(6) 注射压力MPa 60100(7) 成型时间S 注射时间 15高压时间 5 10冷却时间 1020 总周期 1535 (8) 螺杆转速r/min 3080第二章 注塑设备选择2.1 模具结构对注塑机的影响 模具上用来取出塑件和（或）浇注系统凝料可分离的接触表面称为分型面。在模具设计的初始阶段，首先应确定分型面的位置，然后才能确定模具的结构形式。分型面设计的是否合理，对塑件质量 图2-1 工艺操作难易程度和模具复杂程度具有很大影响。由于本塑件要求大批量生产，故应采用一模多腔的结构，考虑到模具大小，初步确定为一模两腔，浇口形式采用点浇口。 2.2 确定注塑机该塑件材料为聚丙烯（PP），其密度为0.90.91g/cm, 收缩率为1%2.5%，本塑件取其密度为0.9 g/cm,平均收缩率为 1.75%。通过UG造型，对塑件进行分析，如图2-1测量体，图2-2信息所示示，得知塑件体积V=8.64cm3，浇口凝料体积V凝取塑件体积的2倍,即V凝=2 V=28.64=17.28 cm3， 所以M总=（2V塑+V凝）=9V塑=90.917.28=15.56g 2-1测量体 图2-2 信息 1、根据注射所需的压力和塑件的 重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ60/40 型注塑成型机，该注塑机的各参数如下表所示：理论注射量/cm360移模行程/mm180螺杆直径/mm30最大模具厚度/mm280注射压力/Mp150最小模具厚度/mm160锁模力/KN400喷嘴球半径/mm15拉杆内间距/mm295185喷嘴口孔径/mm3.5第三章 注塑模成型零件的设计3.1分型面选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分面选原则和塑件的成型要求来选择分型面。制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：制品或制品组件(含嵌件)的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求;最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。该塑件为塑料滑轮，表面无特殊的要求，综合考虑滑块的位置，其分型面选择如下图所示： 图3-1 透视图如图3-1透视图所示取A-A向为分型面，不影响零件外观质量，抽芯在动模构简单。抽芯在定模，抽芯机构复杂，应当避免定模抽芯。3.2型腔的排列方式 图3-2 型腔排布本塑件在注塑时采用一模两件,综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取如图3-2所示的型腔排列方式。采用3-2的型腔排列方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构。3.3成型零件结构设计3.3.1定模板与动模板的设计本副模具型腔板开设在定模板，由于制件结构简单，模具牢固，不易变形，制件没拼界逢，适用用于本制件的模具。如图3-3所示： 图3-3-1料选用T8A, 硬度在50HRC以上。根据分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口设在凹模型腔上其结构见上图所示。动模板尺寸：根据矩形凹模最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型压力小于30MPA，那么尺寸见下图3-3-2所示：由经验可知： 图3-3-2长为150 mm.宽为260 mm.凹模高为 h=45mm 17mm为制件高 加工可以直接用铣刀铣出，也可以用成型电极。为了节约成本。h这里我选用铣刀铣。3.4抽芯机构此设计的塑件侧壁有两个突台,它们均垂直于脱模方向,阻碍成型后塑件从模具脱出.因此成型小突台的零件必须做成活动的型心,即必须设置抽芯机构.本模具采用滑块+斜导柱抽芯机构如图3-4-1所 图3-4 3.4.1确定抽芯距抽芯距一般大于侧凹的深度本副模具设计中必须高于制件最小高度的一半 H1=B2/2=22.5/2=11.25mm另加35mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S抽=15mm 。3.4.2确定斜销的倾角斜导柱的倾角a是斜销机构的主要技术参数，它与抽拔距和抽芯距有直接关系，一般取1525本副模具取a=20。3.4.3确定斜销的尺寸斜导柱的直径取决于抽拔力及倾角可按设计资料有关公式进行计算，本例可采用经验估值，取斜导柱的直径d=10mm 。3.4.4斜导柱的长度可根据抽拔距，固定端模板的厚度，斜销直径及斜角大小确定： L=L1+L2+L3+L4+L5 =D/2tana+h/cosa+d/2tana+H/sina+（510） =51.38mm取： L=52mm3.4.5 滑块和导滑槽设计由于侧凹的尺寸较小型芯滑块可采用整体式加工增加强度，导滑槽的导滑长度和定位装置的设计可采用经验法，侧向抽芯的抽拔距较小，也无须滑块的定位装置。3.4.6 导柱的设计导柱的选择直形导柱和阶梯形导柱的前端都设计为锥形，便于导向。两种导柱都可以在工作部分带有贮油槽。带贮油槽的导柱可以贮存润滑油，延长润滑时间。直形导柱用于塑件生产批量不大的模具，可以不用导套。阶梯形导柱用于塑件大批量生产的模具，或导向精度要求高，必须采用导套的模具，装在模具另一侧的导套安装孔可以和导柱安装孔采用同一尺寸，一次加工而成，保证了严格的同轴，本模具采用有肩导柱I型导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，导柱间的中心距应愈大，所选导柱直径也应愈大。除了导柱长度按模具具体结构确定外，导柱其余尺寸随导柱直径而定。本模具的中心距为150mm,本模具选用I型，直径为16mm。 选用d=16mm,L=71mm,L1=25mm有肩导柱.第四章 注塑模浇注系统设计概念： 模具的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的流动通道。作用：让高温熔胶在高压下高速进入模具型腔。 浇注系统分类：它可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两大类型。普通流道浇注系统分为细水口和大水口。普通流道浇注系统包括主流道、分流道、冷料井和浇口组成。4.1主流道设计制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：制品或制品组件(含嵌件)的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求;最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。无论是哪一种浇口套，为了保证主流道内的凝料可顺利脱出如图4-1所示,应满足: D = d + (0.5 1) mm (1) R1= R2 + (1 2) mm (2) 喷嘴与浇口套装配关系SR1DSR2d浇口套注塑机喷嘴图4-1 4.2分流道设计由于分流道可将高温高压的塑料熔体流向从主流道转换到模腔，所以，设计时不仅要求熔体通过分流道时的温度下降和压力损失都应尽可能小，而且还要求分流道能平稳均衡地将熔体分配到各个模腔。从这些要求出发，分流道应设计得短而粗，但过短过粗时又会增加塑料消耗量，并使冷却时间延长，另外还会使模腔布置发生困难。因此，恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积、壁厚、形状复杂程度、模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。分流道的种类和截面形状很多,从压力传递角度考虑,要求有大的流道截面积,从散热少考虑应有小的比表面积.圆形截面最理想,使用越来越多,方形截面由于脱模困难,多不采用,以其t/d=2/3-4/5,梯形侧边斜度5-15为宜.截面尺寸由经验公式计算.但计算结果须按现有刀具尺寸圆整，并校核熔料剪切速率在5102103S-1范围内，方才合理，如图4-2所示。 图4-24.3浇口设计浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是：使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔。型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。浇口的设计与塑件形状,断面尺寸，模具结构，注塑工艺条件（压力）及塑料性能等因素有关。浇口截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增料流速度，快速冷却封闭，便于与塑件分离，以及浇口残痕最小等要求。根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采用点浇口，查表初选尺寸为（blh）2mm1mm1mm,试模时修正。如图4-3所示： 图4-3 第五章 注塑模温度控制系统及脱模系统的设计5.1冷却及加热机构冷却及加热机构主要包括冷却水嘴、水管通道、加热板等。主要是为了调节模具的温度，以保证塑料件的质量。加热系统主要应用于熔融粘度高，流动性差的塑料。一般注射到模具内的塑料温度为200左右，而塑料固化后从模具型腔中取出时其温度在60以下。热塑性塑料在注射成型后，有些需要对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽量快地传给模具，以便使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。此模具不需要冷却及加热机构，虽然PC的流动性较一般，但由于塑件较小，液体充满型腔比较快，而且散热比较快，所以可以满足塑件的成型需要。 图5-1 5.2 冷料穴设计是用来储藏注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔。该模具的冷料穴形状为小圆柱型腔。5.3 脱模系统零件注射机的脱模机构又称推出机构，是由推出塑料件所需的全部结构零件组成。如顶杆、顶杆板、顶杆固定板等零件。这类零件使用时应便于脱出塑件，且不允许有任何使塑件变形、破裂和刮伤等现象。其机构要求灵活、可靠、并要使更换、维修方便。(1) 顶杆：是为了从模具型腔内把塑料件顶出来的杆件。(2) 推板：是为了从模具型腔内把塑料件顶出来的板件。常用于斜度较大零件的顶出，由于顶在塑料件的外壁，顶出力大、方便可靠，不需很大顶出行程。在该套模具中同时应用了圆柱顶杆，组成了脱模系统。顶杆由两部分组成，其中的顶杆头与动模板零件型腔部分配合不好，塑件成型之后，配合部分会有少量毛刺，需要人工修理。而且，在盘形顶杆上应用了弹簧装置，提高了顶出时的平稳程度，也起到了有效的缓冲作用。这样，顶杆不但可以脱出塑件，还可以起到一定导向作用。当顶杆沿导柱运动时，顶杆受推力也向前顶出塑件，把塑件从型芯上脱下来，以完成脱件的过程。塑件脱落后，待下次工作前，动模板和定模板合模时，定模板先是与复位杆顶端接触，复位杆受力带动推板和推杆固定板复位，顶杆也由工作位置回到起始位置，因顶杆与动模板配合较好，所以起到导向作用。 图5-2 顶杆 第六章 模具总装配图研究分析总装配图、零件图、了解各零件的作用、特点及其技术要求，掌握装配关联尺寸;检验待装配的所以零件;确定哪些零件有配作加工内容;确定装配基准;装配及配作;检验;试模及修正;入库。该套模具的装配基准是以型芯、型腔等作装配的基准件，模具的其他零件都依装配基准件进行配制和装配。在装配过程中，利用了摇臂钻床、台钻、压板、钻套等专用工具。如图6-1 6-2 所示 图6-1 总装透视图 图6-2 总装实体图设计总结通过对滑轮注塑模的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后一阶段充分利用UG软就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。以计算机为手段，专用模具分析设计软件为工具设计模具。软件可直接调用数据库中模架尺寸，金属材料数据库及加工参数，通过几何造型及图形变换可得到模板及模腔与型芯形状尺寸迅速完成模具设计。模具UG技术是模具传统设计方式的革命，大大提高了设计效率，尤其是系列化或类似注射模具设计效率更为提高。总之，通过毕业设计的又一次锻炼完全清楚：充分利用CAD技术进行设计，在模具符合使要求的前提下尽量降低成本。同时在实际中不断的积累经验，以设计出价廉物美的模具。这次设计能顺利完成，还得老师的精心指导。但错误之处在所难免，望批评指正。非常感激！ 27参考文献1 黄虹塑料成型加工与模具北京：化学工业出版社，20042 王季琨. 沈中伟、刘锡珍机械制造工艺学天津：天津大学出版社，19983 张维合注塑模具设计实用教程北京：化学工业出版社，20074 黄毅宏. 李明辉模具制造工艺北京：机械工业出版社，20035 华中理工大学等院校机械制图北京：高等教育出版社，19996 胡石玉模具制造技术沈阳：东北大学出版社，19977 屈华昌塑料成型工艺与模具设计北京：高等教育出版社，1997学 号200803280224姓 名王国富专 业模具设计与制造系 别机电系班 级08级模具2班学 制三年制论文题目滑轮注塑模设计指导教师姓名 李坤淑职务或职称 副教授指导教师评语：成绩： 指导教师签名： 年 月 日复审意见：成绩： 复审人签名： 年 月 日答辩委员会评语：成绩： 主持人签名： 年 月 日终审意见：成绩： 终审人签名： 年 月 日