汽车起重机和轮胎起重机试验规范

汽车起重机和轮胎起重机试验规范Test code fur trllck cralle alld mobile craneGB/T 6068-2008（代替GB/T6O68.16068.3-2005）2008-10-22发布2009-05-01实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会发布目次前言 l范围 l2规范性引用文件 13术语和定义 24试验条件 25磨合试验 36准备性检验 37质量参数测量 58几何参数测量 59行驶性能试验 710作业参数测定 911空载试验 1112额定载荷试验 1113动载荷试验 1214静载荷试验 1315整机稳定性试验 1416密封性能试验 1517支承接地比压测定 1618液压油固体颗粒污染测量 1619液压系统试验 1620作业可靠性试验 1621行驶可靠性试验 1622排气污染物测量 1623噪声测量 1724结构试验 1725工业性试验 2326检验规则 24附录A（规范性附录）起重机工业性试验记录 27本标准代替GB/T 6068.1-2005汽车起重机和轮胎起重机试验规范第1部分：一般要求、GB/T6068.2-2005汽车起重机和轮胎起重机试验规范第2部分：性能试验和GB/T6068.3-2005汽车起重机和轮胎起重机试验规范第3部分：结构试验。本标准与GB/T 6068.1-2005、GB/T 6068.2-2005和GB/T 6068.3-2005相比主要变化如下： 将GB/T 6068.16068.3-2005整合修订为一个标准,标准名称改为“汽车起重机和轮胎起重机试验规范”; 增加了水平仪、角度指示器、高度限位器、幅度限位器、力矩限制器和起重量指示器的试验方法； 增加了轮胎起重机的行车制动、停车制动、加速性能和爬陡坡试验以及最高车速、最低稳定车速的测量方法； 排气污染物测量方法由GB/T 14761.6柴油车自由加速烟度排放标准 改为GB 3847车用压燃式发动机和压燃式发动机汽车排气烟度排放限值及测量方法； 增加了装有两台发动机的起重机在作业状态时发动机的排气污染物测量方法； 增加了工业性试验； 删除了起重机底盘的发动机台架试验。本标准的附录A为规范性附录。本标准由中国机械工业联合会提出.本标准由全国起重机械标准化技术委员会（SAC/TC 227）归口。本标准起草单位：长沙建设机械研究院、长沙中联重工科技发展股份有限公司.本标准主要起草人：韩国起、黄勇、张良栋.本标准所代替标准的历次版本发布情况为：- GB/T 6068.1-1985、GB/T 6068.1-2005 ;- GB/T 6068.2-1985、GB/T 6068.2-2005 ;- GB/T 6068.4-1985、GB/T 6068.3-2005。汽车起重机和轮胎起重机试验规范1范围本标准规定了汽车起重机和轮胎起重机（以下简称起重机）的试验条件、磨合试验、性能试验、结构试验、作业可靠性试验、工业性试验和检验规则。本标准适用于汽车起重机和轮胎起重机（通用或越野）。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注口期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB 1495汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法（GB 1495一2002 , ECE Reg.No.51,NEQ)GB/T 3811起重机设计规范GB 3847车用压燃式发动机和压燃式发动机汽车排气烟度排放限值及测量方法（GB 3847-2005,ECE-R24/03:1986,EQV )GB 4094汽车操纵件、指示器及信号装置的标志（GB 4094-1999,cqv ECE93/91,EEC78/316)GB 4785汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定（GB 4785-2007,ECE-R48:2001,NEQ)GB/T 5905起重机试验规范和程序（GB/T 5905-1986,idt ISO 4310:1981)GB 7258机动车运行安全技术条件GB/T 10051.110051.5起重吊钩GB 11567.1汽车和挂车侧面防护要求（GB/T 11567.1-2001,idt ECE-R73:1988）GB 11567.2汽车和挂车后下部防护要求（GB/T 11567.2-2001,neq ECE-R58：1983)GB/T 12534汽车道路试验方法通则GB/T 12539汽车爬陡坡试验方法GB/T 12541汽车地形通过性试验方法GB/T 12543汽车加速性能试验方法GB/T 12544汽车最高车速试验方法GB/T 12547汽车最低稳定车速试验力法GB/T 12673汽车主要尺寸测量方法GB/T 12673汽车质量（重量）参数测定方法GB 15052起重机械危险部位与标志GB 15082汽车用车速表GB 15084机动车辆后视镜的性能和安装要求（GB 15084-2006,ECE-R46/01:1998,MOD)GB 15741汽车和挂车号牌板（架）及其位置（GB 15741-1995,neq EEC 70/222)GB 20062流动式起重机作业噪声限值及测量方法GB 20891非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法（中国、阶段）GB/T 21457起重机和相关设备 试验中参数的测量精度要求（GB/T 21457-2008,IS0 9373:1989,IDT)JB/T4030.l汽车起重机和轮胎起重机试验规范 作业可靠性试验JB/T4030.2汽车起重机和轮胎起重机试验规范 行驶可靠性试验JB/T 4030.3汽车起重机和轮胎起重机试验规范 液压系统试验JB/T 6042汽车起重机专用底盘JB/T 9737.1汽车起重机和轮胎起重机液压油 固体颗粒朽染等级JB/T 9737.2汽车起重机和轮胎起重机液压油 固体颗粒污染测量方法JB/T 9738汽车起重机和轮胎起重机 技术要求QC/T 252专用汽车定型试验规程3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1前伸front extent汽车起重机在行驶状态下，分别过车架最前端点（包括前托拖钩、车牌及任何固定在车架前部的刚性部件）和臂架最前端点（包括臂尖滑轮及任何固定在臂架最前端的刚性部件），且垂自干X和Y平面的两平面之间的距离。注l: X平面是指测量汽车起重机几何参数时，用于支承车轮的平坦、坚实的平面。注2: Y平面是指线段AB的垂直平分平面.A和B两点为通过同一轴上两端车轮轴线的X平面的垂面同车轮中心平面的交线与X平面的交点（见图l）。图13.2后伸rear extont汽车起重机在行驶状态下，分别过底盘最后固定端点（包括备胎及固定在车架上的任何刚性部件）和上车最后端点（包括平衡重及固定在转台后端的任何刚性部件），且垂直于X和Y平面的两平面之间的距离。3.3最长臂架maximum boom length由最长主臂和最长副臂组成的臂架。最长臂架长度为当主臂与副臂火角为0，主臂全伸时，主臂尾部绞点中心至最长副臂头部定滑轮中心，沿主臂轴线方向的距离。4试验条件4.1汽车起重机行驶性能试验条件应符合GB/T 12534的规定。4.2起重机应装上设计规定的工作状态时的全部工作装置。4.3燃油箱内应有1/32/3的油量，液压油箱的油面应在油面指示器的规定刻度范围内，水箱加满水。4.4轮胎起重机作业时的轮胎充气压力应符合轮胎或起重机制造商的规定，其允差为士3 %，作业时所有轮胎应摆正。4.5地面应水平、坚实倾斜度不大于1。4.6作业性能试验时，风速应不大于8.3m/s（这不应理解为必需的或是最不利的作用力向）。结构应力测试时，风速应小大于4m/s。行驶可靠性试验时风速不受上述条件限制。4.7环境温度在-15C35C之间。4.8试验载荷应标定准确，其允差：a）对于垂直载荷为士1;b）对于水平载荷为士3。4.9在不影响试验效果的情况下，试验项目可按试验内容和载荷情况相互穿插或组合进行。4.10有特殊要求的起重机按用户订货合同要求的条件进行试验。5磨合试验5.1起重机在型式试验之前应进行磨合试验。汽车起重机专用底盘的磨合试验按JB/T 6042的规定。轮胎起重机底盘磨合总里程不少于20 vkm（v为轮胎起重机最高行驶速度）。磨合试验分两段进行，每段试验里程各占总里程的50 %，其中： 前半段磨合试验时，发动机转速为额定转速的50; 后半段磨合试验时，发动机转速为额定转速的75。5.2对未进行磨合试验的起重机底盘，在整机出厂试验前应进行磨合试验，磨合里程为： 汽车起重机不少于50 km; 通用轮胎起重机不少于20 km; 越野轮胎起重机不少于100 km。同时还应在产品使用说明书中规定： 用户在使用前30h期间内（包括行驶和起重作业），发动机转速不大于额定转速的75 % ; 用户在使用磨合期结束后，应按规定自行更换发动机、变速箱（分动箱）、驱动桥及转向器等传动机构中的润滑油。5.3如果在磨合期间发现润滑油杂质过多或变质时应及时更换润滑油。6准备性检验6.1资料6.1.1试验大纲试验大纲的主要内容应包括：试验条件、试验项目、循环作业内容、试验方法、合格判定原则等。6.1.2试验记录试验记录一般应包括如下内容： 样车型号及名称； 发动机型号及编号、额定功率、燃油消耗量； 试验日期、环境温度、风力、风向； 试验项日、技术性能和参数（合格要求、试验数据、合格判定）、作业循环数等； 试验准备时间、开始时间、停止时间、作业时间等； 故障名称、原因和处理故障时间； 产品合格判定； 操作人员（或司机）、试验人员、校核人员。6.2量具及器具6.2.1试验用的量具及器具在试验前应具有法定计量部门或计量鉴定部门委托的校定部门签发的合格证，并在有效期内。6.2.2试验中参数测量精度按GB/T 21457的规定。6.3调试起重机应进行如下项目的调试：a）发动机和液压泵的工作转速符合设计要求；b）液压阀的控制压力符合设计要求；c）没有在台架上进行调试的机构，应按设计要求进行调试。6.4目测检查6.4.1总则对不拆卸任何零部件或打开遮蔽物就能观察到的部位及零部件进行外观检查，这种检查也应包括某此必需的手动操作。6.4.2上车部分汽车起重机应检查下列项目轮胎起重机应有选择的检查下列相关项目：a）整机不应出现渗漏和表面质量缺陷；b）保护装置的安装位置和功能；c）所有液压和气压兀件、管路外观及其工作状态；d）所有液压和气压元件的安装、操作手柄和踏板等的操作性能；e）压力传感器安装所对应的量程；f）电气线路及元器件安装的正确性和可靠性；g）吊钩及连接件的可靠性，钢丝绳、滑轮均不得有缺陷；h）冷却水、液压油和燃油的数量等；i）操纵件、指示器和信号的图形符号应符合GB4094的规定；j）吊钩标记应符合GB/T 1OO51.110051.5的规定；k）钢丝绳防脱装置能有效地防止人手挤人钢丝绳与滑轮之间；l）起升高度大于50m的起重机应安装风速仪，即时风速参数应能撇小在控制装置中；m）压力表的精度不低于1.5级。6.4.3底盘部分除6.4.2以外，对汽车起重机还应检查下列所有项目，轮胎起重机应有选择的检查下列相关项目：a）整车标识、车身反光标识和安全防护装置等应符合GB 7258的规定；b）照明及信号装置的数量、位置和光色应符合GB 4785的规定；c）后视镜的安装应符合GB 15084的规定；d）车用安全玻璃、汽车轮胎等国家规定的强制性认证部件应具有认证标志；e）号牌板的形状、尺寸、位置及强度要求应符合GB 15741的规定；f）危险部位与标志应符合GB 15052的规定。6.5安全装置检验6.5.1侧防护和后防护汽车起重机侧防护和后防护的检验方法应分别符合GB 11567.1和GB 11567.2的规定。6.5.2水平仪、角度指示器、高度限位器和幅度限位器在空载试验工况时，对水平仪、角度指示器、高度限位器和幅度限位器应进行调整或试验：a）臂架全缩以转台回转平而为基准调整水平仪的归零状态，误差不大于3 %，然后将水平仪牢靠地锁定在关联部位。b）臂架全缩，以水平仪归零状态为基准调整基本臂为水平状态，调定角度指示器归零状态，误差不大于l。c）臂架全缩和最大仰角，起升机构以中速起升吊钩，当吊钩触及到高度限位器时，高度限位器应发出报警信号并切断起升机构向危险方向运行的动作。d）臂架从最小仰角逐渐变幅到最大仰角： 当仰角达到仰角限值的9598时，幅度限位器应发出一种清晰、明显的声或光的持续预警信号； 当仰角超过仰角限值的100时幅度限位器应发出一种清晰、明显的声或光的报警信号，并切断变幅机构向危险方向运行的动作。6.5.3力矩限制器在额定载荷试验工况，对力矩限制器进行试验。起重机分别在基本臂、中长臂和最长臂的工况下，吊钩先起吊相应额定起重量80的试验载荷，然后逐步增加到100的试验载荷： 当实际起重力矩达到相应工况卜额定起重力矩值的90100时，力矩限制器应发出一种清晰、明显的声或光的持续预警信号； 当实际起重力矩超过相应工况下额定起重力矩值的100时，力矩限制器应发出一种清晰、明显的声或光的报警信号，并切断向危险方向运动的各项动作。6.5.4起重量指示器在额定载荷试验工况，对起重量限制器进行试验。起重机分别在基本臂、中长臂和最长臂的工况下，吊钩先起吊相应额定起重量80的试验载荷，然后逐步增加到100的试验载荷： 当起重量达到相应工况额定起重量的9095时，起重量限制器应发出一种清晰、明显的声或光的持续预警信号； 当起重量达到相应工况额定起重旱的100时，起重量限制器应发出一种清晰、明显的声或光的报警信号。7质量参数测量7.1测量项目测量项目包括：a）行驶状态下整机总质量和轴荷；b）对于拆装运输的起重机，还应测量被拆装零部件的质量，如副臂、附加平衡重、备件等。7.2测量方法按GB/T 12674规定的测量方法测量结果相对于公称值的误差不大于3。8几何参数测量8.1测量项目8.1.1汽车起重机行驶状态的几何参数（见图2）测量包括下列所有项目，轮胎起重机（见图3）应有选择的测量下列相关项门：a）整车的长、宽、高；b）轴距Z1、Z2、Z3 ;c）前轮距（单侧单轮胎）A1和后轮距（双侧双轮胎）A2 ;d）最小离地间隙；e）最小离地高度h；f）最小转弯直径；g）接近角和离去角；h）前悬Cl和后悬C2 ;i）前伸C3和后伸C4。图2图38.1.2汽车起重机作业状态的几何参数测量包括下列所有项目，轮胎起重机应有选择的测量下列相关项目：a）基本臂臂长、最长主臂臂长；b）臂架的最大仰角和最小仰角；c）基本臂和最长主臂的最大起升高度；d）支腿的纵向跨距L1和横向跨距L2 ;e）尾部回转半径W。8.2测量方法按GB/T 12673规定的方法测量除最小转弯直径以外的几何参数，按GB 7258规定的方法测量汽车起重机和轮胎起重机的最小转弯直径。几何参数测量的结果相对于公称值的允许误差如下： 尺寸，小大于l % ; 角度，不大于1。9行驶性能试验9.1车速表检查汽车起重机按GB 15082规定进行车速表的检查。9.2行驶试验9.2.1汽车起重机出厂前应在符合一、二级公路条件的路面上进行行驶检查，发动机转速不应超过额定转速的75。9.2.2行驶里程行驶检查的里程，不应少于：a）汽车起重机为50 km;b）通用轮胎起重机为20 km;c）越野轮胎起重机为100 km。9.2.3检查项日行驶过程中检查项目至少应包括：a）整机装配技术状态，包括紧固状况、机械行程和自由间隙等。b）各总成的温度（包括发动机水温和机油温度、变速器及驱动桥油温等）是否正常，检查其工作性能及工作状态；c）对转向、制动等机构的功能应密切关注，如发现异常应停车检查，找出原因，排除故障；d）车辆的外部照明和信号装置的l工作状态；e）渗漏情况。9.3制动性能试验9.3.1汽车起重机9.3.1.1行车制动按QC/T 252规定的项目和方法进行制动性能试验。9.3.1.2停车制动按GB 7258规定的试验方法，进行制动性能试验。9.3.2轮胎起重机9.3.2.1行车制动空载工况，基木臂仰角为45，吊钩位于最大起升高度的一半，起升和回转制动器均处于制动状态，轮胎起重机在稳定起始制动车速时进行制动。制动起始信号以完全踩下制动踏板瞬间为准，测量由信号发出至完全停车的时间段内，轮胎起重机的滑动距离。制动的起始制动车速为24 km/h时，行车制动距离不应大于9m。试验时，轮胎起重机规定的起始制动速度为24 km/ h，如果最高车速大于24km/ h，则以最高车速试验。试验时，起始制动车速应稳定在规定值的10范围内，并用式（1）进行修正：Lx=Ls(v/v1) （1 )式中：Lx 修正后的制动距离，单位为米（m) ;Ls 实测的制动距离，单位为米（m) ;v 规定起始制动车速，单位为千米每小时（km/h) ;v1 实测的起始制动车速，甲位为千米每小时（km/h)此外，制动减速度按式（2）计算：a=v/25.9 Lx （2 )式中：a 制动减速度，单位为米每二次方秒（m/s）。9.3.2.2停车制动轮胎起重机分别在空载（基本臂仰角为45，吊钩位于最大起升高度的一半）和基本臂起吊最大额定总起重量两种工况下进行停车制动试验。轮胎起重机停在干燥、清洁、坡度为20的沥青或混凝土路面上，用手制动器停车，保持稳定的静止状态；起升和回转制动器均处于制动状态。手制动器的效能连续考核30 min后，整车转过180重复上述试验。试验过程中或试验结束后，轮胎起重机不下滑。9.4最高车速测量9.4.1汽车起重机汽车起重机按GB/T 12544规定的试验方法测量最高车速。9.4.2轮胎起重机车速测量区的路段应为水平、硬实的沥青或混凝土路面，纵向坡度不应大于0.4 %，横向坡度不应大于1.5。测量区两段应设置准备路段，其长度应使试验样车在驶入测量区前可达到最高车速。空载工况，基本臂仰角为45，吊钩位于最大起升高度的一半，起升和回转制动器均处干制动状态，轮胎起重机以稳定的最高车速通过100m的测量路段。试验应选择无雨天气，风力不超过8.3m/s，轮胎起重机往返试验三次，取平均值，实际最高车速按式（3）计算：Vmax=3.6Sn/t （3)式中：Vmax 实际最高车速（或实际最高稳定车速）,单位为千米每小时（km/h) ;Sn 测量区段长度，单位为米（m) ;t 通过测量区的平均时间，单位为秒（s）。9.5最低稳定车速测量9.5.1汽车起重机按GB/T 12547规定的试验方法，测定起重机的最低稳定车速。具有可吊重行驶功能的起重机，还应测定传动系在最低挡，起吊带载行驶所允许的最大额定总起重量的50时的最低稳定车速。9.5.2轮胎起重机车速测量区的路段为水平、硬实的沥青或混凝土路面，纵向坡度不应大于0.4，横向坡度不应大于1.5。测量区两段应设置准备路段，其长度应使试验样车在驶人测量区前可达到最低稳定车速。空载工况，基本臂调整到最大仰角，吊钩位于最大起升高度的一平，起升和回转制动器均处于制动状态，轮胎起重机以最低稳定车速通过50m的测量路段。试验应选择无风无雨大气，轮胎起重机往返试验三次，取平均值，实际的最低稳定车速按式（3 )计算。9.6加速性能试验9.6.1汽车起重机汽车起重机按GB/T 12543规定的方法，进行直接挡（常用挡）和起步连续换挡的加速性能试验。9.6.2轮胎起重机车速测量区的路段应为水平、硬实的沥青或混凝土路而，纵向坡度不应大于0.4 %，横向坡度不应大于1.5。测吊区两段应设置准备路段，其长度应使试验样车在驶人测量区前可达到最高稳定车速。空载工况，基木臂仰角为45，吊钩位于最大起升高度的一半，起升和回转制动器均处于制动状态，轮胎起重机以测试挡的最低稳定车速为初始速度，匀速通过准备路段至加速试验路段起点处，急速将油门踩到底加速至该挡最高车速的90，用五轮仪记录加速过程，往返试验二次，取其平均值，并做出轮胎起重机加速时间与加速行程的关系曲线。9.7爬陡坡试验9.7.1汽车起重机汽车起重机按GB/T 12539规定的试验方法测量最大爬陡坡度。9.7.2轮胎起重机爬陡坡试验的坡道上应有压实覆盖层总长度超过轮胎起重机长度的3倍，其中测量区段的坡道应为轮胎起重机长度的1.5倍（见图4）。图4空载工况，基本臂调整到最大仰角,吊钩位于最大起升高度的一半，起升和回转制动器均处于制动状态。试验开始时，轮胎起重机以最低稳定车速接近爬坡起点，然后迅速将发动机油门置于最大供油位置进行爬坡，直至试验终结。爬坡过程中驻车制动一次。检查爬坡、制动情况，试验重复三次。当轮胎起重机的功率和附着力有潜力时，在同一坡道上用高一挡的速度重复上述试验，然后折算出轮胎起重机在最低挡能连续通过的最大坡度角。如果没有适当的坡道，也可以通过计算求得爬坡度。9.8通过性试验越野轮胎起重机按GB/T 12541规定的方法进行地形通过性试验。10作业参数测定10.1起升、下降速度10.1.1试验工况支腿（或轮胎）处于规定的作业位置，并且：a）基本臂在最小额定工作幅度、吊钩滑轮组为最大倍率时，主钩空载；b）基木臂在最小额定工作幅度、吊钩滑轮组为最大倍率时，主钩起吊最大额定总起重量；注：最大额定总起重量大于80t的起重机，可用与最大额定单绳拉力相当的工况进行。c）最长臂架在相应额定的工作幅度时，副钩空载；d）最长臂架在相应额定的工作幅度时，副钩起吊相应的额定总起重量。10.1.2试验方法分别在规定的工况下，以最高速度起升或下降，测量吊钩或载荷通过2m（副钩为l0m）行程所需的时间，试验重复三次，取平均值作为起升或下降速度的测定值。10.1.3合格判定起升或下降速度试验的测定值，符合制造商提供的相应数值即判定为合格。10.2回转速度10.2.1试验工况支腿（或轮胎）处于规定的作业位置，并且：a）基本臂为最大仰角；b）主钩空载。10.2.2试验方法回转机构以最高稳定回转速度左、右连续回转各720，试验三次，取平均值作为回转速度的测定值。10.2.3合格判定回转速度的测定值，符合制造商提供的相应数值即判定为合格。10.3变幅时间10.3.1试验工况支腿（或轮胎）处于规定的作业位置，并且：a）基本臂；b）主钩空载。10.3.2试验方法基本臂在最小仰角和最大仰角范围内，以最高速度起臂、落臂各三次，分别取三次试验结果的平均值作为变幅时间的测定值。10.3.3合格判定变幅时间的测定值，符合制造商提俱的相应数值即判定为合格。10.4主臂伸、缩时间10.4.1试验工况支腿（或轮胎）处于规定作业位置，并且；a）主臂仰角为60；b）主钩空载。10.4.2试验方法主臂以最高速度由全缩（或全伸）状态运动到全伸（或全缩）状态，各试验三次，分别取三次试验结果的平均值作为主臂仲、缩时间的测定值。对于需要人工或机械作辅助以达到伸缩的主臂，允许分段测量伸、缩时间。10.4.3合格判定主臂伸、缩时间的测定值，符合制造商提供的相应数值即判定为合格。10.5活动支腿收放时间10.5.1试验工况试验状态工况为：a）起重机置于平坦的沥青或混凝土地面上;b）起重机处于行驶状态。10.5.2试验方法水平支腿和垂直支腿以最高速度由全缩（或全伸）状态运动到全伸（全缩）状态，各试验三次，分别取三次试验结果的平均值作为支腿收放时间的测定值。10.5.3合格判定支腿收放时间的测定值，符合制造商提供的相应数值即判定为合格。11空载试验11.1试验工况及试验方法11.1.1使用支腿支撑的起重机支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地：a）以基本臂和最小额定工作幅度在作业范围内进行回转、起升，试验以低速和较高速度各进行三次；b）以最长主臂和相应工作幅度在作业范围内进行回转、起升、仲缩和变幅，试验以低速和较高速度各进行三次。11.1.2具有带载行驶功能的起重机，臂架全缩、额定作业行驶速度和最小额定工作幅度时：a）臂架在正后方，起重机前进15m、倒行15m;b）臂架在正前方，起重机前进15m、倒行15m。11.2合格判定在试验过程中和试验结束后符合下列要求应判定为合格：a）各机构工作未见异常，没有不正常的声音，各指示装置指示准确，安全装置功能可靠；b）液压泵为额定转速（流量）时，液压系统的压力符合设计要求；c）回转、起升、伸缩和变幅时，运动平稳、无抖动；d）具有带载行驶功能的起重机，在行走过程中，起动和制动平稳。12额定载荷试验12.1试验条件及试验方法12.1.1使用支腿支撑的起重机，支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地。12.1.2具有带载行驶功能的起重机，轮胎满足规定的作业条件。12.1.3试验应在安全、操作平稳的前提下，分别以最低速和最高速对表1所列各工况进行试验。表1额定载荷试验方法表1（续）12.2合格判定在试验过程中和试验结束后，符合下列要求应判定为合格：a）各部件能完成其性能试验，未发现机构或结构件有损坏，连接处没有松动；b）液压泵在设计转速（流量）时，各液压回路的工作压力符合设计要求；c）液压系统工作稳定，无异常噪声；d）角度指示器、起重量指示器、力矩限制器误差应符合JB/T 9738的规定；e）各制动器工作可靠、动作准确、起动和制动平稳；f）在表l序号l4工况试验过程中，臂架在正侧方和正后方时，任何支撑不得松动；g)具有带载行驶功能的起重机，在带载行驶过程中，起动和制动平稳、动作准确。13动载荷试验13.1试验条件及试验方法13.1.1使用支腿支撑的起重机支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地。13.1.2具有带载行驶功能的起重机，轮胎满足规定的作业条件。13.1.3试验应在安全、操作平稳的前提下，分别以最低速和最高速对表2所列各工况进行试验.13.1.4试验时，按照使用说明书的要求，把加速度和减速度限制在适合于起重机正常运转的范围。表2动载荷试验方法13.2合格判定在试验过程中和试验结束后符合下列要求应判定为合格：a）基本臂在15次循环（表2序号1试验工况）连续试验结束后，液压油箱内液压油的相对温升不大于45C，但最高油温不应超过80C;b）试验过程中，在任何起升操作条件下，载荷均不应出现明显的反向动作；c）在表2序号1序号4工况试验过程中，臂架在正侧方和正后方时，允许有一个支脚松动，但不应抬离地面；d）在序号5工况，带载行驶试验过程中，起动和制动平稳、动作准确；e）各部件能完成其功能试验，未发现机构或结构件有损坏，连接处也没有出现松动或损坏。14静载荷试验14.1汽车起重机14.1.1试验工况静载荷试验的工况为：a）支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地；b）基本臂在最小额定工作幅度时起吊最大额定总起重量的1.25倍；c）试验时，臂架分别位于正后方、正侧方及支腿压力最大的位置。1.2试验方法静载荷试验的方法为：a）臂架分别位于正后方、正侧方时，可以一次低速起吊足额的试验载荷，亦可先起吊1.1倍的最大额定总起重量的载荷再逐步无冲击地添加载荷到规定的数值。b）测量支腿最大压力时，允许先在其他方位起吊足额的试验载荷，再回转到规定位置；亦可先在其他方位起吊1.1倍的最大额定总起重量的载荷，回转到规定位置后，再逐步无冲击地添加载荷到规定的数值注：最大额定总起重量大于80t的起重机，允许在最大起重力矩的工况下进行试验。c）载荷起吊到离地面100 mm200 mm高度处（垂直支腿处除外），载荷在空中停留至少10 min后再下降到地面。d）试验时允许调整液压系统中溢流阀的压力，但试验后必须调回到规定的数值。14.1.3合格判定在试验过程中和试验结束后，符合下列要求应判定为合格：a）机构或结构件未产生裂纹、永久性变形；b）未产生对起重性能和安全性能有影响的损坏；c）连接处未出现松动或损坏；d）油漆尤剥落现象；e）臂架在规定的作业范围内的任何位置允许有一个支腿抬起，但其固定支腿最外缘的抬起量不应大于50mm。14.2轮胎起重机14.2.1试验工况静载荷试验的工况为：a）所有轮胎处于规定的工作位置；b）基本臂在最小额定工作幅度时，起吊最大额定总起重量的1.25倍；c）试验时，臂架位于正前方或正后方。注：同时具有在正前方和正后方带载行驶功能的起重机应分别进行臂架在正前方和臂架在正后方的试验。14.2.2试验方法静载荷试验的方法为：a）臂架在正前方或正后方时，可以一次低速起吊足额的试验载荷，亦可先起吊1.1倍的最大额定总起重量的载荷，再逐步无冲击地添加载荷到规定的数值。b）载荷起吊到离地面100 mm200 mm高度处，载荷在空中停留至少10min后再下降到地面。c）试验时，允许调整液压系统中溢流阀的压力，但试验后必须调回到规定的数值。14.2.3合格判定在试验过程中和试验结束后符合下列要求应判定为合格：a）机构或结构件未产生裂纹、永久性变形；b）未产生对起重性能和安全性能有影响的损坏；c）连接处未出现松动或损坏；d）油漆无剥落现象。15整机稳定性试验15.1整机抗倾覆稳定性15.1.1整机抗倾覆稳定性试验条件为：a）汽车起重机的支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地；b）轮胎起重机的轮胎气压应满足规定要求，摆正轮胎位置；c）臂架处于整机稳定性最小的位置；d）风速不大于8.3m/s。15.1.2试验工况和试验载荷见表3。对表中试验载荷的规定如下：P是指在小同幅度下起重机的最大起升载荷。最大起升载荷是由设计规定的。最大起升载荷是指起重机能吊起的额定总起重量（物品的最大质量与可分吊具或不可分吊具质量的总和）的重力。- Fi是将主臂质量G（作用于质心上）或副臂质量g(作用于质心上）换算到主臂端部或副臂端部的质量的重力。Fi的计算方法应符合GB/T 5905的规定。表3试验工况和试验载荷15.1.3稳定性试验时，按标定的臂架长度、幅度、臂架及吊钩处于稳定性最小的位置和状态，试验载荷无冲击地施加在吊钩上起重机不倾翻,则认为起重机是稳定的。15.2抗后倾覆稳定性15.2.1试验条件起重机处于以下支承条件和质量分布状态时,应配备平衡重： 起重机放置在坚实、水平的支承面上（最大倾斜度为1 % ) ; 起重机装有规定的最短臂架，且此臂架处于该臂长的最大推荐臂架角度； 将吊钩、吊钩滑轮组或其他取物装置放在地面上； 外伸支腿使汽车起重机的轮胎脱离支承面或轮胎支承轮胎起重机在支承面上。15.2.2试验方法及合格判定当起重机回转的上部结构纵向轴线与承载底架纵向轴线成90角时，臂架下面承载侧的支腿或轮胎上的总载荷不小于起重机总质量重力的15 %，则认为起重机是稳定的。当起重机回转的上部结构纵向轴线与承载底架纵向轴线重合时，在制造商规定的工作区域内承载底架的轻载端，支腿或轮胎上的总载荷不小于起重机总质量重力的15，在非工作区域内不小于起重机总质量重力的10%，则认为起重机是稳定的。16密封性能试验16.1变幅油缸和垂直支腿油缸16.1.1试验工况变幅油缸和垂直支腿油缸的密封性能试验工况为：a）基本臂在最小额定工作幅度下和最长主臂在相应的工作幅度下，分别起吊相应的额定总起重量；b）臂架位于垂直支腿压力最大的位置；c）试验过程中，环境温度的相对温差不大于士5C。16.1.2试验方法以基本臂和最长主臂分别在相应的工作幅度下，起吊相应的额定总起重量，起升到某一高度后，回转到某一支腿压力最大的位置，试验载荷在空中停稳后，发动机熄火。试验持续15 min，变幅油缸和垂直支腿油缸的回缩量应不大于2 mm，载荷下沉量不大于15 mm。如果第一次试验结果油缸的回缩量大于2 mm，可再重复试验两次，取三次试验结果的平均值作为油缸的回缩量。16.2水平支腿油缸起重机按照9.2的规定完成行驶试验后，水平支腿的伸出量不大于3mm（有插销机构的活动支腿不检查此项内容）。16.3合格判定在空载试验、额定载荷试验、动载荷试验和静载荷试验过程中，或试验结束后15min内，发动机、燃油箱、液压油箱、油泵、油马达、液压油缸、液压阀、管接头、油堵等连接部位，不滴油为合格。具体的判断如下： 固定结合面部位手摸无油膜，相对运动部位目测无油渍为不渗油； 渗出的油渍面积不超过100cm 或15 min不滴一滴油，视为不滴油。17支承接地比压测定17.1试验法基本臂在最小额定工作幅度起吊最大额定总起重量，起升到某一高度后，在作业区范围内回转，测量臂架在不同方位时各支承点对地面的压力，并绘制“支承压力一臂架方位”特性曲线，计算支承点对地面的接地比压。注：最大额定总起重量大于80t的起重机，允许在最大起重力矩的工况下进行试验。17.2计算法支腿（或轮胎）平均接地比压，用起重机总质量及起吊最大额定总起重量之和的重力对应于支脚（或轮胎）的分力除以相应支脚（或轮胎）接地面积的值来表示，按式（4）计算：Q=F/A （4)式中：Q 支腿（或轮胎）平均接地比压，单位为千帕（kPa) ;F 起重机总质量及起吊最大额定总起重量之和的重力对应于支脚（或轮胎）的分力，单位为千牛（kN) ;A 支脚（或轮胎）接地面积，单位为平方米（m）。17.3合格判定支撑接地比压小于3.5 MPa为合格。18液压油固体颗粒污染测量第11章第16章试验结束后，按JB/T 9737.2规定的方法，检测液压系统中液压油的固体颗粒污染度，液压油固体颗粒应不超过JB/T 9737.1的规定。19液压系统试验起重机的液压系统试验应符合JB/T4030.3的规定。20作业可靠性试验起重机的作业可靠性试验应符介JB/T 4030.1的规定。21行驶可靠性试验起重机的行驶可靠性试验应符合JB/T 4030.2的规定22排气污染物测量如果起重机配有一台发动机，同时供给行驶和起重作业，排气污染物的测量方法应符合GB 3874的规定。对配有两台发动机的起重机，底盘发动机的排气污染物的测量按GB 3874的规定，上车发动机的排气污染物测量按GB 20891的规定。23噪声测量23.1加速行驶车外噪声测量汽车起重机加速行驶车外噪声测量按GB 1495的规定。23.2作业噪声测量起重机作业时，机外噪声和司机室噪声测量方法按GB 20062的规定。24结构试验24.1结构应力试验24.1.1测试工况及载荷24.1.1.1结构应力测试工况及测试项目见表4。24.1.1.2侧载可以采用吊重侧向偏移的方法加于头部，但必须保证在加侧载时不得产生铅垂方向的附加分力。水平侧向载荷的方向应与臂架的纵向轴线垂直。侧载系数取5，或者根据制造商提供的侧载系数进行试验。24.1.1.3在加载和测试过程中，回转机构或转台应锁定在规定的位置上。表4结构试验工况及载荷表24.1.2测试点的规定24.1.2.1应力测试点的选择24.1.2.1.1在结构受力分析的基础上，确定危险应力区，危险应力区包括以下三种类型：a)均匀高应力区：该区应力达到屈服应力时，会引起结构件的永久变形。b)应力集中区：该区内屈服应力的出现不会引起结构件整体的永久变形，但应力集中会影响结构件的疲劳寿命，如孔眼、锐角、焊缝、铰点等断面剧变处。c)弹性屈曲区：如受压杆件的弹性屈曲，从引领看，该区的最大应力并没有达到材料的屈服点，但可因发生挠曲或过大变形而导致结构的破坏。24.1.2.1.2在应力集中区内贴的应变片，应尽可能贴在高应力点上。承受弯距最大的断面同时作用有集中载荷时，应考虑在下列两个位置贴片：a)应变片贴在集中载荷作用处或集中载荷处20mm范围之内；b)应变片贴在集中载荷作用处20mm范围之外，承受弯距接近最大值，且局部挤压应力影响较小处。例如：支腿伸出段的根部和臂架伸出段的根部的应力测定。24.1.2.1.3珩架结构的弦杆和腹杆，应在节间中部对称贴应变片，最后以平均应力来评定该节间的安全度。24.1.2.1.4受压杆件的贴片，应贴在杆件的中部或在其可能屈曲的部位。24.1.2.2二向应力的贴片结构承受的二向应力状态，如果预先能用某些方法（如脆性涂料法）确定主应变方向时，则可沿主应变方向贴上互相垂直的两个应变片。如果主应变的方向无法确定，则必须贴上由三个应变片组成的应变花。关于应变花的数据处理见24.1.4.2b）。24.1.2.3测点编号根据选择好的测试部位和确定的测试点，绘制测点分布图，对贴片统一编号，并指明应变片或应变花的粘贴方位。24.1.3试验程序24.1.3.1检查和调整样机，使之处于正常工作状态。24.1.3.2调试和检查有关仪器，合理选择灵敏系数，消除一切不正常现象。24.1.3.3测量消除自重影响的应变0。测量结构件自重应力，如转台主梁的自重引起的应力，须建立结构的零应力即无应力状态，可采用把结构垫起来，或在结构件未装配状态时贴应变片测量应变的基准读数0。24.1.3.4空载应力状态，测量结构件在自重作用下应变1。空载应力状态点将起重机调整到表4所规定的测试工况，幅度为测试起重机相应的幅度，吊钩放置地上，回转机构或轮胎应制动或锁住。如果零应力状态应变基准应变读数0无法读出，可以取空载状态作为初始状态，应变仪调零。24.1.3.5负载应力状态，测量负载作用下的应变2。负载应力状态是起重机按表4所规定的测试工况进行加载，其工作幅度允差不大于士1。如测试工况规定要加侧向载荷，则必须在臂架两侧分别加侧向载荷测量。24.1.3.6卸载至空载应力状态检查各应变片的回零情况，如果某测点的应变片读数与原数据1偏差超过士0.03s/E（其中：s 材料的屈服极限,E 材料的弹性模量），认为该测点数据无效，应查明原因，按原测试程序重新测量，直至合格。由风载荷作用造成的应变偏差属于正常现象，测试时应尽可能选择良好天气，减少风载荷的影响。24.1.3.7每次试验应重复做三次，比较测试数据无重大差别。如果误差超过10倍的微应变，则应查明原因，并重新测试，直至稳定。24.1.3.8观察结构是否有永久变形或局部损坏。如果出现永久变形或局部损坏，应立即终止试验，进行全面检查和分析。24.1.3.9试验数据、观察到的现象、试验说明应随时记录。24.1.4应力测试数据处理和安全判别方法24.1.4.1计算两个测试状态的应力空载应力（自重引起的应力）1按式（5）计算：1=E（1-0） （5)负载应力2按式（6）计算：2 =E(2-1） （6)式中：1 空载应力（不测空载应力时，用计算应力代替），单位为兆帕（MPa ) ;2 负载应力，单位为兆帕（MPa ) ;0 零应力状态应变仪读数；1 空载应力状态应变仪读数；2 负载应力状态应变仪读数。注：0、1、2均带正负号拉应力为正，压应力为负。结构最大应力取下述两种情况的较大者：a）空载应力最大，见式（7) :max=1 （7 )b）空载应力与负载应力的代数和最大，见式（8）:max=1+2 （8)式中：max 最大应力，单位为兆帕（MPa）。注：1和2各带自己的正负号。24.1.4.2二向应力状态的数据处理对于承受二向应力弹塑性材料，按变形能（第四）强度理论计算，其当量单向应力计算如下：a）当主应力（变）的方向已知，并测得了两个力向的主应力时，当量单向应力按式（9）计算：式中： 当量单向应力，单位为兆帕（MPa) ;x 最大主应力,单位为兆帕（MPa ) ;y 最小主应力，单位为兆帕（MPa）。主应力可由两个方向的主应变值按式（10）、式（l1）计算：式中：E 材料的弹胜模量屈服极限小于500N/mm时,取E=2.06100000N/mm；屈服极限等于或大于500N/mm时的高强度合金钢，如没有提供E和的数值，应取样实测E和的数值；x 最大主应变；y 最小主应变； 泊松比。b）主应力（变）的方向未知，可用直角应变花测得三个方向的线应变，当量单向应力按式（12)计算：式中：aa应变片的应变；bb应变片的应变；cc应变片的应变。应变花的贴片方式如图5所示。图5c)对于脆性材料,可采用最大应变（第二）强度理论求得当量应力，按式（13）计算：x=Ex ( 13 )24.1.4.3测试应力值的安全判别方法根据表4给定的测试工况和载荷进行测试，各危险应力区的安全系数见表5的规定；焊缝的许用应力应符合GB/T3811的规定；结构件钢材的许用应力按表6的规定。表5结构强度安全系数表6结构件钢材的许用应力在起重机行驶中，转台承受较大的运行冲击载荷，自重引起的应力是其主要载荷，因此，应给出转台的自重应力安全系数n。a）类均匀高应力区的自重应力安全系数按式（l4）计算：n1=s/r或n1=s/ （14 )式中：n1结构件中被测部位测出的最大拉应力，单位为兆帕（MPa) ;注：对于单向应力：塑性材料r=max；脆性材料r=x。当量单向应力，单位为兆帕（MPa) ;n1类安全系数。b)类应力集中区的自重应力安全系数按式（l5）计算：n=s/r或n=s/ （15)式中：n类安全系数。c)类弹性屈曲区，对于弦杆和腹杆等受压元件的自重应力安全系数按式（16）计算：n=1/ra/cr+(rm-ra)/s （16 )式中：ra由一个截面上若干个测点的应变读数确定的平均应力，单位为兆帕（MPa);rm 压杆被测截面上最大的计算压应力，单位为兆帕（MPa) ;cr受压杆发生屈曲的临界压应力（见表6)，单位为兆帕（MPa）；n类安全系数。d)类 板的局部屈曲区对板可能产生局部屈曲部位，一般要求对所有的试验工况（包括超载试验工况）类区域的应变片读数，都应回到空载时的读数。24.2结构位移测量24.2.1测量工况及载荷结构位移测量的工况及载荷见表4。表4中只规定测量臂架的变形，其他结构件的变形是否需要测量根据具体情况确定。有条件的情况下，支架、支腿、转台等结构件均应侧量主要工况下的变形。24.2.2测量方法结构变形的测量值受测试条件的影响，数据不完全是该结构件的受力弹性位移，同时包括基础下沉、结构连接间隙，以及其他结构件的变形对被测结构的影响等，因此测试时应尽可能排除影响因素，测得比较准确的弹胜位移。臂架端部在变幅平面内的变形，可通过臂架起吊额定总起重量，测量臂架端部在载荷作用下的垂直分量、水平分量和臂架仰角，然后计算臂架在变幅平面内垂直于臂架轴线方向的静位移；或通过臂架头部固定一个十字架式的标尺，其上有水平和垂直刻度，用经纬仪测量。24.2.3箱形伸缩式臂架的变形限值24.2.3.1在相应工作幅度起吊额定载荷作用下，只考虑臂架端部变形时，臂架端部在变幅平面内垂直于臂架轴线力向的静位移fL按式（17）评定测试结果：fLkLc （17）式中：fL静位移，单位为厘米（cm ) ;Lc臂架长度，单位为米（m) ;k 系数，当Lc45m时，k值取0.1；当Lc45m时，k值取0.10.15。24.2.3.2在相应工作幅度起吊额定载荷及在臂架端部施加数值为5额定载荷的水平侧向力时，臂架端部在回转平面内的水平静位移ZL按以下情况评定测试结果.a）