端盖落料拉深、翻边、冲孔级进模设计说明书

绪 论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。毕业设计其目的在于巩固所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养实际工作能力。通过设计，使我在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、零件结构设计、编写技术文件和阅读技术文献等方面受到一次综合训练。毕业设计要达到的具体要求是：1.系统总结，巩固过去所学的基础知识和专业课知识。2.运用所学知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。3.通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。4.提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。近年来，随着我国经济的腾飞和产品制造业的蓬勃发展，模具制造业也相应进入了高速发展的时期。据中国模具工业协会统计，1995年我国模具工业总产值约为145亿，而2003年已达450亿左右，年均增长14%。另据统计，我国（不含台湾、香港、澳门地区）现有模具生产厂点已超过20000家，从业人员有60万人，模具年产值在一亿以上的企业已达十多家。可以预见，我国经济的高速发展将对模具提出更为大量、更为迫切的需求，特别需要发展大型、精密、复杂、长寿命的模具。同时要求模具设计、制造和生产周期达到全新的水平。我国模具制造业面临着发展的机遇，无疑也面临着更大的挑战。冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。因为它通常是在室温下进行加工，所以称为冷冲压。冷冲压与其他加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冷冲压加工产品零部件，如汽车、拖拉机、电器、仪表、电子、国防以及日用品等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当大。不少过去有铸造、锻造、切削加工方法制造的零件，现在已经被质量轻、刚度好的冲压件所代替。通过冲压加工制造，大大提高了生产效率，降低了成本。可以说如果在生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门的产品要提高生产率，提高质量，降低成本，进行产品的更新换代是难以实现的。在大学三年的课程学习和课程、生产实习，熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的于模具设计这个实践性非常强的设计课题，进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，对于模具特别是冲压模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽了最大努力做毕业设计。在设计的过程中，虽然有一定的困难，但在指导老师的细心指导、同学间的讨论和自己的努力下，自信并完满的完成毕业设计任务。由于水平有限，而且缺乏经验，设计中难免会出现疏漏和不妥之处，敬请各位老师指正。1 冲裁件工艺性分析及方案的确定1.1冲裁件工艺性分析 此工件为冲压拉深件,形状对称简单,所有尺寸均为自由公差,对工件厚度变化也没有作要求。材料为20钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁拉深。工件结构相对简单。工件未标注尺寸公差的部分可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁拉深完全能满足要求。工件名称：端盖工件简图：如图所示生产批量：大批量材 料：20钢材料厚度：1.2 mm图1制件图1.2冲裁工艺方案的确定该工件包括落料、拉深、翻边、冲孔四个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：落料、拉深、翻边、冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料、拉深、翻边、冲孔。采用复合模生产。方案三：落料拉深、翻边、冲孔冲孔。采用级进模生产冲孔。方案一模具结构简单，但需四道工序四副模具，成本高而生产率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，并且冲压后制品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只有一副模具，生产效率高，操作方便。工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。2 主要设计计算2.1毛抷尺寸计算根据表面积相等原则，用 解析法求该零件的毛抷直径D拉深所需抷料直径D=翻边预制孔:2.2排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。引线片的形状相对对称，但在这里我们考虑到材料利用率所以采用直对排，如图所示的排样方法：图2排样图一个步距内的材料利用率为：查冲压模具设计与制造表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=1.5mm;工件边缘搭边：a=2.0mm；步距为：291.6mm;条料宽度：B=303.4mm冲裁件面积：A=/4D+/4290.1=66064mm查板材标准，宜选1250mm3000mm的钢板，每张钢板可剪裁为4张条料(303.4mm3000mm)，每张钢板可冲40个工件，则为：= 100% =100% =70.5%.表（1）排样及材料利用率计算项 目公 式结 果备 注冲裁件的面积A如上式所求66064 mm查表2.5.2得最小搭边值a=1.5mma1=2.0mm采用侧压装置条料宽度BB=291.4+22+8303.4mm步距S291.6mm 一个步距材料利用率=A/BS100%74.7% 材料的利用率总=100%70.5%2.3成形次数的确定该工件成形外圈拉深，求出拉深系数，根据抷料的相对厚度，查表4.4.1发现大于表中数值,能一次拉深成形。拉深时带有料圈。该工件内圈翻边得到，由破裂条件：，由表5.3.1可查得极限翻边系数，极限翻边系数小于值，将代入公式：极限翻边高度大于工件所需的翻边高度，所以可以一次翻出。2.4冲压工序压力的计算该模具采用级进模，拟选择弹性卸料。冲压力的相关计算如下：由冲压模具设计与制造中冲裁力公式-2.6.1得：F=KLt公式中F冲裁力 L冲裁周边长度对于128.1的孔：L=3.14128.1=402.2mm 对于290.2的孔：L=3.14290.2=911.2mmT材料厚度 t=1.2mm材料抗拉强度 取410MPaK安全系数 安全系数K是考虑到实际生产，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损，板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取K=1.3对于128.1孔:F1=1.33.14128.1mm1.2mm410MPa=257.3KN对于290.2孔:F2=1.33.14290.2mm1.2mm410MPa=582.8KN冲床的冲裁力为F。根据以上数据计算可得：F=840.1KN下面对卸料力进行计算：由P70 2.6.3公式得:卸料力Fx=KxF由P70 2.6.4公式得推件力Ft=KtF由P70 2.6.5得顶件力公式中:F冲裁力为840.1NKx卸料力系数 由冲模P70表2.6.1查得Kx=0.05将凹模内的废料推出N同时在凹模内的废料 n=h/t式中 h凹模洞口的直刃高度T板料厚度Kt为推件力系数 由表2.6.1查得Kt=0.05 根据凹模的修模余量的一般要求，取h=6mm，则n=6/1.2=5故据由公式得：252KN将拉深凹模中的制件推出为顶件力系数 由表2.6.1查得Kd=0.05拉深力的计算：K1修正系数，K1 =0.37翻边力的计算:该为弹性卸料,压料力的计算:其中A抷料的投影面积P单位面积上的压力故=1784.3KN2.5压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，如下图所示。在图中将xOy标建立在图示的对称中心线上，将总裁轮廓线按几何图形分解成-共3组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标(0,0)。有关计算如下表1所示。图3 凹模型口图表（2）压力中心数据表基本要素长度L/mm各基本要素压力中心的坐标值xY =911.2mm0291.6=471mm0O=402.2mm0291.6合计1784.4mm0O.24由以上计算结果可以看出，该工件总裁力不大，压力中心偏移坐标原点(0,0)较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。若选用J23-25冲床，(0,0)点仍在压力机模柄投影面积范围内，满足要求。2.6工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸之前，首先要考虑到工作零件的加工方法和模具的装配方法，结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工凸模、凹模、凹模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化，因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算。2.6.1冲压加工工序对于形状复杂或料薄的冲裁件，为了保证凸、凹模之间一定的间隙值，必须采用配合加工。尺寸未注公差根据设计的规则取自由公差、为IT14级精度，其他标准公差值由公差配合与技术测量表查得。由材料的厚度，20钢，查表2.3.3得：而所需冲裁的孔由落料获得，应以凹模为基准件，凹模的磨损情况可分为三类：凹模磨损后变大的尺寸凹模磨损后变小的尺寸凹模磨损后不变的尺寸.凹模刃口尺寸计算如下:凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值而所需冲裁的孔由冲孔获得，应以凸模为基准件：凹模实际刃口尺寸与冲孔凸模配制，保证最小双面合理间隙值，2.6.2拉深加工工序制件的外形通过拉深得到，且尺寸标注在外形，以凹模为基准，制造公差为级，尺寸计算如下：=在此拉深模中带由压料圈，拉深模双边间隙Z由表4.8.2确定 同理翻边尺寸计算如下:=拉深、翻边凸、凹模圆角半径的确定：材料力学性能系数，取1拉深凹模圆角半径系数，由表4.8.1查得=7凸模圆角半径:=6.72.7卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见下。要求选用的4块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。其结构见图4所示：图4卸料橡胶模具工作行程：=1+1.2+26.8=29mm.为凸模凹进卸料板的高度1mm. t为料厚.为拉深凸模冲裁后进入凹模的深度26.8mm.橡胶工作行程：=29 mm 选取M12的卸料螺钉，选卸料橡胶的内径为16.5，由模具设计大典3表22.5.12 D=60,H=85,d=16.53 模具总体设计3.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。3.2定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，带有侧压装置。控制条料的送进步距，冲的孔与翻边，都采用始用挡料销初定距，后工位拉深由翻边定位。3.3卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可以采用弹性卸料。又因为是级进模生产，冲孔用下出料方式，拉深结束后由顶件块顶出，比较便于操作和生产效率也较高。3.4导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整等因素该级进模采用中间导柱的导向方式。4 主要零部件设计4.1工作零件的结构设计4.1.1冲孔凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成台阶式，采用线切割机床加工，装在凸模固定板上，与凸模固定板的配合按。其其总长L可按冲压模具设计与制造公式2.9.2计算：=32+18+50+1.2+=110(mm)式中:L凸模长度(mm);凸模固定板厚度(mm);卸料板厚度(mm);橡胶高度（mm）材料厚度(mm); 增加长度。它包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度（0.5-1mm）、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般取10-20mm.冲孔凸模具体结构可参见图5所示: 图5冲孔凸模4.1.2翻边凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成台阶式，采用线切割机床加工，装在凸模固定板上，与凸模固定板的配合按。其其总长L可按冲压模具设计与制造公式2.9.2计算：=32+18+50+1.2+15+=125(mm)式中:L凸模长度(mm);凸模固定板厚度(mm);卸料板厚度(mm);橡胶高度（mm）翻边的高度（mm）材料厚度(mm);增加长度。它包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度（0.5-1mm）、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般取10-20mm.冲孔凸模具体结构可参见图6所示:图6翻边凸模同理冲压拉深凸凹模如图7所示： =32+18+50+1.2+25+=135(mm)图7冲压拉深凸凹模图8冲压拉深凸模凸模固定板具体结构可参见图9所示:图9凸模固定板4.1.3凹模凹模采用整体凹模，各总裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按冲压模具设计与制造公式2.9.3、2.9.4计算：凹模厚度0.15290.1=43.5mm.(查表2.9.5得0.15)凹模壁度65mm.取凹模厚度44mm，凹模壁度65mm.凹模宽度(290.1+265)=420.1mm.考虑到模具模具强度及整体外观取 B=430mm.凹模长度L取1000mm(送料方向)凹模轮廓尺寸为1000mm430mm44mm，结构如图10所示：图10凹模4.2定位零件的设计控制条料的送进步距，冲的孔与翻边，都采用始用挡料销初定距，后工位拉深由翻边定位。图11始用挡料块4.3导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取0.5mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按冲压模具设计与制造表2.9.7选择。导料板采用45钢制作，热处理硬度为43-48HRC,用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。导料板的结构可参见图12所示：图12导料板承料板的结构可参见图13所示： 图13承料4.4卸料部件的设计4.4.1卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为18mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为43-48HRC。卸料板的结构可参见图14所示：图14卸料板4.4.2卸料螺钉的选用卸料板上设置8个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M1212mm。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。故卸料螺钉查五金简明手册知M10137mm。4.5模架及其它零部件设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。查中国模具设计大典知：导柱分别为50mm260mm.和55mm260mm.导套d/mmL/mmD/mm分别为50mm130mm53mm和55mm130mm53mm上模座厚度取55mm；上模垫板厚度取8mm；凹模厚度取44mm；下模座厚度取65mm；那么，该模具的闭合高度： =(55+8+135+44+65-27)mm=280mm式中：凸模长度，=135mm; 凹模厚度，=44mm; 凸模冲裁后进入凹模的深度，=27mm。可见该模具闭合高度小于所选压力机JA23-200的最大装模高度（310mm），可以使用。5 模具总装图通过以上设计，可得到如图15所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模座、垫板、凸模、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料由漏料孔落下，成品件均由顶件块顶出。条料送进时采用始用挡料销定距。操作时完成第一步冲压后，把条料向前送进，第二步翻边仍采用始用挡料销定距，最后冲裁拉深上步翻边定位。图15引线片级进模装配图1.M2058内六角螺钉2.下模座 3.导柱 4.凹模 5.卸料板 6.导套7.凸模固定板 8.上模座 9.垫板 10.85销钉11.凸凹模 12.顶件块 13.翻边凸模 14.模柄 15.M617螺钉 16.冲孔凸模 17. M12150卸料螺钉 18.橡胶块 19.导套 20.导柱 21.导板 22.始用挡料销 23.M2060起吊螺钉 24.承料板 25.推件板 26.推杆 27.拉深凸模 28.推件板 6 冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾压力机JA21-200能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：2000KN滑块行程：65mm最大闭合高度：360mm最大装模高度：310mm连杆调节长度：55mm工作台尺寸(前后左右)：1600mm710mm模柄孔尺寸：mm100mm最大倾斜角度：7 模具零件加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。图7所示落料拉深凸凹模的加工工艺过程如下表（3）所示：表（3）落料拉深凸凹模的加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工序简图(示意图) 1备 料备毛坯尺寸： 98115mm2热 处 理退 火3车留单边余量0.54热 处 理调 质5磨 平 面磨外圆，上下平面6钳工划线划出各孔位置线7加工螺钉孔、安装孔及穿丝孔按位置加工螺纹孔、销钉孔及穿丝孔等8热 处 理按热处理工艺，淬火回火达到58-62HRC9磨精磨外圆10线 切 割按图线切割，轮廓达到尺寸要求11钳工精修全面达到设计要求12检 验按产品零件图检验拉深的凸模与冲压拉深的凸凹模配做。图5所示冲孔凸模的加工工艺过程如下表（4）所示： 表（4）冲孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工序简图(示意图)1备 料备毛坯尺寸98115mm2热处理退 火3车 削车削毛坯轮廓，留0.3mm单边余量4热处理按热处理工艺，淬火回火达到58-62HRC5磨精磨外圆6表面抛光表面抛光达到 轮廓达到尺寸要求7检 验按产品零件图检验用同样的工艺加工翻边凸模。图10所示凹模的加工工艺过程如下表（5）所示：表（5）凹模加工工艺过程 工序号工序名称工 序 内 容工序简图(示意图)1备 料将毛坯锻成长方体101044054mm2热 处 理退 火3粗 刨刨六面达到100543550mm，互为直角4热 处 理调 质 5磨 平 面磨六面，互为直角6钳工划线划出各孔位置线7铣漏料孔达到设计要求8 加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔9热 处 理按热处理工艺，淬火回火达到60-62HRC10磨 平 面精磨上、下平面11线 切 割按图切割型孔达到尺寸要求12钳工精修全面达到设计要求13检 验按产品零件图检验8 模具的装配根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见下表（6）所示：表（6）端盖冲压拉深级进模的装配序号工 序工 艺 说 明1凸、凹模预配1) 装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。2) 将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。2凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并挤紧牢固。3装配下模1) 在下模座上划中心线，按中心预装凹模、导料板；2) 在下模座、导料板上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝；3) 将下模座、导料板、凹模、固定挡料销装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉。4装配上模1) 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模；2) 预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻铰螺孔、销孔；3) 用螺钉将固定板组合、垫板9、上模座连在一起，但不要拧紧；4) 将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶和卸料螺钉，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1mm； 5) 复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；6) 安装导正销、承料板；7) 切纸检查，合适后打入销钉。结束语本毕业设计是我进行完了三年的模具设计与制造专业课程后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它可以说又是一次对专业知识的学习的深入和系统掌握。通过这次毕业设计使我从新系统的复习了所学专业知识，同时也巩固了先前学到的知识，同时感触最深刻的是：所学知识只有在应用中才能更深刻理解和长时间记忆。对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造的模具既能满足使用要求又不浪费材料，保证工件的经济性、加工工艺的合理性。 在设计的过程中通过冲压模具设计手册、模具制造简明手册、模具标准应用手册等对所要设计的问题进行查询，通过更多的途径去了解我要做的设计，使设计更具合理性。也使我学会了设计过程中对资料的查询和运用。通过这次设计，我更加深入地学习了冷冲压技术工作设计的内容。冷冲压技术工作设计的内容包括冷冲压工艺设计、模具设计及冲模制造三方面内容，尽管三者的工作内容不同，但三者之间存在着相互渗透、相互补充、相互依存的关系。冷冲压工艺设计是针对给定的产品图样，根据其生产批量的大小、冲压设备的类型规格、模具制造能力及工人技术水平等具体生产条件，从对产品零件图的冲压工艺性分析入手经过必要的工艺计算，制定出合理的工艺方案，最后编写冲压工艺卡的一个综合分析、计算、设计过程。冲压工艺方案的确定包括工序性质、数量的确定，工序顺序的安排，工序组合方式及工序定位方式的确定等内容。冲压模具设计则是依据制定的冲压工艺规程，在认真考虑毛坯的定位、出件、废料排出诸问题以及模具的制造维修方便、操作安全可靠等因素后，设计计算并构思出与冲压设备想适应的模具总体结构，然后绘制出模具总装图和所有非标准零件图的整个设计绘图过程。历经近三个月的毕业设计即将结束，在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教指导老师有关模具方面的问题，并且和同学的探讨模具设计在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人认识事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过近三个月的努力，我相信这次毕业设计一定能为三年的大学生涯划上一个圆满的句号，为将来走上工作岗位奠定坚实的基础。参 考 文 献 1 刘建超，张宝忠主编.冲压模具设计与制造.北京：高等出版社，2004.62 王秀凤、万良辉主编.冷冲压模具设计与制造.北京：北京航空航天出版社，2005.43 中国机械工程学会，中国模具设计大典编委员会.中国模具设计大典3.南昌：江西科学出版社，2003.14 任嘉卉主编.公差与配合手册. 北京：机械出版社，2000.45 冯炳光主编.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，1998.56 中国标准出版社，全国弹簧标准化技术委员会编.中国机械工业标准汇编弹簧卷.北京：中国标准出版社，1999.67 薛启翔编著. 冲压模具与制造北京:化学工业出版社,2004.38 冷冲模设计及制造/中国机械教育工业协会组编.北京:机械工业出版社,2001.9 9 翟德梅.模具制造技术.新乡:河南机电高等专科学校,2001.7 10 杨占尧.塑料注塑模结构与设计.北京:清华大学出版社,2004.911 薛严成.公差配合与测量技术.北京:机械工业出版社,1992.1012 Thomaspeters.Tolerancefitting and technology of measuring.Publishing house of the mechanical industry 1999.10 29