【毕业论文 毕业设计】材料成型与控制工程 涡轮减速器铸造工艺设计

毕业设计题目：涡轮减速器铸造工艺设计08材料成型与控制技术02班 目录1.序言12.摘要33.工艺设计过程43.1设计分析 43.1.1零件名称、材质 43.1.2零件铸造工艺性的分析 43.1.3零件的使用条件及主要要求 53.2铸件工艺方案的确定与论证 53.2.1铸型、型芯种类的确定 53.2.2沙箱中铸件数量的确定 53.2.3铸件凝固顺序、浇注、分型面的选择 53.2.4型芯数量及其分割面的确定 83.2.5主要工艺参数的确定 93.2.5.1铸件收缩率 93.2.5.2铸件精度等级及尺寸、重量偏差 103.2.5.3机械加工余量的确定 103.2.6浇注系统的选取与计算 113.2.6.1浇注系统的类型、形式及开设部位 113.2.6.2浇注系统的计算 133.2.7工艺出品率的计算 153.2.8砂箱尺寸的确定 153.3型、芯砂的选择及配方 163.3.1选择型、芯砂的依据及配方 163.3.2芯骨的选择 183.4合金的熔炼和炉料配比 193.5可能出现的铸造缺陷及其预防措施 214.结束语 225.参考文献 23序言铸造是世界上历史最悠久的工艺之一。青铜冶炼技术的发明，是人类进入了青铜器时代。伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术我国的铸造技术已有近6000年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一，“八五”期间铸造机械制造受到了原机电部高度重视，投入了建国以来最大的一次专项技改贷款和攻关费用，扶持了铸造机械行业产品的开发和发展。“大型抛丸清理机的制造”，“垂直分型无箱射造型机”，“水玻璃砂旧砂再生设备的研制”，“金属型铸造设备”等等相继被开发应用。“九五”期间，铸造机械行业承担并树立完成了“轿车铸件毛坯精华高效造型与清理成套技术与装备”的任务，“缸体高效连续抛丸清理线的开发与研制”也去的圆满成功，1999年完成了国家攻关高水平的气冲造型线项目的成功。“十五”期间，铸造机械行业主要经济指标的年均增长都在30%以上，高于机床工具行业平均增长水平，特别是利润增长更快，年均利润增长高达46%，同时也保持较高的市场销售水平。另外，树脂砂铸造成套设备，基本上可以满足国内市场需求，改变了过去主要依赖进口的局面，已经能够生产出较高水平的铸造自动生产线，达到可部分替代进口的水平，部分的解决了轿车发动机缸体、缸盖等铸件毛坯也要进口的情况，高水平自动制芯机、自动铸件清理机、自动砂处理机、大型自动压铸机以及精密铸造设备等铸造机械，国内基本上都能生产制造。应当说“十五”期间铸造机械行业的产品水平有了很大提高，为中国铸造机械行业今后的进一步发展打下良好基础。“十一五”期间，铸造业在巨大市场需求的刺激下，仍将继续保持较高速度增长，由于铸造机械产品的技术水平仍然与市场需求差距较大，使行业的发展存在巨大的发展潜力和扩展空间，为铸造机械行业的快速增长带来机遇。铸造企业市场格局的调整要注意当前国家政策层面的导向。未来两年工程机械铸件产品的需求量可能会有一个很大的增加，应该引起国内铸造企业的注意。全球经济一体化的浪潮对铸造行业的影响巨大，铸件商场上的竞争手段越来越多。在越来越苛刻的对铸件本身质量的要求、价格和交付期限、相关服务的基础上，采购商们普遍的提出了一些额外的附加 要求。体现在贸易技术壁垒方面，对于供应商所采取的种种认证、认可方面的要求，已成为最常用的手段。我国铸造行业处于成长期，具有较好的发展前景。外国大型铸造企业纷纷加大了在华投资的力度，通过直接投资和并购的方式增加在华投资，一方面提高了我国铸造业的整体水平，另外一方面也增加了国内市场的竞争程度。同时党的十七大提出的建设环境友好型企业的发展方向，对铸造业来说也可谓任重道远。我国铸造工业的生产规模、铸件的产量、品种等已处于世界前列。今后应继续走优质、高效、低耗、清洁，可持续发展的道路，使我国由铸造大国变为铸造强国。2、摘要本次设计主要是箱体零件的铸造工艺过程。选取了涡轮减速器为设计项目。了解零件的材料、工作条件，选取合适的铸造工艺。其中，有涡轮减速器的零件图、合箱图以及其他设计图。设计内容为柱塞泵的铸造生产过程，包括材料选取、铸造的方法、造型、制芯、浇口的选择及设计、沙箱的选择及炉料的配方等。3.工艺设计过程3.1设计分析3.1.1零件名称、材质：零件名称：涡轮减速器材质 HT200重量 103kg 产量 300-700 件/年3.1.2零件结构铸造工艺性的分析配置型砂造型合型浇注冷却落砂清理热处理检验获得铸件 本件采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短在铸件结构设计时，应尽量做到结构合理，使用性能易于保证，生产成本低。在设计铸造工艺方案时，也应对零件结构的工艺性进行认真分析，使得设计的工艺方案能保证铸件质量，且工艺简便。本零件的涡轮减速器是主体，其轮廓尺寸为660616400mm，重103kg，属于中型铸件。壁厚20-35mm，超过最小可铸壁厚，故不易产生浇不足的现象，同时，该铸件的壁厚均匀，不需要加冒口。3.1.3零件的使用条件及其主要要求 本件为涡轮减速器，涡轮减速器为圆柱表面，因此加工方便，配合精度高，密封性能好，其工作时受压力不大，但接触表面的加工公差比较严格，不能出现缩孔、气眼等缺陷。3.2铸造工艺方案的确定及论证3.2.1铸型，砂芯种类的确定 由于采用手工造型，考虑到铸件本身体积不大，故铸件采用湿型。 本件为涡轮减速器，涡轮减速器为圆柱表面，因此加工方便，配合精度高，密封性能好，其工作时受压力不大，但接触表面的加工公差比较严格，不能出现缩孔、气眼等缺陷本件内腔形状结构简单，做整体砂芯即可。但由于整体砂芯如果产生的气体不能顺利排除，容易使铸件生成气孔，固本件采取适当的排气措施以便排气。3.2.2沙箱中铸件数量的确定由于本件属于中小型铸件，小批量生产，故每箱中选择放一个铸件。3.2.3铸件凝固顺序、浇注、分型面的选择凝固顺序的选择 由于同时凝固原则是采取工艺措施保证铸件结构各部分之间没有温差或温差很小，使铸件厚度不同的各部分同时凝固。采用同时凝固原则，铸件不易产生热裂，且应力和变形小，从而节省金属，简化工艺和减少工作量。本铸件属于非厚实的、壁厚均匀的铸件，同时宜出现热裂、变形等缺陷，故采用同时凝固的方式。浇注、分型面的选择 在砂型铸造中，为完成造型、取模、设置浇口和安装砂芯等需要，砂型必须选择有两个或两个以上的部分组合而成，砂型的分割或装配面称分型面。铸型分型面，主要取决于铸件的结构。 通常应根据下列原则选择和确定分型面：（1）、分型面应选在铸件最大截面处，以保证顺利拔出模样而不损坏铸型，这样选择分型面往往可减少活块或砂芯，也可使砂箱不致过高，造型操作方便。(2)、尽量将铸件全部或大部分放在同一个半型中 分型面对铸件的精度会有影响，除了合箱会引起偏差外，还会因合箱不严而产生披缝，造成垂直于铸件分型方向上尺寸增加。如果能将铸件全部或大部分置于同一砂箱内，则可减少这类偏差。当不能完全做到这一点时，应尽量将铸件的主要加工面和加工基准面放于同一砂箱内，以便保证其精度。（3）、尽量减少分型面的数量：分型面少，铸件精度容易保证。机器造型的中小件，一般只许可一个分型面，凡不能出砂的部位均采用砂芯，而不允许用活块或多分型面。分型面的形状可以是平面、折面、曲面等。最简单的是平面，它加工方便，容易保证精度。但在大批量生产、机器造型的情况下，为减少分型面，往往又采用局部曲折分型时应尽量采用规则曲面。在手工单件生产时，采用多分型面有时也是合理的。所以，分型面数目的多少，还应考虑具体的生产条。在轻合金铸造中，常采用底注式浇注系统，一般难以将砂芯安放在同一半型中形成整个铸件。为了保证铸件内部质量和尺寸精度要求，又能采用底注式浇注系统，往往增加一个分型面，采用三箱铸造结构，在航空发动机机匣、壳体和框架类铸件生产中应用较多。 （4）、考虑工艺特点，尽量使加工及操作工艺简单：砂型铸造中，分型面一般都应该选择在铸件浇注时的水平位置，避免垂直分型面。因为水平造型，下芯和合箱后，在翻动铸件进行浇注，就可能引起起砂芯位置移动，影响铸件尺寸精度。 在手工造型时，因模样和芯盒尺寸精度较低，在下芯合箱时需检查型腔尺寸，调整砂芯位置，保证铸件壁厚均匀，故在考虑分型面时，应尽量将主要型腔和砂芯放在下半型。金属型铸造生产中，选择分型面应保证金属型能顺利开型和取出铸件，一般采用垂直或互相垂直的分型面，这样有利于采用合理的教主系统、安设冒口、排除型腔中的气体。3.2.4型芯数量及其分割面的确定由于本件的结构形状简单，多为规则的几何形状，为了制芯和起型方便，本铸件选用一个芯子“1#”。 本件芯子基本对称，从合箱下芯各方面考虑，型芯的分型面选在中心线处。3.2.5 主要工艺参数的确定 3.2.5.1 铸造收缩率 铸件从固相线温度冷却到室温，各部分尺寸都要缩小，铸件长度缩小的百分率就称为铸造收缩率。为此必须将模样及芯盒尺寸加大，这个加大值称为铸件收缩余量，其表达式为： K 式中：K为铸造收缩率（%）；为模样（或芯盒）工作面尺寸；L件为铸件图所示尺寸。 影响铸造收缩率的因素有：合金种类、铸件结构、铸型种类、型、芯材料的退让性以及浇冒口系统的布置和结构形式等。要精确地确定其数值有一定的难度，应根据生产中积累的经验或查相关资料来选取。 本件属于中小型铸件（大部分为筒形），查表得: 自由收缩率长度方向：0.8-1.0 直径方向：0.6-0.8 受阻收缩率长度方向：0.6-0.8 直径方向：0.53.2.5.2 铸件精度等级及尺寸、重量偏差 精度等级：二级 尺寸偏差： 120-260 1.2 260-5001.5 500-8001.8 800-12002.1 重量偏差：公称重=铸件重量+加工余量重量 铸件净重为 103KG 加工余量根据本件情况为铸件重量的5% 故：公称重=103+1035%=108KG 铸件的偏差重量查表得：5% 108（1+5%）=113.4KG3.2.5.3 机械加工余量的确定 铸件毛坯于切削加工前，在待加工面上必须留有适当的加工余量，才能使铸件在机械加工之后获得光洁的表面和精确的尺寸。 选择加工余量应适当。加工余量过大则增加了机械加工工作量，浪费金属;而且会使铸件加工后的表面各种性能下降。加工余量也不能太小，因为目前型砂铸造的铸件尺寸精度较低，且铸件有时会产生变形和表面缺陷，这就要求靠增加加工余量来弥补；另外铸件表面上常有粘砂层，过小的加工余量，就会不能完全去除表面的缺陷，甚至加工后还会露出铸件黑皮，因达不到图纸要求而报废。 加工余量的大小与铸造合金的种类、铸造方法及生产批量的大小、铸件尺寸的大小和加工精度的要求以及加工面在浇注时的位置得因素有关 底面 5.5mm 顶、侧面 7.5mm工艺补正量 工艺补正量是用于防止铸件的局部位置，由于工艺因素，例如铸造收缩率选用值与铸件局部位置的收缩率不符，变形，有规律的操作偏差等的影响而超差，在相应部位的非加工面上增加的金属层厚度。 补正面间距或至基准面间距L：615-1000 工艺补正量 A取3.5-4.5 故A取43.2.6浇注系统的选取与计算3.2.6.1浇注系统类型、形式及开设部位 浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。铸件浇注位置的选择，决定于合金的种类、铸件结构以及轮廓尺寸、质量要求以及现有的生产条件。浇注位置对铸件的质量、尺寸精度以及工艺难度有很大影响。选择浇注位置时，以保证铸件质量为前提，同时尽量减化造型工艺和浇注工艺。选择铸件浇注位置的主要原则为：(1)铸件上质量要求高的部分以及重要工作面、重要加工面、加工基准面和大平面，应尽量朝下或垂直安放。铸件在浇注时，朝下或垂直安放的部位质量一般都比朝上安放的高。因为下部以及侧面出现缺陷的可能性小。当有多个重要加工面时，应将较大朝下，而对朝上加工面则采取加大加工余量的办法，以保证朝上的表面在加工后无气无孔、夹砂、砂眼等缺陷，例如机床床身导轨采用朝下的浇注位置方案较合理。（2）铸件的厚大部位应放在上部，尽量满足铸件自上而下的顺序凝固。铸件厚大处易产生缩孔、缩松缺陷，应尽量将其放在上部或分型面附近，以便在上部设置冒口，促使铸件自上而下地向冒口方向顺序凝固。这一原则对体收缩较大的铸钢件和铝、镁合金铸件尤为重要。（3）应保证铸件有良好的液态金属导入位置保证铸型充满。 决定浇注位置时，应考虑液态金属的导入位置和导入方式。例如铝、镁合金铸件经常采用底注式或垂直缝隙式浇注系统、内浇道均匀分布在铸件四周和要求液体金属平稳地注入型腔等特点，将水平面较大的一面放在下部。对具有薄壁的铸件，应将薄壁部分放在下半部或置于内浇道以下，以免出现浇不到或冷隔等缺陷。（4）应尽量少用或不用砂芯：若需要使用砂芯时，应保证其安放稳固、通气顺利和检查方便。 铸造浇注位置的选择，除了要考虑上述原则外，还应尽量简化造型、造芯、合箱和浇冒口的切割等工艺，以减少模具制造工作量和合金液的消耗 封闭式浇注系统各组元中截面积最小的是内浇道，即内浇道是该系统中的阻流截面，各组元截面积的大小关系是 S直S横S内 。这种浇注系统在开始浇注后很短时间，浇注系统就被迅速充满，所以又称充满式浇注系统。由于该系统金属液充满快，故有较好的挡渣能力，浇道中不易吸气。由于S内最小，故金属液进入型腔时的线速度大，易冲刷铸型，易使金属液产生喷溅、氧化和卷入气体。所以本铸件选用封闭式浇注系统。 本铸件在底座部位开设两个内浇道和一个横浇道，目的是为了让金属液充型时可以更加稳定，减少金属液的流动时间，有利于铸件凝固时的补缩。3.2.6.2浇注系统计算 铸件重量是103kg 根据浇冒口重量占铸件重量的比例可得G1=123Kg 铸件平均壁厚按30mmK为一般铸件 查表得2.0其中H0为内浇道以上的金属液压头，即内浇道至浇口杯的高度H0=48cmC为浇注时的铸件高度 C=41cmU为与金属液流动阻力有关的流动系数 =0.505求得S内=4cm2根据合金浇注系统组元之间比例关系 内浇道 横浇道 直浇道浇口盆的设计池形浇口杯效果较好，底部设置凸起有利于浇注操作，使金属液的浇注速度达到适宜的大小后再流入直浇道。这样浇口杯内液体深度大，可阻止垂直轴旋转的水平旋涡的形成，从而有利于分离渣滓和气泡 由于本件属于中型铸件，由于浇注时有水平涡流的产生，时距离涡流中心即直浇道中心越近的金属液，其旋转速度越快，压力越低，甚至形成负压，在涡流中心形成喇叭口的低压空穴区，使附近的渣和气被吸入直浇道中；当浇口盆种的金属液面低，流线趋向平坦，水平速度大，就容易产生水平涡流；因此，为避免水平涡流，应采用浇包低位浇注大流充满，并且使浇口杯中液面高度（h）与直浇道（d）保持一定的比值 由于盆形浇口盆挡渣效果好，所以采用盆形浇口盆。采用普通浇口盆即可，其底坎可促使液流在流向直浇道时产生垂直涡流，对熔渣产生一个附加的上浮力，避免其进入直浇道。3.2.7工艺出品率的计算工艺出品率=铸件毛重/铸件毛重+浇冒口重量X100%按设计计算：工艺出品率为84%3.2.8砂箱尺寸的确定要确定砂箱尺寸首先要确定各方向的最小吃砂量，根据铸件重量才能确定各方向的最小吃砂量，铸件重量为103kg，铸件上面最小吃砂量为b=125mm，下面最小吃砂量为c=150mm，无冒口、浇道的侧面最小吃砂量为a=50mm，浇道（冒口）到铸件的最小吃砂量为f=70mm，浇道（冒口）到砂箱壁的最小吃砂量为g=80mm。铸件加上各方向的最小吃砂量就是砂箱的尺寸，上砂箱尺寸为1000900400mm，下砂箱尺寸为1000900300mm。3.3 型、芯砂的选择及配方3.3.1 选择型、芯砂的依据及配方 高质量型芯应当具有能铸造出高质量铸件的各种性能。需根据合金铸件的种类、铸件大小、壁厚、浇注温度、金属液压头、砂型紧实方法，浇注系统的形状、位置和出气孔的情况对砂型性能提出不同要求。 为了制造出合格的砂型和砂芯，装配和形成可靠的铸型，型芯砂应具有良好的工艺性能 湿度：为了得到所需要的湿态强度和韧性，粘土砂必须含有适量的水分 流动性：流动性好的砂型可形成紧实度均匀、无局部疏松、轮廓清晰、表面光洁的型腔，这有助于防止粘砂，获得光洁的铸件。 强度：型砂必须具备一定的强度以承受各种外力的作用。如果强度不够，在起模、挪动砂型、下芯、合型等过程中，铸型有可能破损塌落；浇注时可能承受不住金属液的冲刷和冲击，冲坏砂型而造成砂眼缺陷，或者造成胀砂、跑火等现象。但是强度也不宜过高，因为高强度的砂型需要加入更多的粘土，不但增加了不适宜的水分和降低透气性，还会使铸件的生产成本增加，而且给混砂、紧实砂型和落砂等工序带来困难。 韧性：韧性差的砂型在起模时铸型容易破损，增加粘土加入量可明显的提高型砂的韧性。 耐火性：影响型砂耐火度的主要因素是原砂的化学成分和矿物质组成。 透气性：在液体金属的热作用下，铸型产生大量气体，如果砂型、砂芯不具备良好的排气能力，浇注过程中有可能发生呛火，使铸件产生气孔、浇不到等缺陷。砂型的排气能力，一面靠冒口和穿透或不穿透的排气孔来提高；另一方面决定于型砂的透气性。而透气性的高低主要受沙粒的大小、粒度分布、粒型、含泥量、粘结剂种类、粘结剂加入量和混砂时粘结剂在沙粒上的分布状况以及型砂紧实度的影响。 显然，上述各性能，要求一种砂型全部满足是很难达到的，在制定和控制型砂性能时，要更具铸造实际生产中的特点和生产条件来具体确定，由此相应确定原砂和粘土砂的种类及加入量、水分含量和附加物的加入量、型砂配置工艺和型砂紧实度。 砂芯由砂芯主体和芯头两部分组成。砂芯的主体用来形成铸件的内腔，芯头起支撑、固定和排气作用。为了使砂芯排气通畅，砂芯中应开设排气通道，为了提高砂芯表面的耐火度和降低表面粗糙度，防止铸件产生粘砂现象，砂芯的表面常刷一层耐火涂料。 在浇注过程中，为使砂芯中的气体能顺利而迅速的从芯头中排除，砂芯中必须留有通气孔道。 芯砂就近选取砂粒度较粗（30/50）的盖县砂，以便使砂芯能承受起铁水包围时的强烈热作用。配方新砂5-15 旧砂85-95 白泥4-10焦炭粉(30/50)5-7 木屑2-4 水8-10湿压强度 0.4-0.6kg/cm 湿透气性100干剪强度 0.8-1.2kg/cm说明：本芯采用干芯、粗砂的目的主要是为了增加透气性、强度和减少发气量。如有除砂困难，建议增加木屑比例至6-8。 新砂要求干净，粘土砂应用粉末或浆状，回用砂要经破碎筛选，冷却后再用。 加料的顺序是： 回用砂、新砂、粘土、煤粉、水混制好后进行调匀处理，使粘土质点有充分的时间吸水湿润。3.3.2芯骨的选择 芯中放入芯骨不仅可以提高其整体强度和刚度，而且便于调运和下芯。芯骨应该根据砂芯的结构形状和工作条件设计制造，对芯骨的要求是：要有足够的强度和刚度，避免妨碍铸件的收缩；中、打砂芯的芯骨要设有调运装置。吊环位置应在砂芯的重心上。为了不妨碍逐渐凝固时的收缩，芯骨与砂芯工作表面之间应有一定的距离，这段距离成为吃砂量。铸铁件芯骨的吃砂量一般为15-50mm。在芯铁上缠有蜡线，在浇注时由于高温，蜡线会融化，在提高砂芯的透气性。3.4 合金的熔炼和炉料配比一、HT200 熔炼工艺 技术标准1、化学成分成分 C Si Mn P S原铁液 3.2-3.4 1.5-1.7 0.6-0.9 0.07 0.07 处理后铁液3.2-3.4 1.8-2.1 0.6-0.9 0.07 0.072、 抗拉强度 2003、 硬度 HBS 170-2104、 A+B+C、D少量5、 珠光体 90%6、 石墨长度：6-25mm （100倍放大后）二、配料1、 配料计算：为保证性能，严谨使用球铁回炉铁。项目含量 % C Si Mn 生铁 30 4.4-1.32 1.1-0.33 0.2-0.06HT回炉铁 50 3.3-1.65 1.9-0.95 0.6-0.3废钢 20 0.2-0.04 0.2-0.04 0.2-0.04小计 100 3.01 1.32 0.42、炉内调整：增C剂0.4% 75%Si铁0.5% 654%锰铁0.5% 吸收率80% 吸收率95% 吸收率95%得0.32 得 0.37 得0.29合计原铁水分份;3.33 1.69 0.69增C剂加入时机应为加生铁以前，加料顺序为：废钢增C剂生铁回炉料3、炉前处理：3-5mm75%孕育硅铁，0.3-0.4%以控制三角试块白口，2-3mm为准，调整孕育量的上下限。三、炉前控制：1、温度控制:不得大于1500应在1470-1480；2、取原铁水样一件/炉；3、每包取三角试块、观察白口宽度2-3mm；4、每包浇注30试棒一组。3.5可能出现的铸造缺陷以及其预防措施 减少高温下金属对空气的溶解吸收是减少空洞类缺陷的关键。熔金、浇铸工作尽量在真空下进行，不具备真空条件的可采用喷射惰性气体进行保护，熔金表面适当施加助焊剂隔绝空气，最好使用石墨柑塌以减少金属对空气的吸收，尽可能减少对熔融金属的搅动也可以减少吸收空气，这些都是减少空洞类缺陷发生可采用的方法。 碳当量低回增加缩孔、缩松倾向；此外磷共晶会削弱凝固外壳强度，三元磷共晶减少石墨化膨胀，因次含磷量高可显著增大缩忪倾向;钼增加碳化物稳定性，尤其在髙磷条件下易形成碳化物磷共晶复合物，更增加缩松、缩孔倾向；残留镁量过高，增大缩松、缩孔倾向，而适量残留稀土量可减少缩松。因此应提高铁液碳当量，降低磷含量，在保证球化条件下尽可能降低稀土镁残留量，并合理使用钼。另外，提高铸型刚度，提高铁液碳当量，适当降低浇注温度，采用薄而宽的內浇道使其在二次膨胀前凝固封闭，以及利用石墨化膨胀补偿铁液液态收缩和凝固收缩，可以消除缩孔、缩松。 形成一次夹渣的重要原因是原铁液硫量高，氧化严重。预防措施是降低原铁液硫、氧含量，提高浇注温度。控制适当的熔金温度浇筑后过早的炸洗会加剧内应力的作用，可能造成裂隙，所以应该控制炸洗的时机。4. 结束语这次毕业设计让我更加熟悉了从理论到实践的跨越。经过为时八周的努力，在班导师和各位老师的耐心指导下，终于顺利完成了这次毕业设计，从最初的选题，定题，工艺设计，查阅资料，使我把大学期间所学的知识有了更深一层的理解，并且懂得了实践的重要性，为以后走向工作岗位奠定了基础。在此期间，我要感谢我的班导师冯英宇敎授，他疏松细致、一丝不苟的作风，严谨求实的态度使我深受感动，没有这样的帮助和关怀和熏陶，我不会这么顺利的完成毕业设计。他们谆谆的教导，没有拘泥一格的思路赐与我无尽的启迪，是我以后学习和工作的榜样。在临近毕业之际，我还要借此机会向在这三年中给予我诸多教诲和帮助的各位老师表示由衷的谢意，感谢他们三年来的辛勤栽培。不积跬步何以至千里，各位任课老师认真负责，在他们的悉心帮助和支持下，我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现，顺利完成毕业论文。在此我表示深深的感谢！5.参考文献砂型铸造工艺学 林勃 主编 机械工业出版社铸造工艺及设备 曹瑜强 主编 机械工业出版社机械制造基础 李淑清 主编 西南交通大学出版社铸造工手册 机械工业出版社机械制图 主编韩桂新 机械工业出版社铸造实用手册 主编 施延荣 东北工学院出版社铸造工艺设计 主编 李弘英 赵成志 机械工业出版社