数控铣床及加工中心产品加工设计

数控铣床及加工中心产品加工摘要 近年来数控加工在模具领域应用越来越广泛，本课题结合结合企业生产实选取烟灰缸下模进行数控编程与加工，从中探索与培养应用所学知识解决生产现场实问题的能力。关键字数控加工 缸模具 编程 探索与培养Abstract In recent years the numerical control processing was getting more and more widespread in the mold domain application, this topic union union enterprise produced solid the selection ash-tray stamping die to carry on the numerical control programming and the processing, explored and the raise application studies the knowledge solution to produce the scene solid question abilityKeywords numerical control processing Ash-tray mold Programs Exploration and raise前言 三年来通过对数控专业的学习和一段时间的实习，对数控机床和编程的操作有一定程度的了解和掌握，已经可以进行独立的编程和操作，这时就需要一次来锻炼自己，检验自己的掌握程度。这次设计就达到了这样的目的，使自己更了解数控机床，对它的结构系统等有了一定更进一步的掌握，使自己的理论水平和实际操作水平更上一层楼。 根据数控岗位适应性较强、需求量和紧缺性较大、有较强实际操作技能和较丰富加工工艺的数控技术人才目标，本课题对数控加工知识体系进行了整体优化并结合模具设计的一些知识，选取了烟灰缸进行模具设计，最后开模，转出下模IGES并转入Mstercam进行编程，后处理出程序，最后到数控加工中心对烟灰缸模具下模进行加工。其中包括零件的加工方案，加工工艺分析，工艺流程等。训练了我们的理论知识又训练了实践要求，体现了理论与实践的有机结合，具有广泛的实用性及适应性。通过这次设计还可以了解数控机床的日常维护与保养。 这次设计是对我三年学习和实习的一次终结，也为毕业后从事数控及机械等专业方面的相关工作打下良好的基础目录摘要 （1）前言 （3）目录 （4）第一章 概论（5）第二章 数控加工工艺分析 （8）2.1 零件图样分析 （8）2.2 工件的装夹与定位 （8）2.3 机床选择（9）2.4 加工工序是划分 （9）2.5 刀具选择 （9）2.6切削用量的选择 （11）2.7 加工余量的选择 （11）2.8 拟订数控加工 （11）第三章 烟灰缸的模具设计 （13） 3.1 Pro/ENGINEER介绍 （13） 3.2 烟灰缸产品的三维设计 （13） 3.3 烟灰缸模具设计 （14） 3.4从Pro/ENGINEER系统转出IGES并转入Mstercam中（15）第四章 烟灰缸下模数控编程与加工（16） 4.1 Mastercam简介 （16） 4.2 烟灰缸下模编程 （16） 4.3烟灰缸下模数控加工 （17）第五章 数控机床日常保养与维护 （18）结论 （20）致谢语 （20）参考文献 （20）第一章 概论 数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。一、 数控机床的组成数控机床一般由下列几个部分组成： 1.主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。 2.数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。 3.驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 4.辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。 5.编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。二、数控机床的优缺点和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下优点：1、加工效率高。 利用数字化的控制手段可以加工复杂的曲面。而加工过程是由计算机控制，所以零件的互换性强，加工的速度快。 2、加工精度高。 同传统的加工设备相比，数控系统优化了传动装置,提高分辨率,减少了人为误差，因此加工的效率可以得到很大的提高。 3、劳动强度低。 由于采用了自动控制方式，也就是说加工的全部过程是由数控系统完成，不象传统加工手段那样烦琐，操作者在数控机床工作时，只需要监视设备的运行状态。所以劳动强度很低。 4、适应能力强。 数控加工系统就象计算机一样，可以通过调整部分参数达到修改或改变其运作方式，因此加工的范围可以得到很大的扩展。 5、工作环境好。 数控加工机床是机械控制、强电控制、弱电控制为一体高科技产物，对机床的运行温度、湿度及环境都有较高的要求。和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下缺点：1、价格昂贵 一次投资较大，价格昂贵。2、维修和操作较复杂 数控机床要求具有较高技术水平的工人和维修人员进行操作和维修。数控机床是科学技术水平发展的结果。高技术产品，一定要求有较高水平的人才操作和维修。3、系统复杂，维护费用高。三、数控加工对象 数控机床适用用与多品种中小批生产和对形状比较复杂、精度要求较高的零件加工，也适用于对产品更新频繁、生产周期要求短的零件加工。四、数控现状近年来，随着计算机技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，普通机械正逐渐被高效率、高精度、高自动化的数控机械所代替。目前国外机械设备的数控化率已达到85%以上，而我国的机械设备的数控化率不足20%，随着我国机制行业新技术的应用，我国世界制造业加工中心地位形成，数控机床的使用、维修、维护人员在全国各工业城市都非常紧缺，再加上数控加工人员从业面非常广，可在现代制造业的模具、钟表业、五金行业、中小制造业、从事相应公司企业的电脑绘图、数控编程设计、加工中心操作、模具设计与制造、 电火花及线切割工作，所以目前现有的数控技术人才无法满足制造业的需求，而且人才市场上的这类人才储备并不大，企业要在人才市场上寻觅合适的人才显得比较困难，以至于导致模具设计、CAD/CAM工程师、数控编程、数控加工等已成为我国各人才市场招聘频率最高的职位之一。五、数控机床的分类数控技术除了广泛用于各种机床上外，也用于各种机械的运动控制上。由于控制系统及传感元件的发展，机床的智能化程度越来越高，工艺范围也更广。从控制原理和主要性能上看，可安下列分类。1 按工艺用途分类按工艺特点可分为普通数控机床和加工中心。普通数控机床有数控车床、数控镗铣床、数控磨床、数控齿轮加工机床、数控压力加工机床、数控电加工机床等等。加工中心是带有刀库和自动换刀机械手的数控机床，在机台上可实现不同工艺加工，通常可完成钻、扩、绞、攻罗纹、镗、铣等多工序加工，为扩大加工范围和减少辅助时间，有些加工中心还能自动更换工作台、刀库和主轴。车铣中心由数控车床发展而来，它有车铣功能2 按加工路线分类 （1） 点位控制数控机床 只要求机床的移动部件从一点到另一点的定位精度，对其移动的路线不做要求。 （2） 轮廓加工数控机床 这种机床的数控系统能够同时控制多个坐标轴联合动作，多不同形状的工件轮廓表面进行加工。 3按有无检测装置分类 分为：开环、全闭环和半闭环控制系统的数控机床。 （1）开环控制系统的数控机床，没有位置检测装置，因此加工精度较低，通常由步进电动机驱动。这种系统结果简单、价格便宜，使用于精度要求不高的数控铣床。 （2）全闭环控制系统的数控机床装有位置检测装置，且位置检测装置装在机床和移动部件上，可以把坐标移动的准确位置检测出来并反馈给计算机，因此装有全闭环系统的数控机床的加工精度很高。 （3）半闭环控制系统的数控机床也有位置检测装置元件，与全闭环控制的数控机床的不同之处是检测元件为圆盘形，装在伺服电机的尾部，用测量电动机转角的方式检测坐标位置。由于电动机到工作台之间的传动部件有间隙、弹性变形和热变形等因素，因而检测的数据与实际的坐标值有误差。但是由于半闭环数控系统价格比较便宜、结构比较简单，安装调试比较方便、检测元件不容易受到损害等优点多用于加工精度要求不是很高的数控机床。 4按可联动的坐标轴数分类 有两轴、三轴、四轴、五轴联动的数控机床等等。由于可联动的坐标轴数的不同使机床的加工能力区别大，例如镗铣床，如果只有两坐标轴联动，则只能加工平面曲线表面。若能三坐标轴联动，则能加工三维空间曲面。在加工多维曲面时，为使刀具能合理切削，刀具回转中心线也要转动，因此需要更多的坐标联动。五轴联动的镗铣床能够加工螺旋浆桨表面。在了解坐标轴联动数时，要考查控制软件的功能机床所具有的坐标轴数，不等于坐标轴联动数。具有的伺服电动机数也不等于坐标轴联动数。所谓坐标轴联动数。所谓坐标轴联动数是指由同一个插补程序控制的移动坐标轴数。这些坐标轴的移动规律是由所加工的轮廓表面来规定的。第二章 数控加工工艺分析2.1 零件图样分析如图2-1所示为烟灰缸下模具模形。图2-1 烟灰缸下模零件名：烟灰缸下模材料：45#钢，45#钢是典型的中碳钢，含碳0.45%，硬度HRC20-30技术要求：曲面的表面粗糙度Ra1.6；拔模斜度20度与30度；形状分析：该零件底下是一个六方体，上表面是模具的分形面；零件上部分是烟灰 缸模型，拔模斜度20度 ，烟灰缸外围四周曲面和分形面之间无圆角过度；烟灰缸顶面有三个带倒角R5的烟槽，烟灰缸侧面倒角R12；里面是个装烟灰的型腔，拔模斜度为30度，型腔四周曲面与低面之间过度圆角R8；其余倒角为R5。 2.2 工件装夹与定位 工件定位与安装的确定是工艺设计中不可缺少的环节，对任何加工方法来讲都十分重要，合理地选择工件的定位基准和夹压方式是确定工件安装的关键。工件安装的好坏会直接影响工件的加工质量。在工序高度集中的数控机床上加工零件，如何提高零件的定位精度，最大限度地减少零件的夹压变形更为重要，应给予足够的重视。根据工件尺寸，坯料尺寸选择160mm160mm44mm，坐标原点为于工件上表面中心，工件材料45#钢，属于叫容易切削的材料。坯料四周表面已经在普通机床设备上加工到尺寸。工件装夹在工作台上，夹具用通用螺钉压板，利用螺栓和压板将工件固定在机床工作台上即可。2.3 机床的选择 不同类型的零件应在不同的数控机床上加工，要根据零件的设计要求选择机床本次加工选用的加工设备是大连机床集团研制生产的VDL1000A立式加工中心，该机床可实现X、Y、Z三轴联动，其主要技术参数如表2-1所示。表2-1 机床参数数控系统FANUC-01数控系统行程范围X200mmY500mmZ630mm主轴最高转速7500r/min主轴功率7.5/11KW导轨类型高精度直线滚动导轨2.4 加工工序的划分数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所以可以完成的部位。在用第二、第三把刀完成它们可以完成的其他部位。这样可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 （2）一加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部位，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。（3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 所述，本次工序结合（3）进行划分如下：（1）曲面挖槽粗加工（2）曲面平行粗加工（3）面面平行精加工（4）曲面等高外行精加工2.5 选择刀具数控铣床切削加工具有高速、高效的特点，与传统铣床切削加工相比较，数控铣床对切削加工刀具的要求更高，铣削刀具的刚性、强度、耐用度和安装调整方法都会直接影响切削加工的工作效率；刀具的本身精度，尺寸稳定性都会直接影响工件的加工精度及表面的加工质量，合理选用切削刀具也是数控加工工艺中的重要内容之一。加工中心的刀库可以安装很多把刀，在工件加工之前，必须把需要的刀具安装到刀库中，加工是再把所需刀具换到主轴上。刀具要有很高的几何形状精度和尺寸精度，主要是切削刃部分的形状，尺寸精度和刀具长度的尺寸精度。精加工刀具要求应高于1微米。换刀以后数控系统用刀具补偿指令把刀尖顶部设定在同一个平面上，用半径补偿的方法保证不因刀具半径的不同而影响零件编程轨迹的变化。加工时有时用到圆头刀、球头刀、圆弧铣刀等加工曲面，为了保证加工精度，这些刀具的几何形状和尺寸都要精确。不同刀具的，尺寸是不完全相同的，即使是同一把刀，重磨以后的尺寸也要变化。这是任何图形交互式自动编程系统都不可能提供的，因此必须用人机交互的方法把刀具的参数输入到系统中。在刀库中每一把刀具都有一个号码，数控机床换刀时根据程序中的刀号换刀。 1.铣削加工刀具1）镶装不重磨可转位硬质合金刀片的铣刀主要用于铣削平面，粗铣时铣刀直径选小一些，精铣时铣刀直径选大一些，当加工余量大且余量不均匀时，刀具直径选小一些，否则会造成因接刀刀痕过深而影响工件的加工质量。 2）对立体曲面或变斜角轮廓外形工件加工时，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀、盘形铣刀。 3）高速钢立铣刀多用于加工凸台和凹槽。如果加工余量较小，表面粗糙度要求较高时，可选用镶立方氮化硼刀片或镶陶瓷刀片的端面铣刀。 4）毛坯表面或孔的粗加工，可选用镶硬质合金的玉米铣刀进行强力切削。 5）加工精度要求较高的凹槽，可选用直径比槽宽小的立铣刀，先铣槽的中间部分，然后利用刀具半径补偿功能铣削槽的两边。2.刀具的材料现今刀具材料，具体可分以下6种 。（1）高速钢 高速钢是指含有较多钨、钼、钒等合金元素的高合金工具钢，俗称锋钢或白钢。高速钢有较高的硬度（63-63HRC）、耐磨性和耐热性（约600-660）有足够的强度和韧性；有较好的工艺性。目前高速钢已作为主要的刀具材料之一，广泛用于制造形状复杂的铣刀、钻头、拉刀和齿轮刀具等。高速钢按其性能可分为通用高速钢和高性能高速钢。按其工艺方法的不同又可分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。（2）硬质合金 硬质合金是由高硬度、高熔点的金属碳化物（WC、TiC、TaC、NbC等）和金属黏结剂（Co、Ni、Mo等）用粉末冶金的方法制成的。碳化物决定硬质合金的硬度、耐磨性、和耐热性。黏结剂决定了硬质合金的强度和韧性。与高速钢相比，硬度高，耐磨性好，耐热性高。允许切削的速度比高速钢高5-10倍。制造工艺性比较差，但是硬质合金作为一种优异的刀具材料得到了广泛的应用。（3）涂层刀具 硬质合金或高速钢刀具通过化学或物理方法在其表面涂覆一层耐磨性好的难熔金属化合物，这样，既能提高刀具材料的耐磨性，又不降低其韧度。目前涂层材料有TiC、TiN、Al2O3和TiN与TiC的复合等材料。一般而言，相同的切削速度下，涂层高速钢刀具的耐磨损性能比未涂层的提高2-10倍；涂层硬质合金刀具的耐磨损性能比未涂层的提高1-3倍。 （4）陶瓷 陶瓷材料的主要成分是Al2O3。陶瓷是高压下成行，高温下烧结而成的。陶瓷刀具的硬度高，耐磨性好，耐热性高，摩擦系数小，化学稳定性好。到是，陶瓷的脆性大，抗弯强度低，只要一般硬质合金的三分之一左右，不能受冲击负荷。陶瓷刀具因其材质的化学稳定性好、硬度高，在耐热合金等难加工材料的加工中有广泛的应用。 （5）金刚石 金刚石分为天然和人造两种，价格昂贵，应用极少。 （6）立方淡化硼 立方淡化硼是由软的立方淡化硼在高压、高温条件下加入催化剂转变而成。立方淡化硼硬度紧次于金刚石，耐磨性高，摩擦系数小。一般在干切削条件下，对钢材进行加工。综上所示选取刀具材料选取高速钢。2.6 切削用量的选择 在数控铣削中，对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具削用量是三大主要要素。这些条件决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济的、有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。编程人员在确定每道工序的切削用量时，应根据被加工工件材料、硬度、刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择合适的吃刀量和切削速度（进给速度和主轴转速），也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。 1切削深度ap的选择原则：在粗加工中，往往是在刀具允许的前提下，尽量一次切完，但是前面提到切削深度H(1/4-1/6)min在需要做两次切削的情况下，第一次切削去掉加工余量的2/3或者3/4，采用递减的原则。考虑切削深度还要考虑工件材料的易切削加工性及刀具材料的性能。 2切削速度的选择：切削速度越大，加工效率越高，刀具的耐用度越低； 当切削塑性材料时，如果采用中速切削最容易产生积屑瘤，增加工件的粗糙度。应该避免在这个区间内选择切削速度。当刀具材料为硬质合金时，切削速度可以比高速钢刀具更高，因为硬质合金刀具的红硬性更好。在同样刀具情况下，工件材料的易切系数大时，可以采用较高的速度切削，如铝合金的易切系数大，当其切削速度选择300m/min时，45号正火钢的易切系数比铝合金小，其切削速度则选择100m/min。 3进给速度Feedrate和Plunge的选择：首先是选择每个刀齿的进给深度f，刀齿数为Z，则每转进给量为fZ，每分钟进给量则为FfZS，（1）式中S为主轴转速。Feedrate与Plunge都是进给速度，Feedrate是水平方向的，而Plunge是垂直方向的。由于垂直方向的切削排屑更困难，往往取更小值 主轴转速的计算式为：S1000V/D（2） 式中单位：V切削速度，m/min D刀具直径，mm Sr/min 确定切削用量的一般步骤为：首先确定背吃刀量，再根据工件和刀具材料确定切削速度，然后计算出主轴转速，最后确定每分钟进给速度F。 特别要注意的是，程序中的转速S发生改变时，其进给速度也要随着改变。进给速度不是一个孤立的参数。 2.7 加工余量的选择加工余量泛指毛坯实体尺寸与工件尺寸之差。工件加工就是把大于工件尺寸的毛坯试题加工掉，使加工后的工件尺寸、精度、表面粗糙度均能符合图样的要求。通常要经过粗加工、半精加工、和精加工才能达到最终要求。因此工件总的加工余量应等于中间工序加工余量之和。工序间加工余量的选择应按以下两条原则进行。（1） 采用最小加工余量原则，以求缩短加工时间，降低工件的加工费用。（2） 应有充分的加工余量，特别是最后的工序。加工余量应能保证达到工件图上所规定的要求。在选择加工余量时，还要考虑以下3种情况：（1） 由于工件的大小不同，切削力、内硬力一起的变形差异，工件愈大，变形增加，因此要求加工余量也相应地大一些。（2） 工件热处理时引起的变形，适当的增大一点加工余量。（3） 加工方法、装夹方式和工艺装备的刚性可能引起的工件变形，过大的加工余量也会由于切削力增大引起工件的变形。 综上结合一些现场加工经验本次粗加工余量留0.3mm精加工。2.8 拟定数控铣削加工查表确定切削速度和进给量，然后计算出机床主轴转速和机床进给速度，详见表2-2烟灰缸下模数控加工工序卡片厂名数控加工工序卡片产品名称零件名称材料零件图号烟灰缸烟灰缸下模45#钢工序号程序号夹具名夹具编号使用设备车间工步号工步内容加工面刀具号刀具规格mm主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量mm备注1曲面挖槽粗加工余量0.3整体粗加工T120圆角刀1500120023.72曲面挖槽粗加工清除余留残料T225平刀120015003曲面平行粗加工余留量0.1凹曲面加工T36角刀220010005.14曲面平行精加工整体精加工T46球刀30008000.35曲面等高外形精加工余留残料加工T56平刀3000800第三章 烟灰缸的模具设计3.1 Pro/ENGINEER介绍 Pro/ENGINEER是PRT（美国参数技术）公司开发的以“参数化”及“单一数据库”为设计理念的全方位3D产品开发软件，是当今工业界热门的3D设计系统。Pro/ENGINEER参数式设计的观念具体体现在以下几个方面。1）3D实体模型（Solid model）Pro/ENGINEER是采用3D实体模型设计产品的典范，配合其系统预设参数功能，使设计者可以随时计算出产品的体积、表面积、重心、惯性矩等物理参数，避免了传统线架构、面架构设计的不足，减少了许多人为的计算时间。2） 采用特征设计方式（Feature-baseddesign）Pro/ENGINEER模拟自然的思考方式从事设计工作如采用拉伸、旋转、钻孔、挖槽、圆角和倒圆角等基本特征单元进行零件设计，并可以在不违反集合基本原理的情况下任意调整特征的建构顺序、插入新的特征、删除不合理的集合特征、修改特征尺寸以及从新定义特征等操作。3） 单一数据库（Songle database）Pro/ENGINEER采用单一数据库的架构，使得设计者可以随时由3D实体模型产生其2D工程图，并自动标注工程图尺寸，不象传统的多数据库设计软件那样，需要另行设计2D工程图。4） 全相关参数式设计（Parametric design）由于Pro/ENGINEER采用参数式的设计理念，使得设计者可以借助关系式建立尺寸之间的参数关系，让模型自动计算出应有的外形，而借助于程序的使用，使得模型的自动设计成为可能。3.2烟灰缸产品的三维造型 在烟灰缸模具设计与加工之前，首先要利用Pro/ENGINEER系统下的（零件）模块对烟灰缸进行三维造型，效果如图所示。图3-1 烟灰缸三维模型3.3 烟灰缸模具设计 烟灰缸三维造型完成后，利用Pro/ENGINEER系统下的（制造）/（模具行腔）模块进行模具组件设计，它包括参考模型的布局、收缩率的设置，毛坯工件的设计，分型面的设计、分割体积块、抽取模具元件和铸模及开模几大部分，最后开模出烟灰缸的上、下模。如图3-2、3-3所示。图3-2 烟灰缸上模图3-3 烟灰缸下模3.4 从Pro/ENGINEER系统转出IGES，并转如Mstercam中。 模具设计完成后，将下模文件转换为IGES格式文件，然后转入Mstercam中进行编程。第四章 烟灰钢下模数控编程与加工4.1 Mastercam简介Mastercam是美国CNC Software 公司开发的基于PC平台的CAD/CAM一体化软件，其呀求的硬件配置低，句有良好的性价比，特别是其广泛的“COM”（对接）功能、可编辑的后处理程式及良好的机床适应性，使其受到广大中小企业的青睐。Mastercam功能强大，集二维工程图、三维实体设计、曲面设计、CNC铣床、CNC车床和CNC线切割等功能于一体，能够与其他CAD/CAM软件的输出格式如DWG、IGES、STL、SAT等良好地相容。安全、稳定和精确的表现使Mastercam一直保持着CAM（计算机辅助制造）代名词的美誉。4.2 烟灰缸下模编程烟灰缸下模编程主要包括加工坯料、对刀点的确定，规划曲面挖槽粗加工刀具路径、规划曲面平行粗加工刀具路径、规划曲面平行精加工刀具路径以及规划曲面等高外形精加工刀具路径等内容。具体分为以下几个步骤：1 加工坯料及对刀点的确定 绘制边界盒，确定顶面中心为对刀点，最后绘制曲面加工边界，以及一些工件参数的设置。2 曲面挖槽粗加工 规划烟灰缸下模曲面挖槽粗加工刀具路径，目的是粗切除大部分的工件材料。内容主要包括加工刀具的选择、刀具参数的设置和加工参数（包括安全高度、下刀位置、下刀方式、切削量等）的设置。3 规划曲面挖槽加工刀具路径，将模具靠面加工到位 目的是清楚上一步曲面挖槽粗加工后在模具靠面余留下的残料。4 规划曲面平行粗加工刀具路径 对顶面三个圆弧形凹槽进行粗加工。5 规划曲面平行精加工刀具路径 对曲面挖槽粗加工余留的残料进行精切削。6 规划曲面等高外形精加工刀具路径 主要针对曲面底部的余留残余料进行精加工。7 实体验证 通过实体模拟加工，如图3-5所示。图3-5 实体模拟加工最后结果8 后处理出程序，程序名为yhg.xiaomu.nc。4.3 烟灰缸下模的数控加工一、加工要求零件材料为 45#钢 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸，选用设备： VDL1000A 数控铣床二、操作步骤及内容1、 开机，各坐标轴手动回机床原点2、 刀具安装 根据加工要求选择高速钢，用弹簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴。刀具露出不要太长也不可太短，太长刀会摆动影响精度，太短会撞刀，本次露出应大于24mm，在26mm左右。3、 清洁工作台，安装夹具和工件 用百分表水平、垂直和表面。4、 对刀设定工件坐标系 （1）用分中棒，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值输入到工件坐标系 G54 中（2）将加工所用刀具装上主轴，再将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，确定 Z 向的零偏值，输入到工件坐标系 G54 中。5、 设置刀具补偿值 将刀具半径补偿值 5 输入到刀具补偿地址。6、 输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中7、 调试加工程序 把工件坐标系的 Z 值 沿 +Z 向平 移 100mm ，按下数控启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。8、 自动加工 把工件坐标系的 Z 值恢复原值，将进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。机床加工时，适当调整主轴转速和进给速度，并注意监控加工状态，保证加工正常。9、 取下工件，用游标卡尺进行尺寸检测10、 清理机床11、 关机第五章 数控铣床日常保养与维护日常保养内容和要求定期保养的内容和要求保养部位内容和要求一、班前1对重要部位进行检查。2擦拭外露导轨面按规定加油。3空运转，察看润滑系统，是否正常。二班后1、清扫铁屑。2、擦拭机床。3、各部归位。4、认真填写好交接班记录及其他记录。一、表面1、清洗机床身表面死角，做到漆见本色，铁见光。2、清除导轨面行刺，无研伤。二、主轴箱1、清洁。2、润滑好。三、工作台1、调整夹紧间隙。2、润滑良好。四、升降台1、调整夹紧间隙。2、调整伞齿轮齿合间隙。3、润滑良好。五、液压1、液压箱清洁，油量充足。2、调整压力表。3、清洗油泵，滤油网。六、电气1、擦拭电机，箱外无灰尘，油垢。2、各接触点良好，不漏电。3、箱内整洁，无杂物。数控系统日常维护1. 机床电气柜的散热通风2. 尽量少开电气控制柜门3. 纸带阅读机的定期维护4. 支持电池定期更换5. 备用印制线路板的定期通电结论毕业论文是大学学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整的数控加工设计，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识，解决实际问题的能力，同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，并且意志品质力，抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。这是我们都希望看到的也正是我们进行毕业设计的目的所在。虽然毕业设计内容繁多，过程繁琐但我的收获却更加丰富。各种系统的适用条件，各种设备的选用标准，各种加工方式，我都是随着设计的不断深入而不断熟悉并学会应用的。和老师的沟通交流更使我从经济的角度对设计有了新的认识也对自己提出了新的要求。在设计过程中一些工艺的设计让我很头痛，原因是由于本身实践的机会比少，而又必须考虑本专业的一些要求规范，从而形成了一些矛盾点，这些矛盾在处理上让人很难斟酌，后来通过查阅大量的资料，通过对比，最后得出比较合理的加工工艺。提高是有限的但提高也是全面的，正是这一次设计让我积累了无数实际经验，使我的头脑更好的被知识武装了起来，也必然会让我在未来的工作学习中表现出更高的应变能力，更强的沟通力和理解力。顺利如期的完成本次毕业设计给了我很大的信心，让我了解专业知识的同时也对本专业的发展前景充满信心。致谢语本设计论文是在我的导师郑新建老师的亲切关怀和悉心指导下完成的。他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。我还要感谢在一起愉快的度过毕业论文小组的同学们，正是由于你们的帮助和支持，我才能克服一个一个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成。 在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意!最后我还要感谢培养我长大含辛茹苦的父母，谢谢你们! 最后，再次对关心、帮助我的老师和同学表示衷心地感谢！参考文献1.Pro/ENGINEER模具设计与数控加工 编著：何满才 出版社：人民邮电出版社2.数控技术 主编：杨有君 出版社：机械工业出版社3.数控加工技师手册 主编：数控加工技师手册编委会 出版社：机械工业出版社4.数控加工工艺 主编：李正峰 出版社：上海交通大学出版社5.金属切削与刀具实用技术 编著：刘杰华 任昭蓉 出版社：国防工业出版社6.数控机床故障诊断及维护 主编：王侃夫 出版社：机械工业出版社09/20 11:46 102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及CAD设计09/08 20:02 3kN微型装载机设计09/20 15:09 45T旋挖钻机变幅机构液压缸设计08/30 15:32 5吨卷扬机设计10/30 17:12 C620轴拨杆的工艺规程及钻2-16孔的钻床夹具设计09/21 13:39 CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计83100308/30 15:37 CPU风扇后盖的注塑模具设计09/20 16:19 GDC956160工业对辊成型机设计08/30 15:45 LS型螺旋输送机的设计10/07 23:43 LS型螺旋输送机设计09/20 16:23 P-90B型耙斗式装载机设计09/08 20:17 PE10自行车无级变速器设计10/07 09:23 话机机座下壳模具的设计与制造09/08 20:20 T108吨自卸车拐轴的断裂原因分析及优化设计09/21 13:39 X-Y型数控铣床工作台的设计09/08 20:25 YD5141SYZ后压缩式垃圾车的上装箱体设计10/07 09:20 ZH1115W柴油机气缸体三面粗镗组合机床总体及左主轴箱设计09/21 15:34 ZXT-06型多臂机凸轮轴加工工艺及工装设计10/30 16:04 三孔连杆零件的工艺规程及钻35H6孔的夹具设计08/30 17:57 三层货运电梯曳引机及传动系统设计10/29 14:08 上盖的工工艺规程及钻6-4.5孔的夹具设计10/04 13:45 五吨单头液压放料机的设计10/04 13:44 五吨单头液压放料机设计09/09 23:40 仪表外壳塑料模设计09/08 20:57 传动盖冲压工艺制定及冲孔模具设计09/08 21:00 传动系统测绘与分析设计10/07 23:46 保护罩模具结构设计09/20 15:30 保鲜膜机设计10/04 14:35 减速箱体数控加工工艺设计10/04 13:20 凿岩钎具钎尾的热处理工艺探索设计09/08 21:33 分离爪工艺规程和工艺装备设计10/30 15:26 制定左摆动杠杆的工工艺规程及钻12孔的夹具设计10/29 14:03 前盖板零件的工艺规程及钻8-M16深29孔的工装夹具设计10/07 08:44 加油机油枪手柄护套模具设计09/20 15:17 加热缸体注塑模设计10/07 09:17 动模底板零件的工艺规程及钻52孔的工装夹具设计10/08 20:23 包缝机机体钻孔组合机床总体及夹具设计09/21 15:19 升板机前后辅机的设计09/09 22:17 升降式止回阀的设计09/22 18:52 升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计09/09 16:41 升降杠杆轴承座零件的工艺规程及夹具设计08/30 15:59 半自动锁盖机的设计（包装机机械设计）08/30 15:57 半轴零件的机械加工工艺及夹具设计10/29 13:31 半轴零件钻6-14孔的工装夹具设计图纸09/26 13:53 单吊杆式镀板系统设计08/30 16:20 单级齿轮减速器模型优化设计08/30 16:24 单绳缠绕式提升机的设计09/09 23:08 卧式加工中心自动换刀机械手设计09/08 22:10 厚板扎机轴承系统设计09/18 20:56 叉杆零件的加工工艺规程及加工孔20的专用夹具设计08/30 19:32 双卧轴混凝土搅拌机机械部分设计09/09 22:33 双模轮胎硫化机机械手控制系统设计09/09 22:32 双辊驱动五辊冷轧机设计09/08 20:36 变位器工装设计-0.1t普通座式焊接变位机09/28 16:50 叠层式物体制造快速成型机机械系统设计09/08 22:41 可急回抽油机速度分析及机械系统设计09/08 22:42 可移动的墙设计及三维建模10/04 13:25 右出线轴钻2-8夹具设计10/04 13:23 右出线轴钻6-6夹具设计09/08 22:36 咖啡杯盖注塑模具设计10/07 08:33 咖啡粉枕式包装机总体设计及横封切断装置设计09/09 16:15 啤酒贴标机的设计（总体和后标部分的设计）10/29 13:58 喷油泵体零件的工艺规程及钻14通孔的工装夹具设计08/30 19:39 四工位的卧式组合机床设计及其控制系统设计09/21 13:39 四方罩模具设计08/30 19:42 四组调料盒注塑模具设计10/07 23:55 固定座的注塑模具设计09/09 23:52 圆柱坐标型工业机器人设计09/09 23:48 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