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杠杆课程设计（论文）说明书第1章 绪论通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如公差于配合、机械零件设计、金属切削机床、机械制造工艺等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次毕业设计之后，我得到一次在毕业工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼： （1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。（2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。（3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 在些次设计中我们主要是设计CA6140杠杆的钻床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其是我系郑陪文老师的大力帮助，在此表示感谢！第2章 设计的目的机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的：1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。全套图纸，加153893706第3章 零件的分析3.1 零件的作用题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一端与制动带连接，另一端通过刚球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开时，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧；当左右离合器中任一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。要求零件的配合是符从零件图上可以看出，主要加工表面可以分为四个部分。1 25mm的圆柱内表面，加工时要保证25 + 00.023的0.023公差要求，以及表面粗糙度Ra1.6，表面要求较高。2 连杆的支撑底板底面，粗糙度要求Ra3.2,同时保证连杆的高度30mm。3 连杆上端面及下端侧面；上端面4030mm,粗糙度要求Ra3.2,同时保证与25mm的圆柱轴线的距离90mm；下端侧面保证尺寸17mm，粗糙度要求Ra6.3；离25mm的圆柱轴线45mm的侧面粗糙度要求Ra12.5。4 钻孔及攻螺纹孔；上端面2M6，保证尺寸10mm、20mm,沉头锥角120，粗糙度要求Ra6.3；M8的螺纹孔，锪143mm的圆柱孔，粗糙度Ra3.2；钻下端12.7 + 00.1的锥孔，保证公差要求，以及中心线与25mm的圆柱轴线的距离60 mm粗糙度要求Ra6.3。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。杠杆的25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工12.7。工件以2500.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻12.7的锥孔 ，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔12.7,要用12.7钢球检查。第4章 工艺规程的设计4.1 确定毛坯的制造形式。零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。4.2 基面的选择粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工25的孔。精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用25的孔作为精基准。4.3 确定工艺路线1、工艺路线方案一：工序1 钻孔使尺寸到达25mm工序2粗精铣宽度为30mm的下平台工序3钻12.7的锥孔 工序4钻14孔，加工螺纹孔M8工序5钻16孔，加工螺纹孔M6工序6粗精铣16、M6上端面工序7 检查2、工艺路线方案二：工序1 钻孔使尺寸到达25mm工序2粗精铣宽度为30mm的下平台工序3钻12.7的锥孔 工序4粗精铣16、M6上端面工序5钻16孔，加工螺纹孔M6工序6钻14孔，加工螺纹孔M8工序7 检查3、工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6粗精铣16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零件的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。以25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。工序1 加工孔25。扩孔25的毛坯到20。扩孔20到2500.023 , 保证粗糙度是1.6采立式钻床Z535。工序2 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X5032 用组合夹具。工序3 钻12.7的锥孔，采用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序4 钻14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10。工序5 钻5、加工M6上端面用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具工序6 粗精铣5、M6上端面。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。工序7 检查4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定；由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据机械制造工艺设计简明手册的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。1.25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。2.对25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。3.钻锥孔12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用12的钻头，切削深度是2.5mm。4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。 4.5 确定切削用量和基本工时工序一：1 钻孔。加工零件的中心孔，使其达到指定的尺寸要求加工中心孔到2500.023 （先钻孔到25在加工扩孔到2500.023）工件材料：HT200 ，金属模铸造加工要求：扩孔的加工精度是1.6。机床：立式钻床，Z535刀具：选用22mm的标准高速钢麻花钻计算钻削用量、确定进给量f 根据表3.41可查出=（0.47-0.57），由于孔深和孔径之比L/d0 =30/22. k1f =1.0不用加上安全修正系数。故查立式钻床Z535，取f=0.53mm/r。根据表3.4-3，钻头强度所允许的进给量=1.75mm/r。机床进给机构允许的轴向力=15690N（由机床说明书查处），根据表3.4-4，允许的进给量 1.8mm/r。 由于所选择的进给量=0.53mm/r 远小于和，所以所选用的进给量是可以使用的。确定切削速度v根据所给出的条件按照表3.4-8和表3.4-10进行计算，直接按照表3.4-15可以查出相应的值v=17m/min F=4732N T=51.69Nm P m=1.25KW由于实际加工条件与上表所给的条件不是完全一样的，故应该对结果进行修正。由表3.4-9知，切削速度的修正系数=0.88 =0.75，故=17m/min0.880.75=11.22mm/min查Z535型机床说明书，n=195r/min 那么实际切削速度为由表3.4-11，切削力及转矩的休整系数是=1.06，故F=47321.06=5016N检验机床的功率切削功率为机床有效功率为由于，故所选的切削用量是可以的，既相应的F=5016N ，T=54.8NM ，2扩孔扩孔选择=24.5mm标准高速刚扩孔钻头。确定扩孔进给量根据表3.4-5，取=（0.7-0.8）0.7mm/r=0.9-0.56mm/r。根据Z535型机床说明书，取=0.57mm/r 。确定切削速度及根据表3.4-34，取=25mm/min由于切削条件跟上表有不同，切削速度尚需要乘以下修正系数故 根据Z535 机型说明书，取n=275r/min ，实际扩孔速度3铰孔1）铰刀选用25mm 标准高速钢铰刀确定铰孔切削用量确定进给量根据表3.4-6查出，=1.3-2.6mm，按照该表注4，进给量取小值。按照Z535型机床说明书，取=1.6mm/r切削速度和n根据表3.4-40，取=8.2m/min 。切削速度修正系数由表3.4-9查出故根据Z535型机床说明书，取n=100r/min ，实际铰孔速度各个工序实际切削用量根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：扩孔：铰孔： 工序二：粗精铣宽度为30mm的下平台1、工件材料：HT200，金属模铸造加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。机床：X50322立式铣床刀具：高速钢镶齿式面铣刀225(z=20)2、计算切削用量粗铣宽度为30mm的下平台以知条件：工件的形状如毛胚所市，工件为HT200铸造件，硬度180HBW，有外皮，用X50322立式铣床进行加工，机床的功率是7。5KW：所用的刀具是高速钢镶齿式面铣刀225(z=20)，试确定切削用量。铣刀直径 根据机械加工工艺手册表2.1-32以及面铣刀标准GB/T 5342-1985， 选择铣刀直径 =225mm 齿数Z= 20铣削用量背吃刀量：由于加工余量为2m m故在一次走刀内切完，取=2mm 确定每齿的进给量：根据机械加工工艺手册表2.1-73.得到每齿的进给量=0.20 0.29mm/齿 ，采用对称铣削。取=0.2mm。确定铣削速度 及铣削功率根据机械加工工艺手册表2.1-75和表2.1-76，铣刀后面最大磨损限度为2mm ，刀具寿命T=120min 。根据给定的条件，查机械加工工艺手册表2.1-87得到 根据表中的数据可以得到：给定的材料硬度是190HBW，铣削的宽度是 ；实际的工件的硬度是180HBW，实际的铣削的宽度是根据机械加工工艺手册表2.1-79查出修正系数考虑修正系数后的铣削速度计算出刀具转速及进给速度 = 根据X5032型立式铣床说明书取 校验机床的功率 根据工作条件和选择的机床的条件经过计算和比较结果 数值大于加工工艺过程要求的功率，故所选用的机床X5032立式铣床是符合加工要求的。 4） 基本功时：1.58min 工序3 钻12.7的锥孔1、工件材料：HT200，金属模铸造，加工要求：铣孔内表面，无粗糙度要求。机床：X5032立式铣床刀具：高速钢钻头2、计算切削用量用11扩孔12.7的内表面。根据切削手册进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。基本工时：t1=236/(0.64195)=0.58 min.用12扩孔12.7的内表面。根据切削手册进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。基本工时：t2=236/(0.64195)=0.58 min.第四工序基本工时：t=t1+t2=1.16min. 工序41钻孔钻头：选择14的高速钢钻头，和6的标准高速钢钻头确定钻削用量（大孔）确定进给量根据机械加工工艺手册表3.4-1查处=0.61-0.75根据孔深和孔的直径的比值=3/14=0.214有表格给定的数值可的比值3，不有加修正系数=0.61-0.75mm/r 根据机械加工工艺手册表3.4-3，钻头强度所允许的进给量=1.25mm/r.机床进给机构所允许的轴向力根据机械加工工艺手册表3.4-4，允许的进给量1.8mm/r由于所选择的进给量远小于和，故所选择的进给量是可用的。确定切削速度查机械加工工艺手册表3.4-8和表3.4-10可以直接找出相应的=14mm/min根据机床说明书，N=195r/min 那么实际的切削速度是基本功时：t=L/fn=0.35min (3)确定钻削用量（小孔）1）确定进给量根据机械加工工艺手册表3.4-1可查出=0.36-0.44mm/r，由于孔深和孔直径的比值=12.5/6=2.083所以不有加修正系数根据机械加工工艺手册表3.4-3，钻头所允许的最大进给量=0.72mm/r，机床进给机构所允许的最到轴向力根据机械加工工艺手册表3.4-4，允许的最大进给量1.8mm/r由于所选择的进给量远小于和，故所选择的进给量是可用的。确定切削速度根据机械加工工艺手册，表3.4-15可以直接查速度=12m/min查Z535机床说明书，取n=195r/min，那么实际的切削速度确定基本功时：t=L/fn=0.89min 加工此处的总的功时：2加工螺纹因为螺纹孔为为细牙螺纹，所以螺纹孔加工到（1）钻头选用mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刀（2）确定钻削用量1）确定进给量，根据表3.4-1可查出，选用立式钻床Z5125A，取进给量为=0.20mm/r根据表3.4-3，钻头强度所允许的进给量=0.78mm/r。机床进给机构允许的轴向力=9000N根据表3.4-4允许的进给量1.9mm/r由于所选择的进给量远小于及，故所选可用确定切削速度v，轴向力F，转矩T以及切削功率，用不同刀具材料进行钻，扩，铰空的v,F,T,均可以按表3.4-8及表3.4-10进行计算。根据所给条件，可直接在表3.4-15中用插入法计算得：v=15m/min,F=3010N,T=10.03,=0.51kw,由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对结果进行修正，由表3.4-9知，切削速度的修正系数故取N=375r/min.则实际切削速度v为由表3.4-11，切削力及转矩的修正系数故 校验机床功率切削功率为kw机床有效功率为因为.故选择的切削用量可用即选用的细长柄机用丝锥，工件材料中碳钢，前角，后角，主偏角选用切削速度 根据表7.2-13查得mm/min,选择v=10m/min（3）扭矩的确定根据表7.2-12得查机械加工工艺手册表7.2-12得，（4）攻螺纹时的转速r/min取n=400r/minm/min选择丝锥退出时的转速为450r/min基本时间的确定=15.27s式中 - 工件螺纹长度（mm） - 丝锥切削锥长度（mm） - 攻螺纹时的超切量，取=（2-3）； - 攻丝纹时的转速（r/min） - 丝锥退出时的转速（r/mm ） - 工件螺纹距（mm ）工序5 钻5、加工M6上端面用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具 1钻孔钻头：选择5的高速钢钻头1确定钻削用量（通孔）确定进给量根据机械加工工艺手册表3.4-1查处=0.14-0.18根据孔深和孔的直径的比值=15/5=3.0有表格给定的数值可的比值=3，不有加修正系数=0.14-0.18 mm/r 根据机械加工工艺手册表3.4-3，钻头强度所允许的进给量=0.27mm/r.机床进给机构所允许的轴向力根据机械加工工艺手册表3.4-4，允许的进给量1.8mm/r由于所选择的进给量远小于和，故所选择的进给量是可用的。确定切削速度查机械加工工艺手册表3.4-8和表3.4-10可以直接找出相应的=15mm/min根据机床说明书，N=195r/min 那么实际的切削速度是3）基本功时：t=L/fn=0.29min 2确定钻削用量（盲孔） 1）确定进给量根据机械加工工艺手册表3.4-1可查出=0.18-0.22mm/r，由于孔深和孔直径的比值=20/6=3.33 所以有加修正系数=（0.18-0.22）0.9=0.162-0.198mm/r 根据机械加工工艺手册表3.4-3，钻头所允许的最大进给量 =0.27mm/r，机床进给机构所允许的最到轴向力根据机械加工工艺手册表3.4-4，允许的最大进给量1.8mm/r 由于所选择的进给量远小于和，故所选择的进给量是可用的。确定切削速度根据机械加工工艺手册，表3.4-15可以直接查速度=23m/min查Z535机床说明书，取n=195r/min，那么实际的切削速度确定基本功时：t=L/fn=0.38min 加工此处的总的功时：2加工螺纹因为螺纹孔为为细牙螺纹，所以螺纹孔加工到（1）钻头选用mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刀（2）确定钻削用量1）确定进给量，根据表3.4-1可查出，选用立式钻床Z5125A，取进给量为=0.16mm/r根据表3.4-3，钻头强度所允许的进给量=0.78mm/r。机床进给机构允许的轴向力=9000N根据表3.4-4允许的进给量1.9mm/r由于所选择的进给量远小于及，故所选可用确定切削速度v，轴向力F，转矩T以及切削功率，用不同刀具材料进行钻，扩，铰空的v,F,T,均可以按表3.4-8及表3.4-10进行计算。根据所给条件，可直接在表3.4-15中用插入法计算得：v=15m/min,F=3010N,T=10.03,=0.51kw,由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对结果进行修正，由表3.4-9知，切削速度的修正系数故取N=375r/min.则实际切削速度v为由表3.4-11，切削力及转矩的修正系数故 校验机床功率切削功率为kw机床有效功率为因为.故选择的切削用量可用即选用的细长柄机用丝锥，工件材料中碳钢，前角，后角，主偏角选用切削速度 根据表7.2-13查得mm/min,选择v=10m/min（3）扭矩的确定根据表7.2-12得查机械加工工艺手册表7.2-12得，（4）攻螺纹时的转速r/min取n=520r/minm/min选择丝锥退出时的转速为450r/min基本时间的确定=12.2s式中 - 工件螺纹长度（mm） - 丝锥切削锥长度（mm） - 攻螺纹时的超切量，取=（2-3）； - 攻丝纹时的转速（r/min） - 丝锥退出时的转速（r/mm ） - 工件螺纹距（mm ）工序6 粗精铣5、M6上端面。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36的台肩由工件可以得到尺寸LB=40 301、工件材料：HT200，金属模铸造加工要求：铣宽度为30mm长度是40mm的平台，精铣宽度为30mm的上平台面达到粗糙度3.2。机床：X50322立式铣床刀具：高速钢镶齿式面铣刀225(z=20)2、计算切削用量粗铣宽度为30mm的上平面以知条件：工件的形状如毛胚所示，工件为HT200铸造件，硬度180HBW，有外皮，用X50322立式铣床进行加工，机床的功率是7。5KW：所用的刀具是高速钢镶齿式面铣刀225(z=20)，试确定切削用量。铣刀直径 根据机械加工工艺手册表2.1-32以及面铣刀标准GB/T 5342-1985， 选择铣刀直径 =225mm 齿数Z= 20铣削用量背吃刀量：由于加工余量为2m m故在一次走刀内切完，取=2mm 确定每齿的进给量：根据机械加工工艺手册表2.1-73.得到每齿的进给量=0.20 0.29mm/齿 ，采用对称铣削。取=0.2mm。确定铣削速度 及铣削功率根据机械加工工艺手册表2.1-75和表2.1-76，铣刀后面最大磨损限度为2mm ，刀具寿命T=120min 。根据给定的条件，查机械加工工艺手册表2.1-87得到 根据表中的数据可以得到：给定的材料硬度是190HBW，铣削的宽度是 ；实际的工件的硬度是180HBW，实际的铣削的宽度是根据机械加工工艺手册表2.1-79查出修正系数考虑修正系数后的铣削速度计算出刀具转速及进给速度= 根据X5032型立式铣床说明书取 校验机床的功率 根据工作条件和选择的机床的条件经过计算和比较结果数值大于加工工艺过程要求的功率，故所选用的机床X5032立式铣床是符合加工要求的。7）基本功时：1.466mm4.5.1粗铣，精铣平台1加工条件:工件材料:HT200铸铁,b=165MPa,机床:XA6132万能机床刀具:高速钢镶齿套式面铣刀计算切削用量查得此铣刀的进给量fz=0.2mm/z由(削用量简明手册查得)切削速度:查得可以确定为Vc =15.27m/min由于dw=80mm,齿数Z=10则Ns=1000Vc/3.1480=61r/min按机床说明书,得Ns=75r/min实际切削速度V=dwn/1000=3.148075/1000=19m/min当n=75r/min时,工作台进给量为f=fzZn=0.21075=150mm/min查机床说明书,这个进给量合乎实际.工时:t=行程/进给量=20+30.5+6/150=0.37min由于半精加工时只是涉及到切削深度的改变，所以要求的数据一般不变！4.5.2钻孔(中心孔)查削用量简明手册得：进给量f=0.53mm/r切削速度：Vc=15m/min钻头直径为22mm，得主轴转速为Ns=100015/3.1422=217r/min所以实际速度取Nw=250r/min得实际切削速度为V=3.1422250/1000=17.3m/min查机床说明书确定进量f=0.62mm/r工时：切入3mm、切出1mm,t=80+3+1/0.62250=0.54min第5章 夹具设计 为了提高生产率，保证质量。经我组分工现在对第2、4道工序设计夹具。本夹具将用在立式X5032立式铣床。刀具是高速钢立铣刀。5.1问题提出。本夹具主要用来加工2-M6孔。这两个孔与上下端面有着垂直度的要求，设计夹具时，要求保证垂直度要求。5.11夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过和指导教师的协商，我决定设计第道工序钻直径12.7的孔的夹具设计，本夹具将用于z535钻床。刀具为（高速钢钻刀），为达到零件工艺要求，对零件进行钻。1、 问题提出：利用本夹具主要是钻直径12.7的孔。此孔没有特殊的形位要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动的生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。2、 夹具设计1） 根据定位基准的选择原则，采用以 孔以及底面来定位。2） 切削力及夹紧国计算Fz=查表可得=30、xf=1.0、yf=0.65、=0.83、=0.83、=0.965因此Fz=9.81302.50.480.9652.525.7=33.2N水平分力=（11.2）Fz=1.1Fz=36.5N垂直分力=0.3 Fz=10N所以能够引起松动的最大切削力中水平分力=36.5N、垂直分力=0.3 Fz=10N 由夹紧力机构产生的实际夹紧力应满足下式 P=K 其中：其余系数K=K1K2K3K4 K1基本安全系数 K2加工性质系数1.5 K3刀具钝化系数1.1 K4断续刀削系数1.2所以引起沿夹紧结构轴线方向上松动的最大切削力为P=1.51.11.21.236.5=86.7N。考虑实际夹紧力较小，以及所加工零件的结构特征，决定选用螺旋夹紧结构 则所承受的弯矩最大为Mmax=6936.5N=25N.m夹紧结构所能受的矩远远大于Mmax。3） 定位误差分析由于所加工的零件对本工序加工的面没有特殊的技术要求，虽然由于定位孔的加工误差以及底面的误差，可能产生所加工的面的平面度、位置度等形位误差，但是在这里是允许的。4） 夹紧设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹夹具时，应该注意劳动生产率。但是考虑到本零件结构的特殊性，以及所需的夹紧力较小等原因，螺旋夹紧机构成了首选的方案。这种结构的缺点就是夹紧过程慢，且装卸不太方便。为了解决这一矛盾，我将其中的一个定位销设计成活动的第6章 小 结为期两周的夹具课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，我组五名同学在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造工艺学、机床夹具设计课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！第7章 结束语 通过这次课程设计，我有了很大的收获学到了很多的东西本次课程设计是我们学完了大学的全部基础课，专业基础课后进行的这是我们即将离开学院走上工作岗位之前对所学各课进行的一次全面的、深入的、综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，是我们在走上工作岗位之前一次极好的学习机会，因此它在望没的四年大学生活中占有积极重要的地位。 就我个人而言，我通过本次课程设计对自己在大学中所学的知识进行一次良好的回顾，并在次基础上有所提高，对自己将来从事的工作进行一次适应性的训练，无论是机械结构设计、零件加工工艺还是CAD画图能力都得到了大大的巩固和提高，从而锻炼自己发现问题、思考问题解决问题的能力，并培养认真、严谨的专业精神，为以后参加国家的工业化建设打下一个良好的基础，为早日实现国家的现代化贡献一份力量。 由于个人的能力有限，设计尚有诸多不足之处恳请老师大力支持，在次不胜感谢。26
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