塑料衣架的注塑模具毕业设计说明书

目录 前 言 .1 第一章 塑料衣架产品图样 .3 1.1 产品 3D 图 .3 1.2 产品的尺寸 .4 第二章 塑料衣架产品分析 .5 2.1 材料的选择 .5 2.2 材料的性能参数 .5 2.3 工艺参数 .6 2.4 产品结构和质量分析 .6 2.5 脱模斜度的确定 .7 2.6 塑料工件的结构工艺性 .7 2.7 影响成型的主要因素 .8 2.7.1 注射压力 .8 2.7.2 注射温度 .9 2.7.3 注射速度 .9 第三章 注塑机的选择规格 .10 3.1 产品的参数 .10 3.2 注塑机的选择 .11 第四章 注射机有关参数的校核 .13 4.1 最大注射量的校核 .13 4.2 锁模力的校核 .13 4.3 注射压力的校核 .15 第五章 标准模架的选择 .15 5.1 模架的组合形式确定 .15 5.2 型腔壁厚的确定 .15 5.3 型腔与型芯的工作尺寸计算 .17 5.4 型腔模板周界的确定 .19 5.5 模板的厚度确定 .20 5.6 模具闭合高度部分 .20 5.7 模具安装部分的校核 .20 5.8 开模行程的校核 .20 第六章 模架各系统结构的设计 .22 6.1 模架的类型 .22 6.2 分型面的选择 .22 6.2.1 分型面选择： .22 6.2.2 分型面的选择原则 .23 6.3 浇注系统结构的设计 .23 6.3.1 主流道的设计： .24 6.3.2 分流道的设计 .25 6.3.4 浇口的设计 .27 6.4 排气系统设计 .29 6.5 脱模机构的设计 .30 6.5.1 脱模机构 .30 6.5.2 复位机构的设计 .31 6.5.3 拉料杆的设计 .32 6.6 冷却方式与装置的选择 .32 第七章 模架及其它结构零件 .35 7.1 注射模的标准模架 .35 7.2 支撑零部件的设计 .35 7.2.1 垫块 .36 7.2.2 动定模底板 .37 7.3 合模导向装置设计 .37 7.3.1 导柱导向机构 .37 7.3.2 导套的结构设计 .38 7.4 推板 推杆固定板 .39 结论 .41 致谢 .42 参考文献 .43 1 前言 由于塑料具有很多优良的性能和特点，近年来它在各领域得到了越来越广 泛的 应 用 。 作 为 塑 料 制 造 业 的 支 柱 产 业 塑 料 模 具 的 设 计 与 制 造 也 得 到 了 空 前 的 发 展，特别是作为塑料必备成型工具的塑料注射模具，由于它成型效率 高，易成型形状复杂的制品，并可实现自动化生产，得到迅速的发展，在我国 其发展速度之快，需求量之大是前所未有的。同时其技术水平也得到了迅速的 发展和提高，新的设计结构层出不穷，传统的设计理念不断更新，并逐步缩小 和发达国家之间的距离 5。 由于塑料模具行业的发展日新月异，塑料模具行业的发展对我国制造业有 着重要的影响。所以模具工业是国民经济的基础工业，模具的生产技术水平的 高低，已成为衡量一个国家产品制造业水平高低的重要标志 5。由于塑料模具 工业快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展必将大 于模具工业总体发展速度。塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同 时， “小而专”、 “小而精” 仍旧是一个必然的发展趋势。从技术上来说，为了满足 用户对模具制造的“ 交货期短 ”、 “精度高”、 “质量好” 、 “价格低”的要求。 尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但设 计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多 5。今后， 我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的 距离。 （1）提 高 大 型 、 精 密 、 复 杂 、 长 寿 命 模 具 的 设 计 水 平 及 比 例 。 这 是 由 于 塑 料 模 成 型 的 制 品 日 渐 大 型 化 、 复 杂 化 和 高 精 度 要 求 以 及 因 高 生 产 率 要 求 而 发 展 的 一 模 多 腔 所 致 。 （2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期， 降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将 日渐广泛。 （3）推广 CAD/CAM/CAE 技术，模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具技术发 展的一个重要里程碑。实践证明，模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的 2 发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。 （4）提 高 塑 料 模 具 标 准 化 水 平 和 标 准 件 的 使 用 率 。 我 国 模 具 标 准 件 水 平 和 模 具 标 准 化 程 度 仍 较 低 ， 与 国 外 差 距 甚 大 ， 在 一 定 程 度 上 制 约 着 我 国 模 具 工 业 的 发 展 ， 为 提 高 模 具 质 量 和 降 低 模 具 制 造 成 本 ， 模 具 标 准 件 的 应 用 要 大 力 推 广 5。 Pro/E 软件的介绍 Pro/E 是美国参数技术公司推出的一套 CAD/CAE/CAM 参数化软件系统， 它的内容涵盖了产品从概念设计、工业造型设计、三维模型设计、分析计算、 动态模拟与仿真、工程图的输出、数控加工编程 12。经过多年的发展，其功能 也越来越完善，Pro/E 目前共有 80 多个模块，为用户和设计人员提供了丰富而 实用的实体造型和装配功能，通过可视化的三维设计，保证了产品设计的合理 性、高效性。从而提高设计质量和设计效率。 Pro/E 软件的参数化设计可使 CAD 系统不仅具有交互式绘图功能，还具有 自动绘图的功能。Pro/E 软件使用单一数据库设计，设计人员在设计过程所做的 任何修改都会自动调整到整个设计结构中，从而做到了所谓全相关，这对设计 复杂的装备尤为重要。在模具设计方面，Pro/E 有专门面向塑料模设计模块，通 过利用其方便快捷的标准模架库外挂，使得模具设计中的一些繁琐工作变得尤 为简单，因此做到了零件的自动装配和数据的任意修改，直到得出满意的方案 12。所以 Pro/E 是模具设计的首选软件。 本次毕业设计的题目是塑料衣架注射模具结构设计 。通过对塑件材料、 质量、体积的分析与计算，合理选用注塑机，并对各个参数进行了校核，设计 出一副合理，经济，适用的塑料注塑模具，并通过 Pro/E 软件的塑料模设计模 块画出塑料衣架模具结构的三维视图 12。 重点解决的问题 （1）分析塑件结构及其技术要求； （2）了解注射机的技术规格； （3）了解塑料的加工性能和工艺性能，主要了解一下几点； （4）考虑模具的结构与制造的问题； （5）正确选择分型面和进料点及型腔的布置； 3 （6）采用何种脱模机构和抽芯或分型机构，将塑件取出模外； 第一章 塑料衣架产品图样 1.1 产品 3D 图 图 1-1 塑料衣架 3D 图 产品的材料选择塑料 PP,选择该材料作为产品的生产原料，是由于其相对于 其他塑料具有良好的使用性能，其相对密度小，强度、刚性、耐热性能均优于 低压聚乙烯，且耐腐蚀性、耐疲劳性、高频绝缘性好。经玻璃纤维增强后，强 度接近工程塑料 1。其使用主要适用于注射制品、汽车配件、壳体、日用品、 打包带、编织袋、双向拉伸膜（烟膜、黏胶带基膜等） 、电容器膜、上水管材、 地热管、片材、 （吸塑成保证盒、一次性水杯等）及中空瓶等。 4 1.2 产品的尺寸 图 1-2 图 1-3 图 1-4 上图为塑料衣架衣架尺寸图 5 第二章 塑料衣架产品分析 2.1 材料的选择 本设计选用 PP 塑料成型， PP 是一种具有优良综合性能的工程材料，它物 料性能密度小，强度刚度，硬度耐热性均优于低压聚乙烯，具有良好的电性能 和高频绝缘性不受湿度影响，但低温时变脆，不耐磨易老化， 适于制作一般机 械零件，耐腐蚀零件和绝缘零件 1。其抗拉强度可达 37Mpa。粘度较低，流动 性好。它的另一个优点是耐气候性，其使用温度范围 100左右。PP 的线膨胀 系数为 6-10，线膨胀系数较小，具有良好的尺寸稳定性，且抗蠕变性好；拉伸 强度、冲击强度、硬度值都较高；能耐水、无机酸、碱等。但耐候性差，易发 生光氧化老化和热氧化老化，为了提高耐候性，可分别通过改性和添加抗氧剂 予以克服。综上所述，由于 PP 具有良好的耐酸碱性、较强力学性能、使用温度 范围较高，因此更加适合做衣架的成型材料。 2.2 材料的性能参数 PP 是目前较常用的塑料材料，它是一种半结晶性材料 1。 介电强度 24kV/mm 介电常数 2.2（百万赫兹） 耐电弧 185/s 相对密度 0.90-0.91g/cm3 吸水率 0.01-0.03%/24h 收缩率在 1.0-3.0% 熔点（170-176 ） 。C 热变形温度为 102。C（1.85MPa） 拉伸强度：37MP 弹性模量：896 MP 弯曲强度：67.5MPa 冲击强度：3.5-4.8MPa 6 硬度：R95-105 PP（聚丙烯丙烯 少量乙烯共聚物）具有耐热、表面硬度高、尺寸稳定、 耐化学及电性能好、易成型加工各等特点 1。 鉴别：外观似 PE 乳白色，但比 PE 硬，膜透明好，揉搓有声。 火焰：上 端黄色，底部蓝色，有少量黑烟。燃烧状态：熔融落滴，易燃烧。燃烧气味： 石油性气味。 2.3 工艺参数 干燥处理：吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间预热 干燥 7。 模具温度：4080 喷嘴温度：150170 前段温度：220200 中段温度：200180 后段温度：180160 注射温度：200260 注射压力：68.7117.7MPa 塑化形式：螺杆式 喷嘴形式：直通式 注射时间：35s 保压时间：2030s 冷却时间：3040s 成型周期：6075s 成型收缩率：1.02.0% 2.4 产品结构和质量分析 （1）产品的结构分析：本产品是生活当中经常用到的衣架，该制品要求有 高的耐气候性以及优良的集合稳定性，这就要求材料具有良好的强度，材料均 匀。 7 （2）表面质量分析：产品尺寸精度为 0.1mm9，外观较光滑，粗糙度可 取 Ra=1.6m9，且无飞边、缺陷、毛刺、斑点及熔接痕。 2.5 脱模斜度的确定 塑件截面比较简单，且高度在 25mm 以下时可以不考虑脱模斜度 6。本产 品的衣架的实际尺寸高度为 220mm，远大于 25mm，因此必须采用脱模斜度， 根据常用塑料脱模斜度数据表可查的，PP 型芯的脱模斜度为 2550，型腔的脱 模斜度为 301，故选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为 30。此外若 塑料衣架有孔存在的情况下，不仅要考虑塑料脱模斜度，还要采用侧向分型抽 芯机构的设计。 表 2-1 常用塑料脱模斜度表 脱模斜度 塑料名称 型芯 型腔 ABS 351 40120 PS 301 35130 PC 3050 351 PP 2550 301 PE 2045 2545 POM 301 35130 PA 2040 2540 HPVC 50145 502 SPVC 2550 301 CP 2045 2545 2.6 塑料工件的结构工艺性 （1）塑件公差等级的选用与塑料的品种有关：模具塑件尺寸公差的代号为 8 MT，公差等级分为 7 级,每一级又可分为 A、B 两部分，其中 A 为不受模具活 动部分影响尺寸的公差，B 为受模具活动部分影响尺寸的公差。塑件尺寸精度 的确定应合理选择，尽可能选用低精度等级。查常用材料模塑件公差等级 9表 可知材料为 PP 时，选取一般精度等级为 MT3，未注公差尺寸的公差等级为 MT5，故选用产品的公差等级为 MT5. （2）塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等 疵点外，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。一般模具的表面粗糙度要比 塑件的低 12 级，塑料制件的表面粗糙度 Ra 值一般为 3.20.2m，在模具使用 中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，应随时给以抛光复原。透明制件 要求型腔和型芯的表面粗糙度相同；而不透明制件则根据使用情况而定，非配 合表面和隐藏面可取较大的表面粗糙度值，除塑件外表面有特殊要求外，一般 型腔的表面粗糙度要低于型芯的表面粗糙度 9。PP 塑料表面粗糙度的取值范围 为 0.1m1.6m。在本设计中表面粗糙度采用 1.6m。 2.7 影响成型的主要因素 2.7.1 注射压力 （1）合模力：合模力的调整将直接影响制品的表面质量和尺寸精度，合模 力不足会导致模具开缝，发生溢料；合模力太大会使模具变形，制品不合要求， 能量消耗也高。 （2）注射压力：太高时，塑料在高压下，强迫冷凝，易产生内应力，有利 于提高塑料的流动性，易产生溢料、溢边，对模腔残余压力大，塑料易粘模， 脱模困难塑件变形，但不产生气泡等：太低时，塑料的流动性下降，成型不足， 产生熔接痕，不利于气体从熔料中溢出，易产生气泡，冷却中补缩差，产生凹 痕和波纹等 4。 （3）保压压力：压力较高时，往往会使制品的收缩率减小，制品表面光洁、 密度增加、熔接痕强度提高、制品尺寸稳定。 （4）背压：过高，塑化时间长，熔料易分解变色，产生气泡、斑纹、黑点 等；过低，料筒前端熔料中气体受温度提高，熔料局部受热过高，分解产生黑 9 点、斑纹和气泡等 4。 2.7.2 注射温度 （1）熔料温度与模腔内塑料的填充状态及冷却时间等有密切关系，成型收 缩则表现为这些因素的综合结果，在遇到具体情况时，根据分析所采用的材料 的收缩率与注射温度的关系综合确定 7。 （2）熔料温度偏高，易分解，易产生内应力；熔体的表现粘度下降，流动 性好对于温度敏感的塑料尤其是这样，充模容易，易溢料、溢边：收缩率加大， 易产生凹陷；此外结晶度下降；取向程度下降等。 （3）熔料温度偏低，不易分解，表现粘度大，流动性差，充模困难，易产 生浇不足、熔接痕、冷块或僵块等。 （4）熔料温度不均，易产生内应力，如在实际模腔中，个点的温度是不均 匀的 ，熔体的流动属于非等温流动。喷嘴温度太高，塑料易发生分解反映等； 温度太低，喷嘴易堵塞，易产生冷块或僵块等。料桶温度要大于塑料的流动温 度，小于塑料的分解温度。 2.7.3 注射速度 （1）闭模锁模时间太长，则模具温度过低，熔料在料筒中停留时间过长； 太模具温度相对较高。 （2）注射时间、充模速度、剪切速率：注射时间缩短、冲模速度提高：取 向下降。剪切速率增加，绝大多数塑料的表现粘度均下降。 （3）保压时间短塑件不紧密，易产生凹痕，塑件尺寸不稳定等。保压时间 长，加大塑件的内应力，易产生变形、开裂，脱模困难。 （4）冷却时间长，脱模困难，易变形，结晶度高等。冷却时间短，易产生 变形，冷却不足等。 （5）螺杆转速快，剪切热加大，塑化时间短等。螺杆转速慢，剪切热剪小， 塑化时间增长等 7。 （6）开模速度快，则成型周期短，但过快，容易引起塑件表面与型腔之间 的摩擦加大，造成划伤。 10 （7）顶出速度过大，则塑件容易产生变形。 11 第三章 注塑机的选择规格 3.1 产品的参数 产品的参数是在 Pro/E 软件计算得来的 12 图 3-1 塑料衣架体积图 上图由 Pro/E 软件计算的结果可得 塑料衣架的体积 V=（1.292.72） 9mm =3.519=8.11104 mm 塑料衣架的密度 P=0.90g/cm3 故塑料衣架的质量为 m=PV=81.10.90=72.99g 12 图 3-2 浇口道冷凝料体积图 上图由 Pro/E 软件计算的结果可得 12 浇注系统中的主流道，分流道，浇口，冷料井的初步估计体积 V V 浇=（8.462.72 ） 3=1.2177104 mm 其密度为 P=0.90g/cm3 故浇注系统中的塑料的质量为 m=PV=12.180.90=10.96g 3.2 注塑机的选择 塑料衣架模具注射机的选择 4 由于塑料衣架的尺寸较大，故采用一模两腔，塑料衣架的注塑体积为 8.11104 mm，浇注系统的塑料冷凝料的体积为 1.2177104 mm。由公式 V 塑 0.8V注，即成型塑件与浇注系统体积总和。小于或等于注射机最大注射容量。 故 V 塑=V+V 浇=281.1+12.18=174.38cm 又 V 塑0.8V 注，所以 V 注1.25V 塑=1.25174.38=217.975 cm 13 表 3-1 常用塑料注射成型机主要技术参数 注射机型号 SYS-10 SYS-30 XS-Z-30 XS-Z-60 XS-ZY-125 XS-ZY-250 XS-ZY-350 XY-ZY-500 理论注射量 cm 10 30 30 60 125 250 350 500 选用模内压力 MPa 33.3 38 28 38.5 28 36 39.4 35 最大注射面积 cm2 45 130 90 130 320 500 645 1000 锁模力KN 150 500 250 500 900 1800 2540 3500 最大模具厚度 mm 180 200 180 200 300 350 406 450 最小模具厚度 mm 100 75 60 70 200 200 195 300 模板行程mm 120 180 160 180 300 350 260 500 拉杆空间（长 宽） 214 190 300 235 3001 90 290260 373295 368290 440540 定位孔直径 mm 55 55 64 55 100 125 125 180 喷嘴球半径 mm 12 12 12 12 12 18 18 18 喷嘴孔径mm 2.5 3 2 4 4 4 4 5 孔径mm 30 50 50 28 40 75 27.5顶 出 孔距mm 170 230 280 经查表可初选注射成型机的规格为 XS-ZY-500 螺杆式注射机。 14 第四章 注射机有关参数的校核 4.1 最大注射量的校核 根据模具设计与制造简明手册可知：塑件的体积应小于注射机的注射 容量，其公式按下式校核： V 塑0.8V 注=0.8500=400 cm 式中：V 注注射机最大注射容量，cm V 塑成型塑件与浇注系统体积总和，cm 0.8最大注射容量的利用系数。 由上可知经估算计算后得到的成型塑件与浇注系统体积总和为 217.975 cm 小于 400 cm，故合格。 4.2 锁模力的校核 型腔的压力计算，由 2.3 可知 PP 的注射压力为 68.7117.7MPa，但一般熔料 经喷嘴注入模具型腔时的注射压力 P 型 6（由于压力的损失和截面积的增大） ， 只有注射机最大注射压力的 0.250.5，取 P 注=93.2MPa，R=0.4。 故 P 型=RP 注=93.20.4=37.28 MPa 分型面上即动模板上所受到的因注射而承受的压力 P 型为 F 型=P 型S，但 是实际分型面上所受到的压力应小于注射机上的额定锁模力 F 锁，否则会因锁 模力量不够而产生溢料或强制开模现象，即 F 型 F 锁 F 型=P 型S （S塑件总投影面积，m 2） S=2S1+S2 （S1 为塑料衣架的投影面积，S2 为冷凝料投影面积） （1）塑料衣架的投影面积为 15 图 4-1 塑料衣架最大投影面积图 由 Pro/E 软件计算的结果可得 S1=0.5360220=39960mm2 （2）冷凝料的投影面积为 图 4-2 浇口道冷凝料最大投影面积图 由 Pro/E 软件计算的结果可得 S2=1040+253.14=478.5 mm2 由 以上各种数据可知 S=2S1+S1 =239960+478.5=80398.5 mm2 综上所述 F 型=P 型S=80398.537.281000=2997.26KN 又因为 2997.263500，即 F 型F 锁，故合格。 16 4.3 注射压力的校核 常用塑料推荐选用型腔内熔体平均压力 p=35Mpa，注射机的注射压力为 145Mpa，即注射压力型腔成型压力 6，所以注射压力满足要求。 第五章 标准模架的选择 5.1 模架的组合形式确定 塑料衣架采用直 B 型整体式模架 2，即动模为一模板的结构形式 13。 如下图所示 图 5-1 直 B 型 5.2 型腔壁厚的确定 在塑料注射模的注射过程中，型腔从合模到注射保压过程中将受到高压的冲 击力，因此模具型腔应该有足够的强度和刚度 11。有以下几种情况： （1）合模时的压应力； （2）注射过程中塑料流动的注射压力； （3）浇口封闭前一瞬间的保压压力； （4）开模时的拉应力。 但型腔所承受的力主要是注射压力和保压压力，并在注射的过程中总在变化。 在这些压力的作用下，当型腔的刚度不足时，往往会产生弹性形变，导致型腔 向外膨胀，它将直接影响塑件的质量和尺寸精度，并产生溢料飞边。当塑料冷 17 却收缩时，随着压力的下降，型腔会产生弹性回复，当型腔的弹性变形恢复量 大于塑件厚度的收缩量时，将压紧塑件，引起塑件顶出困难，甚至使塑件留在 型腔中。如果型腔的强度不足时，会产生塑性变形，即引起型腔的永久变形， 特别严重的会使型腔破裂，酿成事故。所以在模具设计时要首先考虑使型腔的 壁厚和底板的厚度都有足够的强度和刚度，以保证型腔在注射过程中不产生超 过规定限度的弹性变形。因此型腔的壁厚和底板的厚度的计算和选择是十分重 要的。 在确定型腔壁厚和底板厚度时，应分别从强度和刚度两方面计算 10，相互 校验后取其大值。 在进行型腔刚度和强度的计算时，需注意以下重要技术参数。 （1）型腔内壁的单位平均压力 P （2）不产生溢料值，即不超过型腔的许用变形量 型腔的变形量应不使其产生溢料现象； 型腔的变形量应小于塑件壁厚的收缩量。 表 5-1 型腔许用变形量的值表 黏度特性 塑料品种举例 许用变形量 低黏度 PE PP PA 0.0250.04 中黏度 PS ABS PMMA 0.05 高黏度 PC PSF PPO 0.060.08 （3）型腔所选用的钢材的许用应力，未经淬硬的钢材的许用应力取 78.498MPa，对淬硬到 HRc4558 的钢材的许用应力取 137.2156.8MPa。 计算型腔有四种规格分别是组合式圆形型腔、整体式圆形型腔、组合式矩形 型腔、整体式矩形型腔。根据产品的形状与尺寸选取整体式圆形型腔作为计算 型腔壁厚的依据。 整体式圆形型腔因受底板约束，在熔体压力的作用下，沿侧壁高度不同点的 变形情况不同，距离底部越远变形越大。 （1）整体式圆形型腔厚度的计算 10 侧壁刚度计算公式：S=1.15Ph 4/E1/3 =1.1535104/2100000.031/3 =1.153.82 18 =4.39 mm 侧壁强度计算公式：S=r(/ -2P) -1 =5147/(147-250) -1 =50.77 =3.85 mm （2）整体式圆形底板厚度计算 底板刚度计算公式：Hs=0.56（Pr 4/E） 1/3 =0.56（35625/2100000.03 ） 1/3 =0.561.51 =0.85 mm 底板强度计算公式：Hs=0.87(Pr 2/) =0.87(3525/147) =0.872.44 =2.12 mm 式中：S圆形型腔侧壁厚度，mm； h型腔的有效高度，mm； P型腔的压力， MPa； E模具材料的弹性模量，MPa； r型腔的半径，可取制件的半径，mm； 模具材料厂的许用应力，MPa； 刚度条件，型腔自由端所允许的径向形变量 mm。 5.3 型腔与型芯的工作尺寸计算 制品的工作尺寸是指成型零部件上直接决定制件形状的有关尺寸 11， 主要包括：凹模（型腔）、凸模（型芯）的径向尺寸（含长、宽尺寸）与高度 尺寸，以及中心距的尺寸等。为了保证制件的质量，模具设计时必须根据制件 的尺 寸与精度等级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度。 19 成型零件工作尺寸的计算方法很多，本设计只采用以塑料平均收缩率来计 算。查参考书塑料成型工艺及模具设计可知常用热塑性塑料的主要技术指标得 PP 的收缩率为 Sq1.0 3.0，故平均收缩率 1为 Scp=2.0，模具的制造公差 取 Z/3。 表 5-2 衣架型芯工作尺寸计算 类别 尺寸类型 塑件尺寸 计算公式 型芯工作尺寸0.38125R+ 0.13285R-.09 0.79-.43+ .1546-0.16R 0.2R-.30257+ 0.43-.8 .1- 0.36f+ 0.379f-径向尺寸 .040314cpsmSll 0.126-.321+ .5-型 芯 的 计 算 高度尺寸 0.47 032CPSMH0.19- 表 5-3 衣架型腔工作尺寸计算 类别 尺寸类型 塑件尺寸 计算公式 型腔工作尺寸0.427R- 0.15248R+1.- .37060.4832- .19+0.5R- 0.6247R 型 腔 的 计 算 径向尺寸 1.269- 304cpsmSll .013+ 20 0.4165R- 0.13629R+0.3f- .07f.6- .125+0.39- 0.60.8- .13079+.365- .245 高度尺寸 0.3812- 3102CPSMH0.16+ 表 5-4 中心距尺寸的计算 类别 塑件尺寸 计算公式 孔心距工作尺寸 360.000.72 361.980.47 277.000.65 178.520.11 170.000.49 170.940.16 124.000.32 124.680.11 256.800.65 256.210.22 孔 心 距 的 计 算 7.50.1 (1)2ZMCPSLLd=+ 7.530.03 5.4 型腔模板周界的确定 型腔长度为 480 mm， 型腔长度方向到动定模板的距离为 40 mm。 型腔宽度为 360 mm， 型腔宽度方向到动定模板的距离为 45 mm。 故模板周界的长度为 L=480240=560 mm，模板周界的宽度为 N=360245=450 mm。 通过以上有步骤计算的模板周界 6不大可能与标准的尺寸相等，所以必须将 计算的数据想标准尺寸接近，一般取向叫大的修整。另外还得考虑到在壁厚位 置上应该有足够的位置安装其他的零部件，如果不够的话，需要增大尺寸。一 般情况下，动定模板的尺寸比制件的外形尺寸大 3080 mm，制件外形尺寸也 21 大，模板尺寸与制件外形的尺寸的差值也应该选的越大。这里根据制件外形尺 寸和型腔排列情况，选取动定模腔尺寸为 450 mm560 mm，可以确定模板的周 界尺寸为 550 mm560 mm。 5.5 模板的厚度确定 由 5.1 可知选择直 B 型整体式模架，所以模板厚度是由定模座板，定模板， 动模板，动模底板，垫块厚度组成，由 4.4 模具闭合高度部分可知整副模架的 厚度 7为 H=h1ABCh140604012540=305 mm 5.6 模具闭合高度部分 模具闭合高度的确定。根据参考书目实用模具技术手册查中小型模架尺寸系 列表 3可得：定模座板 h1 =40mm；定模板 A=60mm；动模板 B=40mm；动模底 板 h1=40mm；垫块 C=125mm；推杆固定板 =25mm；推板 =32mm。 模具闭合高度：H=h1+A+B+C+h1=305mm。 5.7 模具安装部分的校核 模具外型尺寸校核：查中小型模架尺寸系列表 2可知该模具外形尺寸为 450mm560mm，XS-ZY-500 型注射机模板最大安装尺寸为 700mm850mm， 所以能满足模具安装要求。 模具厚度校核：XS-ZY-500 型注射机所允许模具的最小厚度为 300mm，最 大厚度为 450mm，模具闭合高度满足 HminH Hmax 安装条件。 5.8 开模行程的校核 设计注射模具时，还应考虑注射机压板的最大开距 S 和塑件脱模时所要求的 开模距离 L 是否相符，即塑件脱模时所要求的开模距离 L 应小于注射机压板的 最大开距 S7，即 LS。 L= H+S1+S2=305+15+10=330S=500 mm 式中：L脱模状态时，模具的展开厚度，mm； 22 S1顶板顶出行程，mm； S2塑件高度， mm。 由上可知经估算计算后得到的结论是所设计注射模具的开模距离 L 小于其 最大开距 S，故合格。 23 第六章 模架各系统结构的设计 6.1 模架的类型 由于热塑性塑料 PP 适合于注射成型，本设计采用单分型面注射模，这种模 具是在动模板与定模板之间具有一个分型面。单分型面注塑模的主流道设在定 模一侧，分流道设在分型面上，推出机构和拉料杆设在动模上，开模后塑件连 同流道凝料一起留在动模上。 制品的成型位置：本设计衣架采用两型腔模具 14，如下图所示。 图 6-1 衣架模腔分布图 6.2 分型面的选择 6.2.1 分型面选择： 分型面 6是动、定模的分界面，即打开模具取出制件或取出浇注系统凝料 的面。分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型 24 面的开设密切相关。 6.2.2 分型面的选择原则 7： （1）分型面的位置应设在制件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。 （2）分型面的选择有利于保证制件的尺寸精度。 （3）分型面的选择有利于保证制件的外观质量。 （4）分型面的选择满足制件的使用要求。 （5）分型面的选择要考虑注射机的技术规格，使模板间距大小合适。 （6）分型面的选择要考虑锁模力，尽量减小制件在分型面的投影面积。 （7）分型面的选择要尽可能将制件留在动模一侧，易于设置和制造简便易 行的脱模机构。 （8）分型面的选择要考虑侧向抽拔距。 （9）分型面的选择尽量方便浇注系统的布置。 （10）分型面的选择要有利于排气。 （11）分型面的选择使模具零件易于加工。 该衣架设计中，注射模具只有一个分型面，分型面的形状采用平直分型面， 将分型面选在塑件外形最大轮廓处；并使塑件在开模后留在动模一侧，有利于 塑件的顺利脱模，分型面的选择保证了塑件的尺寸精度和表面质量，有利于模 具的加工，有利于排气，符合设计原则。 6.3 浇注系统结构的设计 浇注系统是注射成型模具的一个重要组成部分，是塑料熔体从注射机喷嘴到 型腔入口位置的流动通道 11。主要包括主流道、分流道、冷料口和浇口四个组 成部分。 浇注系统的设计原则： （1）重点考虑型腔布局，包括尽可能采用平衡式的布置，以便设置平衡式分 流道；型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。 25 （2）热量及压力损失小。 （3）均衡进料。 （4）塑料耗量较少。 （5）消除冷料。 （6）排气良好。 （7）防止制件出现缺陷。 （8）制件外形美观。 （9）生产效率高。 （10）塑料熔体流动特性好。 6.3.1 主流道的设计： 主流道的设计原则 11： （1）要能保证塑件的质量。 （2）尽量减小及缩短浇注系统的断面及长度。 （3）尽可能做到同步填充。 主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注射机喷嘴注出的塑料熔体导 入分流道或型腔。主流道的形状为圆锥型，便于塑料熔体的流动及流道凝料的 拔出。热塑性塑料成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接触，所以 主流道常设计成可拆的主流道衬套 15。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴 反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入 定模板内。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。塑件外表面不许有 浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采用带直流 道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成 锥形，锥度为 3，内表面的粗糙度为 Ra0.8 微米,孔径为 0.5 毫米 9。 主流道的设计要点如下： （1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主 流道设计成圆锥形，因 PP 的流动性较高，故其锥度取 3 度 7，过大会造成流 26 速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为 R0.8um。 （2）在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主 流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。 （3）为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴 紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径为 R2=R1+(12),其小端 直径 D=d+(0.51),凹坑深度取 11 mm。在此模具中取 R2=11 mm。 （4）由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主 流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套 14，以便选用优质钢材单独加工和热 处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度 H=30 mm。如下图所示 图 6-2 主流道尺寸图 6.3.2 分流道的设计 分流道是主流道和浇口之间的通道，多型模腔具一定要设置分流道 15， 大型制件由于使用多浇口进料，故需要设置分流道。 分流道设计要点如下： （1）分流道要求熔体的流动阻力尽可能小。 （2）分流道转折处应以圆弧过渡。 （3）各型腔要均衡进料。 27 （4）表面粗糙度要以 Ra0.8um 为佳。 （5）当分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。 （6）分流道的位置可单独开设在定模或动模板上，也可同时开在动、定模 板上。 分流道的截面 分流道设计如下图 14所示 图 6-3 分浇道的截面示意图和尺寸 此副模具采用圆形的截面形状，对于壁厚小于 3,质量在 200g 以下的塑件， 截面的直径可采用如下的的经验公式： D=0.2654W1/2L1/4=10 mm 式中：D分流道的直径，mm； L分流的长度， mm； W塑件的质量,g； 此副模具选分流道的截面直径为 D=10 mm,由于分流道与模具接触的外层塑 料迅速冷却 11，只有中心部位的塑料的熔体的流动状态较为理想，因而分流道 的内表面粗糙度 Ra 要求比较高，一般取 0.8um 左右。分流道在分型面上的布 置的形式，它必须遵循以下两方面的原则，即一方面排列紧凑，缩小模具板面 的尺寸，一方面流程尽量短，锁模力力求平衡，该模具采用平衡式的分流道。 6.3.3 冷料井的设计 28 冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是除去 熔体流动前锋的冷料，防止冷料进入型腔而影响制件质量。对于主流道冷料井， 开模时应将主流道中的冷凝料拉出，所以冷料井的直径稍大于主流道大端直径 d2，冷料井与拉料杆头部结构紧密相连 6。本设计采用 Z 形拉料杆冷料井，这 种结构形式有足够大的冷料井，在成型韧性好的塑料制品时，应用比较广泛。 在取出主流道凝料时无需作侧向移动，易于实现自动化操作。如下图所示 图 6-4 冷料井的结构形式 6.3.4 浇口的设计 浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，即浇注系统的在终端。一 般这段很短的通道截面积很小，当熔融的塑料流在高压下通过浇口时，因为浇 口的截面积很小，使塑料流速加速，而由于摩擦的作用，又使塑料流的温度升 高，粘度降低，提高了塑料的流动性，有利于充满型腔，因此它是整个浇注系 统的关键的部位，也是最薄点 7。其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、 壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。浇口分限制性浇口和非限制性 浇口，该塑件采用的是限制性浇口。 29 设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需 要修改。因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。一 般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求， 综合分析。 浇口设计原则： （1）避免在制件上产生喷射等缺陷。 （2）浇口应开设在制件截面最厚处。 （3）有利于塑料熔体的流动。 （4）有利于型腔排气。 （5）考虑制件使用时载荷状况。 （6）减少或避免制件的熔接痕，增加熔接牢度。 （7）考虑分子取向对制件性能的影响。 （8）考虑浇口位置和数目对制件成型尺寸的影响。 （9）校核流动距离比。 （10）防止将型芯后嵌件挤歪变形。 如下图所示 30 图 6-5 浇口的位置和形式 6.4 排气系统设计 型腔内气体的来源除了型强内原有的空气外还因塑件受热或凝固而产生的 低分子挥发气体以及塑件熔体中某些添加剂挥发和化学反应生成的气体。因此 在高速成型过程中，高温的塑料熔体，将这些气体驱赶并压缩至死角，形成多 个高温高压的气室。这些高压的气室的反压作用，阻止熔料的正常快速充模， 而高温也可能引起塑件局部的碳化、烧焦 10。同时这些高温高压的气室也可能 渗入塑料熔体内部，造成填充不足，产生气孔、空洞、组织疏松等影响塑件强 度的缺陷。 排气系统的设计原则 6： （1）排气系统应保证迅速、有序、通畅，排气速度应与注射速度相适应。 （2）排气槽应设在塑料流的末端，如塑件、流道、冷料穴的浇注终端。 （3）排气槽应设在主分型面的凹模一侧，一是便于加工和修正，二是如果 产生排气飞边，凝料也较容易脱模或去除。 （4）排气槽应尽量设在塑件较厚的成型部位。 （5）排气槽应设在便于清模的位置，以便防止积存冷料。 （6）排气槽的排气方向应避开操作区，防止注射时高温熔料的溢出而伤人。 （7）排气槽的深度与塑料品种的流动性以及注射压力、注射温度有关。 表 6-1 常用塑料排气槽深度表 塑料名称 排气槽深度 塑料名称 排气槽深度 PE 0.02 SAN 0.03 PP 0.010.02 POM 0.010.03 PS 0.02 PA 0.01 SB 0.03 PA（含玻璃纤维） 0.010.03 ABS 0.03 PC 0.010.03 AS 0.03 PC (含玻璃纤维) 0.050.07 31 排气槽的位置和形式 本设计采用利用模具零件配合间隙排气：利用各种间隙排气，利用分型面 的间隙排气，利用型心和顶杆的间隙排气，利用侧抽芯和凹凸模的间隙排气。. 6.5 脱模机构的设计 6.5.1 脱模机构 脱模机构一般由推出、复位和导向等三大元件组成，脱模机构设计 6的合 理性与可靠性直接影响到塑料制件的质量。 脱模机构按基本传动形式可分为机动、液压、气动和手动四类机构。本设 计采用液压脱模，它是利用开模动作，由注射机上的液压缸推动模具上的脱模 机构，将塑件从动模部分脱模。 脱模机构按顶出零件的类别可分为推杆脱模、推管脱模、推板脱模等。本 设计采用推杆脱模机构，推杆脱模机构是脱模机构中最简单、动作最可靠、最 常见的结构形式，因为设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形， 制造、修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出 时运动阻力小，推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。 推杆的形状 本设计中推杆的形状采用圆柱头直通式推杆，尾部采用台肩固定，这种形 式通常在 d3mm 时采用，是最常用的形式。本设计中衣架的推杆直径 d 取 5mm。 推杆的固定与配合 在推杆固定板上制有台阶孔，将推杆装入其中。这种形式强度高，不易变 形，但在推杆很多的情况下，台阶孔深度的一致性很难保证，本设计中衣架所 使用的推杆数为 8。推杆固定板上的孔为 d+1mm，即 6mm；推杆台阶部分的 直径为 10mm，推杆固定板上的台阶孔为 11mm。 32 推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合为 H7/e7 或 H8/f8 的间隙配合 9，视推杆直径大小与塑料品种不同而定。推杆直径大、塑料流动性差可以取 H8/f8，反之采用 H7/e7。本设计采用的推杆直径较小，且 PP 塑料的流动性好， 故取 H7/e7。推杆与推杆孔的配合长度视推杆直径大小而定，L=1.53d，本设 计取配合长度为 3d 即 15mm。推杆工作端配合部分的粗糙度 Ra 一般取 0.6m。 推杆的材料与热处理要求 材料为 45 钢，端部淬火到 5358HRC8。 推杆位置的选择 衣架设计采用的推杆数为 8，由于采取了一模两腔使塑件对称分布，所以 单一衣架的推杆数为 4。为使推杆位置的选择能保证塑件推出时受力均匀，进 而保证良好的塑件外观。推杆位置如下图所示 图 6-6 衣架身推杆 14的布置方式 33 图 6-7 推杆的尺寸图 6.5.2 复位机构的设计 本设计采用的复位装置是在推杆固定板上同时安装上复位杆，这是推出机 构复位最简单、最常用的方法。复位杆 11为圆形截面，复位杆数为 4，其位置 对称设置在推杆固定板上，以便推出机构在合模时能平稳复位。复位杆在装配 后其端面应与动模分型面齐平。 衣加采用复位杆直径为 25mm 的标准杆件作为复位杆。 数据引自实用模具技术手册 图 6-8 复位杆结构图 6.5.3 拉料杆的设计 本设计采用 Z 形的拉料杆，衣架拉料杆的直径 d 取 12mm。如下图所示 图 6-9 拉杆的设计 34 6.6 冷却方式与装置的选择 假设由熔融塑料 10放出的热量全部传给模具，其热量为 Q1=nmC(T1-T2) (J/h) 式中 n每小时注射次数（次/小时） ； m每次注射的塑料质量（千克/次） ； C塑料的比热容（J/kg. ） ； T1熔融塑料进入模腔的温度（ ） ； T2制品脱模温度（ ） 。 由 PP 的工艺参数取 T1=200 ， T2=60 ，m=145.98g，C=1047 J/kg. 。 成 型周期为 68 秒。代入数据得 Q=1134080.7（J/h） 冷却时所需要的冷却水量 )(43TQM 式中 M通过模具的冷却水质量（kg） ； T3冷却介质的出水温度（ ） ； T4冷却介质的进水温度（ ） 。 其中 取 5 。 =1055 代入数据得，M =214.99Kg。()3- 根据冷却水处于湍流状态下的流速 与水道直径 d 的关系 6，确定模具冷却 水管道直径 d。 d3104 式中 M冷却水的质量（kg） ； 管道内冷却介质的流速，一般取 0.82.5m/s； 冷却介质的密度（kg/m 3） 。 代入数据得 d=10.45 mm 故 d 取 11mm。 冷却管道总传热面积计算式为 35 TKMA 式中 K冷却管道壁与冷却介质间的传热系数 7。2.0)(4187df 式中 水的密度（kg/m 3） ； V冷却介质的流速（m/s） ； d冷却管道的直径（m） ； f与冷却介质有关的物理系数； T模温与冷却介质之间的平均温差（ ） 。 代入数据得：K=900945860.69 （J/m 2） A=110-8 （ m2） 通过上面的计算，可以得出需要的冷却面积太小，考虑到加工的费用，而 且制品的覆盖面比较广，故无须设冷却水道，以节省模具的成本。 36 第七章 模架及其它结构零件 注射模具由成型零部件和结构零部件组成。结构零部件部分包括注射模的 标准模架 2、注射模的支承零部件和合模导向机构。支承零部件主要由动定模 板、支承板、垫块和动定模座板等组成。 7.1 注射模的标准模架 模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有安装、排列、相 互配合组成为一个整体。标准模架一般由定模座板、定模板、动模板、动模支 承板、垫块、动模座板、推杆固定板、推板、导柱、导套及复位杆等组成。 我国塑料注射模架的国家标准有两个，即塑料注射模中小型模架及技术 条件 （GB/T125561990）和塑料注射模大型模架 （GB/T12555 1990） 。 前者按结构特征分为基本型（4 种）和派生型（9 种） ，适用的模板尺寸为 B（宽） L（长） 560mm900mm；后者也分为基本型（ 2 种）和派生型（4 种） ，适用的模板 3尺寸为 B（宽）L（长）为 630mm630mm 至 1250mm2000mm。 本设计零件尺寸属于中小型，所以采用中小型模架标准 2制造生产，选取 直 B 型作为基本模架结构，公制单位（mm） ，衣架模架尺寸为 450mm560mm，其中定模取标准值高度为 60mm，动模取标准值 40mm，标记 为直 B-450560-6 040-125GB/T125561990。 模架的精度直接决定着模具的精度和质量，一般对于模架生产要保证的工 艺条件有：模架四周的垂直度、板件的平行度、板件平面度与侧面的垂直度、 导柱导套与模板配合的松紧程度、相对运动板件间的开合自如程度，另外还有 整套模架的外观，如表面粗糙度、倒角 9等。 37 7.2 支撑零部件的设计 模具的支承零部件主要指用来安装固定或支承成型零件及其他结构零件的 零部件。支承零部件 6主要包括固定板、垫板、支承件及模座等。 7.2.1 垫块 垫块的作用主要是在动模板与动模底板之间形成推出机构所需的动作空间。 另外，也起到调节模具总厚度，以适应注射机模具安装厚度要求的作用。因为 该模具为中小型模具，所以适合用角架式垫块。在安装时，务必保持所有的垫 块高度保持一致，否则由于负荷不均匀会造成相关模板的损坏，垫块与动模板 之间一般用螺栓连接，要求高时可用销钉定位。本设计采用模架库中的标准件， 衣架身模架垫块高度为 125mm，长为 560mm，宽为 50mm，材料为 45 钢，GB /T4169.61984，M12 螺栓连接。 数据引自实用模具技术手册垫块尺寸系列 如下图所示 图 7-1 垫块的 3D 图 38 7.2.2 动定模底板 设计时必须保证它们的轮廓形状和尺寸与注射机上的动定固定模板相匹配， 开设的安装结构也必须与注射机定模固定板安装螺孔 15的大小和位置相适应。 它在注射成型过程中起着传递合模力并承受成型力，为保证定模座板具有足够 的刚度和强度，动定模座板也应具有一定的厚度。在衣架的设计中动定模座板 采用模架库中的标准件，尺寸为 550mm560mm，厚度为 40mm。如下图 12所 示 图 7-2 动定模底板 3D 图 7.3 合模导向装置设计 7.3.1 导柱导向机构 （1）导柱的设计 导柱的结构一般可按标准件选用，也可以自行设计。本设 计中采用标准件当中的有肩导柱，衣架模架取 d 为 40mm。 （2）导柱的安装与配合 导柱安装时,导柱尾部通常应埋入模板内，固定部分按 H7/m6 过渡配合。为 了防止导柱从模板中脱出，导柱凸台底部要用垫板压住，导柱滑动部分按 H8/f8 间隙配合 9。安装沉孔直径视导柱直径可取 D+（110mm） 。 （3）导柱结构的技术要求 39 1长度 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出 68mm。 2形状 导柱前端面应做成锥面或半球面，以使导柱能顺利地进入导向孔。 3. 材料 导柱材料采用 45 钢（GB/T1298-1986） 。 4. 表面粗糙度 导柱固定部分的表面粗糙度为 Ra=0.8m。导滑部分表面常用 Ra=0.4m。 5. 技术条件：热处理，表面淬火，低温回火，硬度55HRC 8。导柱直径 d 的尺寸公差根据使用要求可在相同公差等级内变动。 6. 导柱布置：一副模具至少用两根导柱，本设计中采用 4 根直径相同的导柱对 称布置。如下图所示 图 7-3 导柱的 3D 图 7.3.2 导套的结构设计 （1）导套的设计 因本设计中的导柱采用有肩导柱，所以导套须采用有肩导套。 （2）导套的安装与配合 导套安装时，为使导柱比较顺利地进入导向孔，在导向孔的前端应倒有圆 角。导向孔的滑动部分按 H8/f8 间隙配合。有肩导套安装沉孔直径视导柱直径 可取 D+（110mm）导套长度由模板厚度决定。 （3）导套结构的技术要求 1长度 为使导柱顺利进入导套，导套前端应倒角。 40 2材料 导柱材料采用 45 钢（GB/T1298-1986） 。 3. 表面粗糙度 带头导套外径按 H7/m6 过渡配，导向孔的滑动部分按 H8/f8 间 隙配合。导向固定部分的粗糙度为 Ra=0.8m，导向滑动部分粗糙度为 Ra=0.4m。 4. 技术条件：热处理，45 钢经调制后硬度为 235HB8，且导套的材料可用淬 火钢或铜（H62、青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度低于导柱的硬度，这 样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。导套直径 d 的尺寸公差根据使用 要求可在相同公差等级内变动。 5. 导套布置：导套应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘应有 足够的距离。为了确保合模时只能按一个方向合模，导柱的布置采用等直径导 柱不对称布置。如下图所示 图 7-4 导套的 3D 图 7.4 推板 推杆固定板 本设计中推杆的形状采用圆柱头直通式推杆，在推杆固定板上制有台阶孔， 另一面用推板压紧固定。衣架模架推杆固定板 286mm560mm，厚度为 25mm，推板尺寸尺寸 286mm560mm，厚度为 32mm，材料为 45 号钢（GB/T 699-1999） 。如下图所示 41 图 7-