车床法兰盘加工工艺规程及夹具设计

目录1、 工艺设计说明书 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12、 夹具设计说明书 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .203、 课程设计体会 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20第一部分工艺设计说明书1. 零件图工艺性分析1.1零件结构功用分析法兰盘是可用于连接其他零件或可用于增加其他零件强度的一种零件。本法兰盘是回转面和平面的结合，内部由阶梯孔和螺纹孔组成，其要求有较高的耐磨性，较高的强度和回转稳定性。1.2零件技术要求分析本法兰盘其材料为HT150，质量为1.34kg。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。(1)法兰盘的精度要求外圆：80h11mm，公差等级为IT11，表面粗糙度Ra1.6um；1201mm，未注公差尺寸，表面粗糙度Ra3.2um；52g6mm, 公差等级为IT6，表面粗糙度Ra1.6um。圆孔：mm，公差等级为IT7，表面粗糙度Ra1.6um，mm，公差等级为IT6，表面粗糙度Ra1.6um； 65mm，未注公差尺寸和表面粗糙度螺纹：mm，普通细牙螺纹，公差等级为IT6 (2)法兰盘的位置精度端面： mm的下端面距 mm 的上端面60mm，表面粗糙度为Ra3.2um；1201的下端面距80h11的上端面47mm，表面粗糙度为Ra1.6um；1201 mm上端面距下端面15mm，表面粗糙度为Ra3.2um；切面：大圆切面Q面与1201的轴心线距离mm，公差等级为IT11，未注表面粗糙度。W面与1201的轴心线距离为54mm，公差等级为IT11，未注表面粗糙度。 斜孔：4mm孔轴线与轴线夹角为 内孔62相对于基准面A、B的跳动量要求为0.04。加工此零件时，应尽量统一定位基准，减少装夹次数，这样有利于保证零件的加工精度。1. 3零件结构工艺性分析 此法兰盘是由回转面和平面组成，由零件图可知，该零件结构较为简单，但零件精度要求高，零件选用材料HT150，该材料用于强度要求不高的一般铸件，不用人工实效，有良好的减振性，铸造性能好。对法兰盘的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排法兰盘加工过程应考虑到这些特点。本次设计的零件图如下： 法 兰 盘 2. 毛坯选择2.1毛坯类型根据零件材料HT150确定毛坯为铸件，又已知零件生产纲领为6000件/年，该零件质量约为1.34kg，查手册可知，七生产类型为大批量生产。毛坯制造方法砂型机器造型。又因为法兰盘内、的孔需铸出，故还应安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效。由于要加工与36的孔中心线距离分别为54和34.5的两平面，若毛坯外型铸成120的外圆，材料浪费太严重，因此将两平面直接铸出。且3-11和3-16.5的内孔不铸出，均在钻床上钻出后加工。2.1.1、铸件尺寸公差：铸件尺寸公差分为16级，由于是大批量生产，毛坯制造方法采用砂型机器造型，由工艺人员手册查得，铸件尺寸公差等级为CT10级，选取铸件错箱值为1.0mm2.1.2、铸件机械加工余量对成批和大量生产的铸件，加工余量由工艺人员手册查得，选取加工余量等级为G级，各加工表面总余量如表a： 表a：各加工表面总余量加工表面基本尺寸（mm）加工余量等 级加工余量（mm）说明A47G2.5侧面，双侧加工C60G2.5底面，双侧加工D60H3顶面，双侧加工E15G2.5双侧加工F80G2.5外圆面，双侧加工G120G3.0外圆面，双侧加工R52G2.5外圆面，双侧加工P62.4H3.0内控面，双侧加工N36H3.0内孔面，双侧加工V23G2.5单侧加工主要毛坯尺寸及其公差主要加工面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTA472.5+352.52.8C602.5+365.53.2D603+2.565.53.2E152.5+2.5202.4F802.5+2.5853.2G1203.0+3.01263.6R522.5+2.5572.8P62.43.0+3.068.43.2N363.0+3.0422.82.3毛坯零件合图草图 3、工艺规程设计3.1、定位基准的选择l 精基准的选择 由于法兰盘上的A面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，另外其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循“基准统一”的原则。此外，A面的面积较大，定位比较稳定，加紧方案也比较简单、可靠，操作方便。l 粗基准的选择 选择 外圆的右端面即C面作为粗基准加工精基准A面，再以精基准面加工其他端面，最后再按照互为基准的原则加工其他加工面。最先进行机械加工的表面是精基准面A面，定位加紧方案如下：用一根两头带反锥形（一边的反锥可以取下，一边装卸工件）的芯棒插入法兰盘的毛坯内孔内并夹紧，将芯棒固定在V形架上根据粗基准面C面先加工精基准面A。3.2、制定工艺路线3.2.1选择表面加工方法根据各加表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定个表面的加工方法。法兰盘的加工面有外圆、内孔、端面、槽及小孔等。材料为HT150，查阅机械制造工艺设计简明手册P20表1.4-6、表1.4-7、表1.4-8可得其加工方法如下表4.1。表3-2-1 各加工表面加工方法加工表面加工方法加工表面加工方法右端面A粗车半精车精车槽40.5切槽的外圆面G粗车半精车槽30.5切槽右端面E粗车半精车孔3-11钻孔的右端面C粗车孔3-16.5钻孔的外圆面R粗车半精车精车孔18钻孔左端面D粗铣半精铣孔4钻孔外圆面F粗车半精车精车键槽66粗铣的内孔面扩孔面Q粗车半精车的内孔面扩孔面W粗车半精车的内孔面粗扩精扩面V粗车半精车的内孔面扩孔螺纹孔钻孔攻螺纹3.2.2、根据先面后孔、先主要面后次要面和先粗加工后精加工的原则，依次加工各个加工面。加工工艺路线见表3-2-2：工序号工序内容工序号工序内容铸造13半精车、精车A面时效14半精铣D面涂漆 15半精车E面1粗车A面16半精车Q面2粗车C面17半精车W面3粗铣D面18半精车V面4粗车E面19半精车、精车的外圆面R5粗车外圆R面20半精车、精车外圆面F6粗车外圆G面21精扩的内孔面7粗车外圆F面22切槽8粗扩的内孔面 23钻孔9粗扩的内孔面24铣键槽10粗车Q面25钻孔、攻螺纹11粗车W面26检验12粗车V面27入库4.2.2确定工艺过程方案制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状、尺寸精度、位置精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。零件加工表面代号见图4.1。图4.1 零件加工表面代号示意图工艺路线方案一：工序：钻、扩、粗铰、精铰36mm孔至图样尺寸。工序： 粗车、半精车、精车52mm和120mm柱体右端面；粗车、半精车、精车52mm和120mm外圆；车52mm、120mm柱体的右端面外圆倒角。工序：车槽30.5mm。工序： 粗车、半精车、精车80mm和120mm柱体左端面；粗车、半精车、精车80mm外圆；车80mm、120mm柱体的右端面外圆倒角。工序：钻58mm孔；钻、扩、粗铰、精铰62mm孔。工序：钻、扩、粗铰、精铰M641.5mm；车M641.5mm左端的内圆倒角。工序：车62mm孔内的槽41.5mm。工序：粗铣、精铣36mm孔内65mm的凹槽。工序：钻120mm柱体右端面的18mm孔；钻3-11mm孔；钻3-16.5mm沉孔。工序：钻4mm斜孔。工序：磨削80mm、52mm外圆面；磨削120mm右端面。工序：粗铣、精铣C面，即120mm圆两切除侧面至图样尺寸。工艺：检测入库。工艺路线方案二：工序： 粗车、半精车、精车52mm和120mm柱体右端面；粗车、半精车、精车52mm和120mm外圆；车52mm、120mm柱体的右端面外圆倒角。工序：车槽30.5mm。工序： 粗车、半精车、精车80mm和120mm柱体左端面；粗车、半精车、精车80mm外圆；车80mm、120mm柱体的右端面外圆倒角。工序：钻、扩、粗铰、精铰36mm孔至图样尺寸。工序：钻58mm孔；钻、扩、粗铰、精铰62mm孔。工序： 钻、扩、粗铰、精铰螺纹M641.5mm；车螺纹M641.5mm左端内圆倒角。工序：车62mm孔内的槽41.5mm。工序：粗铣、精铣36mm孔内65mm的凹槽。工序：粗铣、精铣C面，即120mm圆两切除侧面至图样尺寸。工序：钻120mm柱体左端面的18mm孔；钻3-11mm孔；钻3-16.5mm沉孔。工序：钻4mm斜孔。工序：磨削80mm、52mm外圆面；磨削120右端面。工艺：检测入库。4.2.3工艺方案的分析与比较上述两种工艺方案的特点在于：方案一是从工件右端加工至左端,以52mm外圆作为粗基准加工36mm孔及52mm、120mm右端面,又以孔为精基准加工外圆52mm和120mm。而方案二同样以52mm外圆作为粗基准加工右端面和外圆，调头装夹之后以80mm为粗基准加工36mm孔58mm、62mm和螺纹M641.5mm，这样有助于保证各孔的同轴度。方案一采用先加工孔18mm、3-11mm、3-16.5mm及斜孔4mm后磨削加工，最后进行C面铣削加工；而方案则采用先铣削C面再孔加工，最后进行磨削加工。一是先铣削C面再进行孔加工要保证孔位置的难度较大，二是铣削完C面后在磨床上进行磨削120右端面时比较困难。比较而言方案一中工序、工序、工序、工序比方案二更合理。综上所诉，方案一和方案各有二优缺点，所以结合两种方案的工艺特点进行修改具体工艺过程如下：工序：以80mm左端面和外圆面定位，三爪卡盘夹紧：粗车面M1、面M2（即52mm和120mm右端面）；粗车面M3、面M4（即52mm和120mm外圆面）；粗车孔K1（即36mm孔）。图4.2 工序加工示意图工序：以粗车的52mm外圆面及120mm右端面定位，专用夹具夹紧：粗车面M5、面M6（即80mm和120mm左端面）；粗车面M7（即80mm外圆面）；粗车孔K2、孔K3（即62mm孔、62.4mm孔）。图4.3 工序加工示意图工序：以粗车的80mm左端面和外圆面定位，三爪卡盘夹紧：半精车面M2（即120mm右端面）；半精车面M3（即52mm外圆面）；半精车孔K1（即36mm孔）。3.1加工方法分析确定该零件是法兰盘，中批量生产。由于此零件较为简单，但精度要求较高，为保证加工精度和表面粗糙度的要求，应尽量减少装夹次数，统一定位基准，由于该法兰盘是由回转面和平面组成，根据具体需要初步确定的加工方法有车、铣、磨、镗、钻等。3.2加工顺序的安排本着先粗后精、先主后次、基准先行、先面后孔的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度，先以外圆80为粗基准粗车52的外圆、长度方向为15的右端面、长度方向为60的右端面和120的外圆，调头装夹以52的外圆、长度方向为15的右端面为基准粗车80的外圆、长度方向为60的左端面和长度方向为15的左端面，再以粗车后的外圆80为精基准半精车52的外圆、和120的外圆粗镗，半精镗36的内孔，以52的外圆、长度方向为15的右端面为基准粗镗62.4、62、65、及4X0.5的槽、58的内孔，继续半精镗65、62、及4X0.5的槽，车出M64X1.5的螺纹，以外圆80为基准粗铣长度为54的左端面和长度为34.5的两平面，以36的内孔、62.4内孔和长度为60的右端面及34.5的平面定位钻3-11和3-16.5的孔，然后扩3-16.5的孔，然后在继续钻出18和4的孔，磨80的外圆和长度为60和15的左端面，磨52的外圆、长度方向为15的右端面并切出3X0.5的槽然后倒角，以52的外圆、长度方向为15的右端面为基准精镗62的孔，以80的外圆为基准精镗36的内孔，然后用浮动镗刀块精镗36的内孔并加工出6X6的半圆槽。3.4加工阶段的划分说明加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。3.5主要机加工工序简图1、铸 铸造、清理2、热处理 正火3、粗车52的外圆、长度方向为15的右端面、长度为60的右端面、120 的外圆4、粗车80的外圆、长度方向为60的左端面和长度方向为15的左端面5、半精车52的外圆和120的外圆、粗镗36的内孔、半精镗36的内孔6、粗镗62.4、62、65、及4X0.5的槽、58的内孔、半精镗65、62及4X0.5的槽、车出M64X1.5的螺纹7、粗铣长度为54的左端面和长度为34.5的两平面8、钻3-11的孔 、扩3-16.5的孔9、钻出18和4的孔10、热处理：退火11、去毛刺（在所有侧面去除机械加工所留下的毛刺）12、清洗吹净在乳化液中清洗法兰盘，保证没有铁削、油污和其他赃物，清洗时间不少于3min，清洗的同时通入压缩空气以提高清洗效果，清洗后用压缩空气吹净零件，并用擦布擦净表面。13、检验14、表面淬火15、磨80的外圆和长度为60和15的左端面、磨52的外圆、长度方向为15的右端面并切出3X0.5的槽然后倒角 16、精镗62的孔17、精镗36的内孔18、用浮动镗刀块精镗36的内孔并加工出6X6的半圆槽 19、去毛刺吹净20、检验4.工序尺寸及其公差确定52工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 铸571.8571.8 粗车 54.2 2.8 0.04654.7 半精车 52.4 1.8 0.01952.9 磨削 52 0.4 0.0195280工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 铸851.8851.8 粗车 80.4 4.6 0.2280.4 磨削 80 0.4 0.1980120工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 铸1251.81251.8 粗车 121.5 3.5 1121.5 半精车 120 1.5 212062工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 铸571.8571.8 粗镗 60 3 0.1960 半精镗 61.5 1.5 0.07461.5 精镗62 0.5 0.036265工艺路线工序余量工序尺寸 铸 57 粗镗 764 半精镗 165 62.4工艺路线工序余量工序尺寸 铸 57 粗镗 5.462.436工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 铸311.8311.8 粗镗 33.1 2.1 0.1633.1 半精镗 34.6 1.5 0.134.6精镗35.61 0.03935.6浮动镗刀块精镗36 0.40.023615工艺路线工序余量工序尺寸铸20粗车4.515.5 磨削0.51560工艺路线工序余量工序尺寸 铸 65 粗车 4.660.4 磨削 0.46011工艺路线工序余量工序尺寸 钻 111116.5工艺路线工序余量工序尺寸 钻 1111 扩 5.516.518工艺路线工序余量工序尺寸 钻 18184工艺路线工序余量工序尺寸 钻 445.设备及其工艺装备确定所用的设备有：CA6140、立式铣床、摇臂钻床、清洗机、检验台、外圆磨床。夹具有：三爪卡盘、虎钳、钻直孔专用夹具、钻斜孔专用夹具、磨床专用夹具。刀具有：90度车刀、车用镗刀、铣刀、11、4、18、16.5钻头、砂轮、切断刀。量具有：千分尺、游标卡尺、专用卡规、专用通规、止规。6切削用量及工时定额确定（1） 粗车52的外圆、长度方向为15的右端面、长度为60的右端面、120时：（T1=T辅 T2=T机 T3=T工 T4=T休）（车刀刀杆尺寸BXH取20X30）切削用量：ap=10.85 由表5.3-1得：f=0.9mm/r 由表5.3-20查得 v=46m/min 则n=318x46/57=256.63=257r/mm工时定额：由表3.3-1得：装夹工件时间为0.08min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.06min，由表3.3-3得：操作机床时间为：（0.02+0.03）X18+0.02+0.02+0.01+0.02=0.97 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.1+0.15+0.08+0.1=0.43minT1=0.08+0.06+0.97+0.43=1.54min由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=56min、T4=15minT基=Ljz/nfap=497.6X5/257X0.9X10.85=1min则T总=T1+T2+T3+T4+T基=73.84min（2）粗车80的外圆、长度方向为60的左端面和长度方向为15的左端面：切削用量：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=4.6 ，由表5.3-1得f=0.8，由表5.3-20查得v=53m/min，则n=318v/d=318x53/85=198.3=198r/min工时定额：由表3.3-1得：装夹工件时间为0.08min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.06min，由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.02X5+0.02+0.03+0.03X3+（0.03+0.02+0.03+0.02）X9=1.16min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.1+0.09+0.08=0.27minT1=0.08+0.06+1.16+0.27=1.57min由表5.4-1得机动时间为：T2=（0.04+0.03）X3=0.21min由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=56min、T4=15minT基=Ljz/nfap=460x5/198x0.8x4.6=3.16min则T总=T1+T2+T基+T3+T4=75.94（3）半精车52的外圆和120的外圆、粗镗36的内孔、半精镗36的内孔：切削用量：（刀尖圆弧半径取0.5）ap=3由表5.3-2得：f=0.15mm/r 由表5.3-20得：v=100m/min 则n=318v/d=318x100/55=578.2=578r/min工时定额：（同上）T1=1.2min T2=0.3min T3=56min T4=15minT基=135x5/578x0.15x3=2.29minT总1=T1+T2+T3+T4+T基=74.79min粗镗36的内孔：切削用量：ap=2.1 由表5.3-3得f=0.3mm/r由表5.3-20得v=110m/min 则n=318v/d=318x110/31=1129r/min工时定额：（同上）T1=0.8 min T2=0.14 min T3=60 min T4=15 minT基=lz/nfap=100x5/1129x0.3x2.1=0.7minT总2=76.64min半精镗36的内孔：切削用量：ap=1.5 由表5.3-3得f=0.15mm/r 由表5.3-20 得v=115m/min 则n=318v/d=318x115/33=1108r/min工时定额：（同上）T1=0.4 min T2=0.07 min T3=60 min T4=15 minT基=lz/nfap=50x5/1108x0.15x1.5=1minT总3=76.47min则T总=227.9min(4) 粗镗62.4、62、65、及4X0.5的槽、58的内孔、半精镗65、62及4X0.5的槽、车出M64X1.5的螺纹时：切削用量： ap=7 由表5.3-3得f=0.5mm/r 由表5.3-20得v=67m/min 则n=318v/d=318x67/57=374r/min工时定额：（同上）T1=2.3min T2=0.5min T3=60min T4=15min T基=lz/nfap=145x5/374x0.5x7=0.55minT总1=T1+T2+T3+T4+T基=78.35min 半精镗65、62及4X0.5的槽时：切削用量：ap=1.5 由表5.3-3得f=0.15mm/r 由表5.3-20得v=115m/min 则n=318v/d=318x115/62=590r/min工时定额：（同上）T1=1.2min T2=0.3min T3=60min T4=15minT基=100x5/590x0.15x1.5=3.77minT总2=80.27min车出M64X1.5的螺纹：切削用量：ap=1.6 由表5.3-1得f=1.2mm/r 由表5.3-20得v=70m/min则n=318v/d=318x70/62=359r/min工时定额：T1=0.74min T2=0.07min T3=56min T4=15minT基= lz/nfap=50X5/359X1.2X1.6=0.36 minT总3=71.83min 则T总=230.45min(5) 粗铣长度为54的左端面和长度为34.5的两平面：切削用量：ap=2.5 由表6.3-2得f=0.25mm/r 由表6.3-21得v=120m/min 则n=318v/d=318x120/112=341r/min工时定额：由表6.4-1得T2=Lw+L1+L2/vf=50+8+8/120X0.25=2.2 min由表3.3-7得操作时间为0.5 min 由表3.3-8得测量工件时间为0.24minT1=1.98min T3=51min T4=15minT基=lz/nfap=300X5/341X0.25X2.5=7.04minT总=75.02min(6) 钻3-11的孔：切削用量：ap=15 由表7.3-1得f=0.6mm/r 由表7.3-11得 v=12m/min n=318v/d=318x12/11=347r/min工时定额：T2=Lw+Lf+Lt/fn=15+9.35+0/0.6X347=0.12 min (Lf=dm/2cotkr=11/2cot120=9.35)T基=15X11/347X0.6X15=0.05 min由表3.3-9得装夹工件的时间为0.17 min由表3.3-10得松卸工件的时间为0.15 min由表3.3-11得操作时间为0.4 min由表3.3-12得测量工件的时间为0.04min则T1=0.76 min T3=47 min T4=15 min T总1=62.81min 扩3-16.5的孔： 切削用量：ap=10 由表7.3-2得f=0.6mm/r 由表7.3-12得v=25.1m/min则n =318v/d=318X25.1/16.5=484r/min工时定额：由表7.4-1得T2=iw+lf+lt/fn=(10+1.62)/(0.6x484)=0.04min【lf=(dm-dw)/2cotkr=(16.5-11/2cot120=1.62)】由表3.3-9得装夹工件时间为0.17min 由表3.3-10的松卸工件时间为0.15min由表3.3-11得操作机床时间为0.42 min 由表3.3-12得测量工件时间为0.05minT1=0.79min T3=47min T4=15min T基=10x16.5/484x0.6x10=0.06minT总2=62.89 min T总=125.7 min（7）钻出18和4的孔切削用量：ap=11 由表7.3-1得f=0.8mm/r 由表7.3-11得 v=13m/min n=318v/d=318x13/18=230r/min工时定额：钻18深2的孔：T2=Lw+Lf+Lt/fn=2+5.29+0/0.8X230=0.04 min (Lf=dm/2cotkr=18/2cot120=5.29)T基=2X18/230X0.8X2=0.1 min钻4深11的孔：T2=Lw+Lf+Lt/fn=11+1.18+0/0.8X230=0.07 min (Lf=dm/2cotkr=4/2cot120=1.18)T基=11X4/230X0.8X11=0.02 min由表3.3-9得装夹工件的时间为0.17 min由表3.3-10得松卸工件的时间为0.15 min由表3.3-11得操作时间为0.4 min由表3.3-12得测量工件的时间为0.04min则T1=0.76 min T3=47 min T4=15 min T总=62.99min（8）磨80的外圆和长度为60和15的左端面：切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min则n =318v/d=318X22/80=88r/min工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸时间为0.05 min 0.03 min由表3.3-15得操作时间为0.35min 由表3.3-16得测量工件时间为0.08minT1=0.51min T3=60min T4=15min T基=108x0.4/88x0.4x0.4=3.09minT总1=78.6min磨52的外圆、长度方向为15的右端面并切出3X0.5的槽然后倒角切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min则n =318v/d=318X22/52=135r/min工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸时间为0.05 min 0.03 min由表3.3-15得操作时间为0.35min 由表3.3-16得测量工件时间为0.21minT1=0.64min T3=60min T4=15min T基=103x0.4/135x0.4x0.4=1.91minT总2=77.55min T总=156.15min(9) 精镗62的孔：切削用量：ap=0.5 由表5.3-3得f=0.15mm/r 由表5.3-20得v=115m/min 则n=318v/d=318x115/62=590r/min工时定额：（同上）T1=1.2min T2=0.3min T3=60min T4=15minT基=70x5/590x0.15x0.5=7.9minT总=84.4min(10) 精镗36的内孔：切削用量：ap=1由表5.3-3得f=0.15mm/r 由表5.3-20 得v=123m/min 则n=318v/d=318x123/36=1087r/min工时定额：（同上）T1=0.4 min T2=0.07 min T3=60 min T4=15 minT基=lz/nfap=50x5/1087x0.15x1=1.53minT总=77min(11) 用浮动镗刀块精镗36的内孔切出6X6的半圆槽：切削用量：ap=0.4 由表5.3-3得f=0.15mm/r 由表5.3-20 得v=140m/min 则n=318v/d=318x140/36=1237r/min工时定额：（同上）T1=0.4 min T2=0.07 min T3=60 min T4=15 minT基=lz/nfap=50x5/1237x0.15x0.4=3.37minT总=78.84min第二部分第8号工序夹具设计说明书1. 工序尺寸精度分析由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻3-11孔，深度为15.5，并扩3-16.5孔，深度为10.25，无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属中批量生产。2. 定位方案确定根据该工件的加工要求可知该工序必须限制工件五个自由度，即x移动、y移动、x转动、y转动、z转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应限制z移动一个自由度，因而工件的六个自由度都被限制，由分析可知要使定位基准与设计基准重合。选以36的内孔和长度为60的右端面及长度为34.5的平面为定位基准。（见工序图）3. 定位元件确定1、选择定位元件：由于本工序的定位面是36的内孔和长度为60的右端面及长度为34.5的平面，所以夹具上相应的定位元件选为两个平面和一个芯轴。（注：定位基准选择及受力分析见工序图）2、确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差：由图可知此工序的加工精度要求不高，由于其定位孔的尺寸为34.6，所以芯轴的尺寸为： 基本尺寸为34.6，公差为0.05(如图)根据工件的实际情况，底板的长度选为134.5mm，宽度为134.5mm，高度为70.4mm。4. 定位误差分析计算(1)分析计算孔的深度尺寸15.5的定位误差：用内孔表面定位和平面定位，工件定位面是内孔表面和平面，定位元件的定位工作面是芯轴表面和平面，定位基准是内孔中心线，当工件内孔直径发生变化时其中心线和芯轴中心发生相对移动。芯轴定位误差计算如下：jb=0db=1/2（Dmax-dmin）=0.075dw=db =0.075 由于孔的公差属于自由公差，取13级公差，则dw=0.0751/3T,因此定位准确。（2） 分析计算平面定位误差：jb=0db=0dw=05.设计钻套，连接元件及夹具体，钻模板：由于此工件是中批量生产，故选用GB2264-80快换钻套，选用固定式钻模板。根据钻床T型槽的宽度，决定选用GB2206-80宽度B=14，公差带为h6的A型两个定位键来确定夹具在机床上的位置。夹具选用灰铸铁的铸造夹具体，其基本厚度选为20mm，并在夹具体底部两端设计出供T型槽用螺栓紧固夹具用的U型槽耳座。6.夹具总装草图第三部分课程设计体会经过此次课程设计，内心感触颇深，课程设计环节可以说既是对我们在校学习成果的检验，又是一次综合运用所学知识的一次机会。以前也曾做过类似的设计，但那些都是一方面的，不像此次设计内容考核这样全面，含盖面很广，其中包含了工艺过程的拟订、工艺卡片的编制、图纸的绘制、工装夹具的设计等很多方面及内容。此次设计不仅考核了我们对知识的掌握程度，更重要的是加深了我们对所学知识的印象，为我们步入工作岗位奠定了基础。设计过程不仅要依赖于课本及资料上的理论知识，也要结合实际进行设计，只有在理论结合实际的基础上做出的设计才能满足于现场生产的需求，只有满足现场需求的设计才是一份合格的设计。我们的设计做的还不够全面，不够完善，缺少实践的验证。但我相信我们通过此次设计所积累的设计经验以及理论经验对于我们而言也是一份很难得很宝贵的财富。