资源描述
摘 要零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。本次设计的是压缩机箱体加工工艺以及夹具的设计，压缩机主要作用是把低压气体吸进压缩成高压气体-冷却循环，使部分动能转化为压力能从而提高气体的压力。压缩机箱体则是承载这个压力和连接各零部件，因此要求箱体能够承受压力，以及箱体与其他零部件的密封性，在编制加工工艺时，要考虑到各个接触面的各项精度以及形状与位置公差等。本次设计需要设计两套夹具，一套是车床专用夹具，一套是钻床钻床夹具。关键词：工艺 基准 切削用量 定位基准 夹具ABSTRACTDesigning that originally time is that the compression engine box experiences and observes the design processing handicraft and the clamp , the main effect of compression engine is that the cryogen vapor body inhales the high-handed vapor compressing Cheng in experiences and observesthe circulation cooling down , makes part kinetic energy change the pressure being that pressure can improve the vapor body thereby with low pressure. Then, the compression engine box body is to bear the weight of this pressure and links every component and part, Require that the box body is able to bear pressure therefore, and box body comparing with other component and part hermetic sealing, before work out when processing handicraft , ask accuracy and form and location common difference etc. to consider various arriving at each contact surfaces.The design requires two sets of fixture design, one is a fixture for lathes, and the other is a fixture for Driller.Key words: Technology benchmarks cutting the amount location benchmark Fixture目 录摘 要IABSTRACTII第1章 绪论11.1 课题背景11.2 发展概况11.3 本文研究内容2第2章 制订机械加工工艺规程31.1 计算生产纲领，确定生产类型31.2 审查零件图样的工艺性31.2.1 曲轴箱的结构特点31.2.2 技术要求31.3 选择毛坯31.4 工艺过程设计41.4.1 定为基准的选择41.4.2 零件表面加工方法的选择41.4.3 制订工艺路线51.5 确定加工余量、毛坯尺寸61.6 确定工序尺寸61.7 确定切削用量及基本工时71.7.1 工序5（对铣顶面及底面）71.7.2 工序10（钻顶面四螺纹孔）81.7.3 工序15（镗顶孔）111.7.4 工序20（磨顶面）131.7.5 工序25（粗、精车大端）131.7.6 工序30（粗、精车小端）221.7.7 工序35（铣前后凸起面）271.7.8 工序40（钻大端螺纹孔）291.7.9 工序45（钻出油孔）301.7.10 工序50（钻进油孔）311.7.11 工序55（铣8.3孔）331.8 绘制加工工艺过程卡片和工序卡片34第3章 钻床专用夹具的设计353.1 问题的提出353.2 定位基准的选择353.3 切削力及夹紧力计算353.3.1 计算切削力353.3.2 计算夹紧力363.4 定位误差分析363.5 钻套的选择36第4章 车床专用夹具的设计374.1 问题的提出374.2 定位基准的选择374.3 切削力及夹紧力计算374.3.1 计算切削力374.3.2 计算夹紧力374.4 定位误差分析374.5 定位销的选择38第5章 数控程序的编辑39致 谢41参考文献4245第1章 绪论1.1 课题背景机械制造业是为国民经济提供装备和人民生活提供耐用消费品的产业。国民经济各部门生产技术的进步和经济效益的高低，在很大程度上取决于它所采用的装备的性能、质量和成本。因此，机械制造业的规模和技术水平是衡量一个国家经济实力和科学技术水平的重要标志之一。而机械制造工艺是制造业中一门应用性的基础技术，它涉及的行业五花八门，产品品种成千上万，其内容及其广泛，它包括零件的毛坯制造、机械加工、热处理、产品的装配等。制造技术是各行各业发展的基础和关键，而在制造技术中，机床夹具又是一种不可或缺的工艺装备，它直接影响着产品的加工精度、劳动生产率和制造成本，因此机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备种占有极其重要的地位。1.2 发展概况机械制造工艺研究的问题可归结为质量、生产率和经济性三大类。1、保证和提高产品的质量 由于航空航天、精密机械、电子工业和军工的需要，对零件的精度和表面质量的要求越来越高，相继出现了新工艺和新技术。如精密加工、超精密加工和微细加工等，加工精度由1m级提高到0.1级0.01级，并正向纳米(nm)级精度迈进。2、提高劳动生产率 提高劳动生产率的方法有三种。一是提高切削用量，采用高速切削、高速磨削和重磨削。二是改进工艺方法、创造新工艺如利用锻压设备实现少无切削加工，对高强度、高硬度的难切削材料采用特种加工等。三是提高自动化程度，实现高度自动化。如采用数控机床、加工中心、柔性制造单元、柔性制造系统、成组技术和无人化车间或工厂等。3、降低成本 降低成本要节省和合理选择材料，研究新材料；合理使用和改进现有设备，研制高效设备等。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提 出更高的要求。它主要表现在以下几个方面： 1、加强机床夹具的三化工作 为了加速新产品的投产，简化设计工作，加速工艺装备的准备工作，以获得良好的技术经济效果，必须重视机床夹具的标准化，系列化和通用化工作。 2、大力研制推广实用新型机床夹具 在单件，小批生产或新产品试制中，应推广使用组合夹具和半组合夹具。在多品种，中小批生产中，应大力推广使用可调夹具，尤其是成组夹具。 3、提高夹具的机械化，自动化水平 近十几年来，高效，自动化夹具得到了迅速的发展。主要原因是：一方面是由于数控机床，组合机床及其它高效自动化机床的出现，要求夹具能适应机床的要求，才能更好的发挥机床的作用。1.3 本文研究内容压缩机主要作用是把低压冷媒气体吸进压缩成高压气体-冷却循环，使部分动能转化为压力能从而提高气体的压力。压缩机曲轴箱体则是承载这个压力和连接各零部件，因此要求箱体能够承受压力，以及箱体与其他零部件的密封性，在编制加工工艺时，要考虑到各个接触面的各项精度以及形状与位置公差等。本文中详细记载了空压机曲轴箱机械加工工艺规程的制订过程以及专用夹具设计过程等。第2章 制订机械加工工艺规程1.1 计算生产纲领，确定生产类型该空压机年产量为5000台，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制订该曲轴箱的机械加工工艺规程。 曲轴箱的年产量为5550件，现已知该产品为轻型机械，根据机械制造工艺设计简明手册表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产关系为大批生产。1.2 审查零件图样的工艺性1.2.1 曲轴箱的结构特点压缩机主要作用是把低压冷媒气体吸进压缩成高压气体-冷却循环，使部分动能转化为压力能从而提高气体的压力。压缩机箱体则是承载这个压力和连接各零部件，因此要求箱体能够承受压力，与其他零部件有良好的密封性，以及和与曲轴的配合。1.2.2 技术要求保持与同轴度。保持、与同轴度。保持孔端面与、平行度0.05；平面度0.02。1.3 选择毛坯零件材料为ZT104，铸件壁厚5mm，硬度128-160HB，大批量生产5550件，零件结构一般，查机械制造工艺设计简明手册表1.3-1毛坯的制造采用金属型浇注,加工余量等级F。1.4 工艺过程设计1.4.1 定为基准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。1.4.1.1 粗基准的选择 对于加工零件而言，尽可能选择不加工表面作为粗基准，而对于有若干个不加工表面的零件，应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。1.4.1.2 精基准的选择精基准的选择选择应有利于保证加工精度，并使工件装夹方便，在选择时主要应当注意基准重合，基准统一等问题，当设计基准与基准不重合时，应当进行尺寸换算。1.4.2 零件表面加工方法的选择该曲轴箱的加工表面有外圆、端面、轴孔、螺纹孔和斜孔等，参考机械制造工艺设计简明手册各加工面的加工方法选择如下：（1）孔：公差尺寸等级为IT7，表面粗糙度Ra12.5，需要进行粗镗，精镗。（2）4-M8螺纹孔：未注公差尺寸，其中一个孔作定位用，需要进行钻孔，铰孔，其他三孔一次钻出即可。（3）孔端面：平面度0.02，按公差尺寸等级IT6，需进行粗铣，磨削。（4）外圆：公差尺寸等级为IT7，表面粗糙度Ra3.2，需要进行粗车，精车。（5）大端面：未注公差尺寸，表面粗糙度Ra12.5，粗车即可。（6）R72.5端面：表面粗糙度Ra3.2，按公差尺寸等级为IT7，需要进行粗车，精车。（7）孔：公差尺寸等级为IT12，表面粗糙度Ra12.5，粗车即可。（8）槽：公差尺寸等级为IT13，表面粗糙度Ra12.5，粗车即可。（9）孔：公差尺寸等级为IT7，表面粗糙度Ra1.6，需要进行粗车，精车。（10）孔：未注公差尺寸，表面粗糙度Ra12.5，粗车即可。（11）孔：公差尺寸等级为IT7，表面粗糙度Ra1.6，需要进行粗车，精车。（12）小端面：未注公差尺寸，表面粗糙度Ra12.5，粗车即可。（13）孔：公差尺寸等级为IT7，表面粗糙度Ra6.3，需要进行粗车，精车。（14）台阶孔：未注公差尺寸，表面粗糙度Ra12.5，粗车即可。（15）槽：公差尺寸等级为IT10，表面粗糙度Ra3.2，需要进行粗车，精车。（16）3-M12螺纹孔：未注公差尺寸，一次钻出即可。（17）出油孔：未注公差尺寸，表面粗糙度Ra12.5，一次钻出即可（18）进油孔：未注公差尺寸，一次钻出即可。（19）通油孔：未注公差尺寸，一次钻出即可。（20）孔：未注公差尺寸，一次铣出即可。1.4.3 制订工艺路线工序号 工序名称 工序内容 0 验收铸件 05 铣工 对铣顶面及底面 10 钻工 钻顶面四螺纹孔 15 镗工 镗顶孔 20 磨工 磨顶面 25 车工 粗、精车大端 30 车工 粗、精车小端 35 铣工 粗铣前后凸起面 40 钻工 钻大端螺纹孔 45 钻工 钻14出油孔 50 钻工 钻4进油孔 55 铣工 铣8.3孔 60 钳工 攻M8螺纹 65 钳工 攻M12螺纹 70 清理、检查1.5 确定加工余量、毛坯尺寸零件材料为ZL104，铸件壁厚5mm，硬度128-160HB，大批量生产5550件，零件结构一般，查机械制造工艺设计简明手册表1.3-1毛坯的制造采用金属型浇注,表2.2-3公差等级CT6-8，取CT8，表2.2-5加工余量等级F。根据铸件尺寸公差等级和机械加工余量等级查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4确定：顶面单面余量为1.8mm，底面单面余量为1.5mm，轴向长度单面余量为1.5mm，轴向各孔、外圆及顶孔单面余量为1.5mm。毛坯尺寸如下：零件尺寸 单面加工余量 毛坯尺寸 (单位：mm) 1.8 5763 1.5 64.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 202 1.5 2051.6 确定工序尺寸确定工序尺寸一般的方法是一般的方法是，由表面加工的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。加工余量计算表： 单位：mm 加工表面毛坯尺寸工序单边余量工序尺寸及公差粗精粗精571.50.36364.51.5-1.00.51.00.51.5-1.00.51.00.51.00.5-0.51.7 确定切削用量及基本工时1.7.1 工序05（对铣顶面及底面）1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：卧式对铣。刀具：（1）YT15硬质合金端铣刀，查切削用量简明手册表3.1，铣刀的直径为d=125mm，齿数Z=4。（2）铣刀的几何形状：查切削用量简明手册表3.2，=，=，=，=， =，=，k=。2、计算切削用量（1）切削深度 =1.5mm（2）每齿进给量 根据切削用量简明手册表3.5 =0.090.18mm/z因采用不对称端铣，故取： =0.18mm/z（3）选择刀具磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表3.7，后刀面最大磨损量为0.8mm，寿命选T=180min 。（4）确定切削速度和每分钟进给量 按切削用量简明手册表3.13，当=125mm，=4，5mm， 0.24时，=123/min，=313/min，=263/min。各修正系数为：=1.0 =0.8 =1231.00.8=98.4m/min=3131.00.8=250r/min=2631.00.8=210.4mm/min根据卧式对铣说明书选择=300r/min，=235mm/min因此实际切削速度，每齿进给量为：=m/minmm/s（5）检验机床功率 根据切削用量简明手册表3.23，当=140MPa，72mm，4.2mm，=125mm，Z=4，=235mm/min，功率近似为=4.1kw根据卧式对铣说明书，机床主轴允许的功率为=7.50.755.6kw故，因此所选择的切削用量可采用。即：=1.5mm，=235mm/min，=300r/min，=117.8m/min，=0.20mm/z。（6）计算基本工时： 式中L=+，取入切量及超切量y+=40mm， 1.7.2 工序10（钻顶面四螺纹孔）一、钻3-螺纹底孔：1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：Z525立式钻床。刀具：高速钢麻花钻，d=8mm，L=150 mm， l=100mm。刀具的几何形状：=11， =25 。2、计算切削用量（1）决定进给量：按加工要求决定进给量，查切削用量简明手册表2.7，材料HBS160 ，d=8mm时，=0.470.57mm/r。因为l/d=27/8=3.375，所以孔深的修正系数=1.0则=0.470.57mm/r按钻头强度决定进给量，查切削用量简明手册表2.8，材料=140MPa，d=8mm，钻头强度允许的进给量=1.22mm/r。 综合上两点再查机械制造工艺设计手册表4.2-16，决定=0.5mm/r。（2）决定钻头的磨钝标准和寿命：由切削用量简明手册表2.12，当d=8mm时钻头的后刀面最大的磨损量为0.8mm，寿命T=60min。（3）决定切削速度：材料 =140MPa，钻头直径d=8mm，进给量=0.5mm，由切削用量简明手册表2.15，=23m/min，切削速度的修正系数：，故：=271.01.00.851.0=20m/min=254.8r/min查机械制造工艺设计手册表4.2-15，取n=272r/min。（5）检验机床扭矩及功率：由切削用量简明手册表2.21，=0.5mm/r，d=8mm时，扭矩为=51.98Nm，扭矩的修正系数为1.0，所以=51.98Nm，当n=272r/min时，机床的扭矩=123.5Nm由切削用量简明手册表2.23，HBS=140，d=8mm，=20m/min，=0.5mm/r时，=1.1kw。机床功率=4.5kw，由于，故选择的切削用量可用，即=0.5mm/r，n=272r/min，=20m/min（6）计算基本工时：式中，l=27mm，查出超切量=10mm，所以：=0.27min二、钻孔：1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：Z525立式钻床。刀具：高速钢麻花钻，d=7.8mm，L=150 mm， l=100mm。刀具的几何形状：=11， =252、计算切削用量（1）决定进给量：按加工要求决定进给量，查切削用量简明手册表2.7，材料HBS160 ，d=7.8mm时，=0.470.57mm/r。因为l/d=27/8=3.375，所以孔深的修正系数=1.0则=0.470.57mm/r按钻头强度决定进给量，查切削用量简明手册表2.8，材料=140MPa，d=8mm，钻头强度允许的进给量=1.22mm/r。 综合上两点再查机械制造工艺设计手册表4.2-16，决定=0.5mm/r。（2）决定钻头的磨钝标准和寿命：由切削用量简明手册表2.12，当d=7.8mm时钻头的后刀面最大的磨损量为0.8mm，寿命T=60min。（3）决定切削速度：材料 =140MPa，钻头直径d=7.8mm，进给量=0.5mm，由切削用量简明手册表2.15，=22m/min，切削速度的修正系数：，故：=221.01.00.851.0=20m/min=254.8r/min查机械制造工艺设计手册表4.2-15，取n=272r/min。（5）检验机床扭矩及功率：由切削用量简明手册表2.21，=0.5mm/r，d=7.8mm时，扭矩为=51.98Nm，扭矩的修正系数为1.0，所以=51.98Nm，当n=272r/min时，机床的扭矩=123.5Nm由切削用量简明手册表2.23，HBS=140，d=7.8mm，=20m/min，=0.5mm/r时，=1.1kw。机床功率=4.5kw，由于，故选择的切削用量可用，即=0.5mm/r，n=272r/min，=20m/min（6）计算基本工时：式中，l=27mm，查出超切量=10mm，所以：=0.27min三、铰孔到：1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：Z525立式钻床。刀具：硬质合金铰刀，d=8mm，L=150 mm， l=100mm。刀具的几何形状：=11， =252、计算切削用量（1）决定进给量：按加工要求决定进给量，查切削用量简明手册表2.7，材料HBS160，d=7.8mm时，=0.91.4mm/r。因为l/d=27/8=3.375，所以孔深的修正系数=1.0则=0.91.4mm/r按铰刀强度决定进给量，查切削用量简明手册表2.8，材料=140MPa，d=8mm，铰刀强度允许的进给量=1.22mm/r。 综合上两点再查机械制造工艺设计手册表4.2-16，决定=1.2mm/r。（2）决定铰刀的磨钝标准和寿命：由切削用量简明手册表2.12，当d=8mm时铰刀的后刀面最大的磨损量为0.8mm，寿命T=60min。（3）决定切削速度：材料 =140MPa，铰刀直径d=8mm，进给量=0.5mm，由切削用量简明手册表2.15，=27m/min，切削速度的修正系数：，故：=271.01.00.851.0=23m/min=264.5r/min查机械制造工艺设计手册表4.2-15，取n=272r/min。（5）检验机床扭矩及功率：由切削用量简明手册表2.21，=1.2mm/r，d=8mm时，扭矩为=62.98Nm，扭矩的修正系数为1.0，所以=62.98Nm，当n=272r/min时，机床的扭矩=123.5Nm由切削用量简明手册表2.23，HBS=140，d=8mm，=23m/min，=1.2mm/r时，=1.3kw。机床功率=4.5kw，由于，故选择的切削用量可用，即=1.2mm/r，n=272r/min，=23m/min（6）计算基本工时：式中，l=27mm，查出超切量=10mm，所以：=0.11min1.7.3 工序15（镗顶孔）一、粗镗顶孔：1、加工条件：工件材料：ZL104， =140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：T716立式镗床。刀具：YT30硬质合金镗刀2、计算切削用量（1）切削深度 =1.0mm（2）每转进给量 =0.8mm/z（3）选择刀具磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表3.8，后刀面最大磨损量为0.5mm，寿命选T=420min 。（4）确定切削速度 =110m/min=357.5r/min查机械制造工艺设计简明手册表4.2-20. 4.2-21，T716选择=380r/min实际切削速度 =117m/min二、精镗顶孔：1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：T716立式镗床。刀具：YT30硬质合金镗刀2、计算切削用量（1）切削深度 =0.25mm（2）每转进给量 =0.4mm/z（3）选择刀具磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表3.8，后刀面最大磨损量为0.5mm，寿命选T=420min 。（4）确定切削速度 =160m/min=520r/min查机械制造工艺设计简明手册表4.2-20. 4.2-21，T716选择=550r/min实际切削速度 =170m/min1.7.4 工序20（磨顶面）1、加工条件工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：M7140卧轴矩台平面磨床。刀具：材料黑炭化硅，代号C，粒度60-90，硬度等级中1，代号M，使用树脂结合剂，平型砂轮，代号P，砂轮尺寸外径宽度内径37560305。2、计算切削用量（1）切削深度： =0.15mm （2）确定进给量：=0.10mm/r （3）切削速度 ： =0.5m/min （4）主轴转速 ： =1440r/min （5）计算切削工时： 式中L=+，取入切量及超切量y+=40mm，1.7.5 工序25（粗、精车大端）一、粗车外圆及R72.5端面1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：CK6140A刀具：（1）YT5硬质合金可转位车刀，根据切削用量简明手册表1.1选刀杆尺寸16mm25mm，刀片厚度4.5mm 。（2）车刀的几何形状：查切削用量简明手册表1.3，=，=， =， =， k=。2、计算切削用量（1）切削深度 =1.0mm（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表1.4 =0.60.9mm/z按CK6140A机床的进给量选择=0.9mm/r确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故进行校验。CK6140A机床进给机构允许的进给力=3530N 。根据切削用量简明手册表1.21，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，进给力=760N 。的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（切削用量简明手册表1.29-2），故实际进给力为=7601.17=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.9mm/r可用。（3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表1.9，后刀面最大磨损量为1.0mm，寿命选T=45min 。（4）确定切削速度 按切削用量简明手册表1.10，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，切削速度=109m/min切削速度各修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故=1090.80.650.811.15=52.8m/min=178r/min根据CK6140A数控车床说明书选择=200r/min，实际切削速度=m/min（5）检验机床功率 根据切削用量简明手册表1.24，当=140MPa， =1.0mm，=0.9mm/r，=59mm/min时，=1.7kW 。切削功率的修正系数=1.17，=1.0,=1.13,=0.8,=0.65(切削用量简明手册表1.28)，故实际切削时的功率为=0.72kW根据CK6140A数控车床说明书，机床主轴允许的功率=5.9kW 。故，因此所选择的切削用量可采用。即：=1.0mm，=0.9mm/r，=160r/min，=59m/min 。（6）计算基本工时： 式中L=+，取入切量及超切量y+=40mm，二、粗车大端面1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：CK6140A刀具：（1）YT5硬质合金可转位车刀，根据切削用量简明手册表1.1选刀杆尺寸16mm25mm，刀片厚度4.5mm 。（2）车刀的几何形状：查切削用量简明手册表1.3，=，=， =， =， k=。2、计算切削用量（1）切削深度 =1.5mm（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表1.4 =0.60.9mm/z按CK6140A机床的进给量选择 =0.9mm/r确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故进行校验。CK6140A机床进给机构允许的进给力=3530N 。根据切削用量简明手册表1.21，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，进给力=820N 。的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（切削用量简明手册表1.29-2），故实际进给力为=8201.17=959.4N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.9mm/r可用。（3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表1.9，后刀面最大磨损量为1.0mm，寿命选T=45min 。（4）确定切削速度 按切削用量简明手册表1.10，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，切削速度=116m/min切削速度各修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故=1160.80.650.811.15=56.2m/min=190r/min根据CK6140A数控车床说明书选择 =200r/min实际切削速度 =m/min（5）检验机床功率 根据切削用量简明手册表1.24，当=140MPa， =1.0mm，=0.9mm/r，=59mm/min时，=1.7kW 。切削功率的修正系数=1.17，=1.0,=1.13,=0.8,=0.65(切削用量简明手册表1.28)，故实际切削时的功率为=0.72kW根据CK6140A数控车床说明书，机床主轴允许的功率=5.9kW 。故，因此所选择的切削用量可采用。即：=1.0mm，=0.9mm/r，=160r/min，=59m/min 。（6）计算基本工时： 式中L=+，取入切量及超切量y+=40mm，三、粗车孔及槽1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：CK6140A刀具：（1）YT5硬质合金内孔车刀，根据切削用量简明手册表1.1选刀杆尺寸16mm25mm，刀片厚度4.5mm 。（2）车刀的几何形状：查切削用量简明手册表1.3，=，=， =， =， k=。2、计算切削用量（1）切削深度 =1.5mm（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表1.4 =0.60.9mm/z按CK6140A机床的进给量选择=0.9mm/r确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故进行校验。CK6140A机床进给机构允许的进给力=3530N 。根据切削用量简明手册表1.21，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，进给力=820N 。的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（切削用量简明手册表1.29-2），故实际进给力为=7601.17=959.4N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.9mm/r可用。（3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表1.9，后刀面最大磨损量为1.0mm，寿命选T=45min 。（4）确定切削速度 按切削用量简明手册表1.10，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，切削速度=116m/min切削速度各修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故=1090.80.650.811.15=56.2m/min=190r/min根据CK6140A数控车床说明书选择 =200r/min实际切削速度 =m/min（5）检验机床功率 根据切削用量简明手册表1.24，当=140MPa， =1.5mm，=0.9mm/r，=59mm/min时，=1.7kW 。切削功率的修正系数=1.17，=1.0,=1.13,=0.8,=0.65(切削用量简明手册表1.28)，故实际切削时的功率为=0.72kW根据CK6140A数控车床说明书，机床主轴允许的功率=5.9kW 。故，因此所选择的切削用量可采用。即：=1.5mm，=0.9mm/r，=160r/min，=59m/min 。（6）计算基本工时： 式中L=+，取入切量及超切量y+=40mm，四、粗车孔及孔1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：CK6140A刀具：（1）YT5硬质合金内孔专用车刀，根据切削用量简明手册表1.1选刀杆尺寸16mm25mm，刀片厚度4.5mm 。（2）车刀的几何形状：查切削用量简明手册表1.3，=，=， =， =， k=。2、计算切削用量（1）切削深度 =1.0mm（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表1.4 =0.60.9mm/z按CK6140A机床的进给量选择 =0.9mm/r确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故进行校验。CK6140A机床进给机构允许的进给力=3530N 。根据切削用量简明手册表1.21，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，进给力=760N 。的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（切削用量简明手册表1.29-2），故实际进给力为=7601.17=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.9mm/r可用。（3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表1.9，后刀面最大磨损量为1.0mm，寿命选T=45min 。（4）确定切削速度 按切削用量简明手册表1.10，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，切削速度=109m/min切削速度各修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故=1090.80.650.811.15=52.8m/min=178r/min根据CK6140A数控车床说明书选择 =200r/min，实际切削速度 =m/min（5）检验机床功率 根据切削用量简明手册表1.24，当=140MPa， =1.0mm，=0.9mm/r，=59mm/min时，=1.7kW 。切削功率的修正系数=1.17，=1.0,=1.13,=0.8,=0.65(切削用量简明手册表1.28)，故实际切削时的功率为=0.72kW根据CK6140A数控车床说明书，机床主轴允许的功率=5.9kW 。故，因此所选择的切削用量可采用。即：=1.0mm，=0.9mm/r，=160r/min，=59m/min 。（6）计算基本工时： 式中L=+，取入切量及超切量y+=40mm， 五、精车外圆及R72.5端面1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：CK6140A刀具：（1）YT15硬质合金可转位车刀，根据切削用量简明手册表1.1选刀杆尺寸16mm25mm，刀片厚度4.5mm 。（2）车刀的几何形状：查切削用量简明手册表1.3，=，=， =， =， k=。2、计算切削用量（1）切削深度 =0.25mm（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表1.4 =0.50.7mm/z按CK6140A机床的进给量选择=0.7mm/r确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故进行校验。CK6140A机床进给机构允许的进给力=3530N 。根据切削用量简明手册表1.21，当=140MPa，=0.5mm ，=0.7mm/r时，进给力=720N 。的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（切削用量简明手册表1.29-2），故实际进给力为=7201.17=842.4N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.7mm/r可用。（3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表1.9，后刀面最大磨损量为1.0mm，寿命选T=60min 。（4）确定切削速度 按切削用量简明手册表1.10，当=140MPa，=0.5mm ，=0.7mm/r时，切削速度=128m/min切削速度各修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故=1280.80.650.811.15=61m/min=207r/min根据CK6140A数控车床说明书选择 =250r/min，实际切削速度 =m/min（5）检验机床功率 根据切削用量简明手册表1.24，当=140MPa， =0.5mm，=0.7mm/r，=73.8mm/min时，=2.4kW 。切削功率的修正系数=1.17，=1.0,=1.13,=0.8,=0.65(切削用量简明手册表1.28)，故实际切削时的功率为=0.87kW根据CK6140A数控车床说明书，机床主轴允许的功率=5.9kW 。故，因此所选择的切削用量可采用。即：=0.5mm，=0.7mm/r，=250r/min，=73.8m/min 。（6）计算基本工时： 式中L=+，取入切量及超切量y+=40mm，六、精车孔及孔1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：CK6140A刀具：（1）YT15硬质合金内孔专用车刀，根据切削用量简明手册表1.1选刀杆尺寸16mm25mm，刀片厚度4.5mm 。（2）车刀的几何形状：查切削用量简明手册表1.3，=，=， =， =， k=。2、计算切削用量（1）切削深度 =0.25mm（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表1.4 =0.50.7mm/z按CK6140A机床的进给量选择 =0.7mm/r确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故进行校验。CK6140A机床进给机构允许的进给力=3530N 。根据切削用量简明手册表1.21，当=140MPa，=0.5mm ，=0.7mm/r时，进给力=720N 。的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（切削用量简明手册表1.29-2），故实际进给力为=7201.17=842.4N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.7mm/r可用。（3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表1.9，后刀面最大磨损量为1.0mm，寿命选T=60min 。（4）确定切削速度 按切削用量简明手册表1.10，当=140MPa，=0.5mm ，=0.7mm/r时，切削速度=128m/min切削速度各修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故=1280.80.650.811.15=61m/min=207r/min根据CK6140A数控车床说明书选择 =250r/min，实际切削速度 =m/min（5）检验机床功率 根据切削用量简明手册表1.24，当=140MPa， =0.5mm，=0.7mm/r，=73.8mm/min时，=2.4kW 。切削功率的修正系数=1.17，=1.0,=1.13,=0.8,=0.65(切削用量简明手册表1.28)，故实际切削时的功率为=0.87kW根据CK6140A数控车床说明书，机床主轴允许的功率=5.9kW 。故，因此所选择的切削用量可采用。即：=0.5mm，=0.7mm/r，=250r/min，=73.8m/min 。（6）计算基本工时： 式中L=+，取入切量及超切量y+=40mm， 1.7.6 工序30（粗、精车小端）一、粗车小端面1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：CK6140A刀具：（1）YT5硬质合金可转位车刀，根据切削用量简明手册表1.1选刀杆尺寸16mm25mm，刀片厚度4.5mm 。（2）车刀的几何形状：查切削用量简明手册表1.3，=，=， =， =， k=。2、计算切削用量（1）切削深度 =1.5mm（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表1.4 =0.60.9mm/z按CK6140A机床的进给量选择 =0.9mm/r确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故进行校验。CK6140A机床进给机构允许的进给力=3530N 。根据切削用量简明手册表1.21，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，进给力=820N 。的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（切削用量简明手册表1.29-2），故实际进给力为=8201.17=959.4N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.9mm/r可用。（3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表1.9，后刀面最大磨损量为1.0mm，寿命选T=45min 。（4）确定切削速度 按切削用量简明手册表1.10，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，切削速度=116m/min切削速度各修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故=1160.80.650.811.15=56.2m/min=190r/min根据CK6140A数控车床说明书选择=200r/min，实际切削速度=m/min（5）检验机床功率 根据切削用量简明手册表1.24，当=140MPa， =1.0mm，=0.9mm/r，=59mm/min时，=1.7kW 。切削功率的修正系数=1.17，=1.0,=1.13,=0.8,=0.65(切削用量简明手册表1.28)，故实际切削时的功率为=0.72kW根据CK6140A数控车床说明书，机床主轴允许的功率=5.9kW 。故，因此所选择的切削用量可采用。即：=1.0mm，=0.9mm/r，=160r/min，=59m/min 。（6）计算基本工时： 式中L=+，取入切量及超切量y+=40mm，二、粗车孔和槽1、加工条件：工件材料：ZL104，=140MPa，HBS=128-160，铸件。机床：CK6140A刀具：（1）YT5硬质合金内孔专用车刀，根据切削用量简明手册表1.1选刀杆尺寸16mm25mm，刀片厚度4.5mm 。（2）车刀的几何形状：查切削用量简明手册表1.3，=，=， =， =， k=。2、计算切削用量（1）切削深度 =1.0mm（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表1.4 =0.60.9mm/z按CK6140A机床的进给量选择 =0.9mm/r确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故进行校验。CK6140A机床进给机构允许的进给力=3530N 。根据切削用量简明手册表1.21，当=140MPa，=1.0mm ，=0.9mm/r时，进给力=760N 。的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（切削用量简明手册表1.29-2），故实际进给力为=7601.17=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.9mm/r可用。（3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命 按切削用量简明手册表1.9，后刀面最大磨损量为1.0mm
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