连接座课程设计书

连接座课程设计书第一章零件的分析1.1零件的作用 1.2零件的形状第二章零件的工艺分析2.1左端的加工表面2.2右端的加工表面第三章毛坯设计3.1毛坯的选择3.2 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 3.3 确定机械加工余量 3.4 确定毛坯尺寸 3.5 确定毛坯尺寸公差 3.6 设计毛坯图 第四章 选择加工方法，拟定工艺路线4.1基面的选择 4.2精基面的选择4.3制定机械加工工艺路线第五章加工设备及刀具、夹具、量具的选择5.1选择机床，根据不同的工序选择机床5.2选择刀具第六章切削用量的选择 第七章基本时间的确定7.1工时定额的计算第八章夹具设计8.1确定设计方案 8.2定位精度分析第九章设计心得体会参考文献序 言机械加工工艺课程设计是机械类学生在学完了机械制造技术，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。另外，这次课程设计也为以后的毕业设计进行了一次综合训练和准备。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼, ,1,熟练的运用机械制造基础、汽车制造工艺学和其他有关先修课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。,2, 通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计( 包括设计计算、工程制图等方面 ) 的能力。,3, 能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。,4, 在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。第 1 章、零件的分析1.1 、零件的作用题目给的零件是离心式微电机水泵上的连接零件，它位于水泵泵壳内，主要作用是固定水泵叶轮第 2 章、零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下,2.1 、左端的加工表面这一组加工表面包括 , 左端面， 1250025.01000267，钻孔并攻丝。这一部份只有端面有.006.3 的粗糙度要求， 100026.00圆孔有 25 的粗糙度要求。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。2.2 、右端面的加工表面这一组加工表面包括 , 右端面 , 121004.03.2 、 6.3, 外径为 50、内径为 40016.003.2 ，并带有倒角 , 32 的小凹槽，粗糙度为 25, 钻 17.5 的中心孔，钻 7通孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中， 17.5 、 40 的孔或内圆直接在车床上做镗工就行了。其具体过程如下表 ,加工表面表面粗糙度公差 / 精度等级加工方法左端面 Ra6.3 IT8:IT10粗车 - 半精车125 0-0.025 外圆 Ra6.3 IT8:IT10粗车 - 半精车100 +0.0260 Ra25 IT11 以下 粗镗倒角 无 IT11 以下 粗车 左 7通孔 无 IT11 以下 钻通孔M4-7H螺纹孔 无 IT11 以下 钻孔并攻丝右端面无 IT11 以下 粗车 - 半精车121 0-0.04 Ra3.2 IT8:IT10粗车 - 半精车小凸台内侧 40 无 IT11 以下 粗镗 小凸台端面 Ra25 IT11 以下 粗镗17.5 中心孔 无 IT11 以下 粗镗 右 7通孔 无 IT11 以下 钻通孔32 的小凹槽 Ra25 IT11 以下 粗镗第 3 章、毛坯设计3.1 、毛坯的选择毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种,1 、型材 2、锻造 3、铸造 4、焊接 5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。该零件材料为 HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计要求Q=5000台 / 年， n=1 件 / 台 , 结合生产实际，备品率 和 废品率 分别取10%和1%代入公式得该工件的生产纲领N=5000 5555件 / 年3.2 、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差,1,求最大轮廓尺寸根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径142mm，高 69mm。 ,2,选择铸件公差等级查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为8:12 级取为 11 级。,3, 求铸件尺寸公差公差带相对于基本尺寸对称分布。,4,求机械加工余量等级查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加工余量等级E-G 级选择 F 级。3.3 、确定机械加工余量根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余量为 7mm，。3.4 、确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra?1.6 。Ra， 1.6 的表面，余量要适当加大。分析本零件，加工表面Ra?1.6 ，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。 , 由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值,生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。3.5 、确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表 , 毛坯尺寸允许公差 /mm 铸件尺寸偏差 参考资料142 +-1.3机械制造工艺设计手册83 + 1.33.6 、设计毛坯图,1, 确定拔模斜度根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为5 度。,2, 确定分型面由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。,3, 毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做时效处理。第 4 章、选择加工方法，拟定工艺路线4.1 、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.2 、精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。4.3 、制定机械加工工艺路线工艺路线二工序一 ,1. 粗车右端面至 78 2. 粗车外圆 1255 3. 钻通孔 16 4. 粗镗内孔 3429 5. 粗车小凸台端面至 20工序二 ,1. 粗车右端面至 71 2. 粗车外圆 1289 3. 粗车内孔 986.8 工序三 ,1. 半精车端面保 70 2. 半精车外圆 121.4 5 3. 法精镗内孔 39.627 4.半精镗内孔 3228 5.半精镗内孔保17.5 6.半精车小凸台端面保 16工序四 ,1. 半精车右端面到 69 2. 半精车外圆 125.4 长 9 3. 半精镗内孔 199.6 长 7工序五 ,1. 钻通孔 3 7 2. 钻通孔 3 7 3. 钻孔 4 4.134 深 12 4. 攻螺纹 4-M5 深 10工序六 ,1. 磨内孔保 405 2. 磨外圆保 125 工序七 , 1. 磨内孔保 1007 2.磨外圆保 1259 工序号工序内容简要说明 01沙型铸造02 进行人工时效处理消除内应力 03涂漆 防止生锈 04粗车右端面至 78粗车外圆 1255钻通孔 16粗镗内孔 3429粗车小凸台端面至2005 粗车右端面至 71粗车外圆 1289粗车内孔 986.806 半精车端面保 70半精车外圆 121.4 5法精镗内孔 39.6 27半精镗内孔 3228半精镗内孔保 17.5半精车小凸台端面保1607 半精车右端面到69半精车外圆 125.4 长 9半精镗内孔 199.6 长 78 钻通孔 3 7钻通孔 3 7钻孔 4 4.134 深 12攻螺纹 4-M5 深 1009 去毛刺钳工 10 检验，入库第 6 章、切削用量的选择切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min) 表示。其计算公式 ,v=dn/1000(m/min)式中 ,d 工件待加工表面的直径 ,mm, n 车床主轴每分钟的转速 ,r/min,工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r) 表示 , 车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下 , 切削深度 ap=0.8:1.5mm，进给量 f=0.2:0.3mm/r，切削速度 v 取 30:50m/min( 切钢 ) 。粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。粗车应留有 0.5:1mm 作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11, 表面粗糙度Ra值一般为 12.5:6.3 m。精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8:IT7 ，表面粗糙度值Ra=3.2:0.8 m,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1:0.3mm 和较小的进给量 f=0.05:0.2mm/r ，切削速度可取大些。精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度 Ra 值的主要措施有如下几点。,1, 合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap 和进给量 f, 可减小残留面积，使 Ra 值减小。, 或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使 ,2, 适当减小副偏角 KrRa值减小。,3, 适当加大前角 0，将刀刃磨得更为锋利。,4, 用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到 0.2:0.1 m,可有效减小工件表面的Ra值。,5, 合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra 值。低速精车使用乳化液或机油 , 若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。第 7 章、基本时间的确定7.1 、工时定额的计算工时定额是指完成零件加工的就一个工序的时间定额Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N其中 ,Td 是指但见时间定额Tj 是指基本时间 , 机动时间 , ，通过计算求得Tf 是指辅助时间，一般取 ,1520,%Tj,Tj 与 Tf 和称为作业时间Tb 是指布置工作时间，一般按作业时间的,27,%估算 Tx 是指休息及生理需要时间，一般按作业时间 ,24,%估算Tz 是准备与终结时间，大量生产时，准备与终结时间忽略不计N是指一批零件的个数第 8 章、夹具设计本次设计的夹具为钻模。8.1 、确定设计方案该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则,参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力, 夹与切削力 , 之间的关系 , 夹,轴向力 , 夹, ,N,扭矩 ,M=Cmd0在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数321KKKK夹紧力 , 在此夹具中，只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动，因此采用压板压紧工件即可。为降低劳动强度，提高生产率，压板用液压泵控制。8.2 、定位精度分析定位误差主要由基准不重合，基准位置误差引起。DW= BC+ JW由于基准重合，不考虑BCJW=Td/2sin( /2)Td- 工件外圆尺寸的公差Td=0.025 a-V形块的夹角 a=60JW=0.025/2sin(30)=0.025所以夹具能满足零件加工精度的要求。第 9 章、设计心得体会机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课、专业基础课以及专业课后进行的。这是进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节，也是在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，和一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学三年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限、时间有限，设计尚有很多不足之处，希望老师给予指导