夹具设计说明书

课程设计说明书1. 零件图分析1.1零件的功用本零件为拖拉机变速箱中倒速中间轴齿轮，其功用是传递动力和改变输出轴运动方向。1.2零件工艺分析本零件为回转体零件，其最主要加工面是62H7 孔和齿面，且两者有较高的同轴度要求，是加工工艺需要重点考虑的问题。其次两轮毂端面由于装配要求，对 62H7孔有端面跳动要求。最后，两齿圈端面在滚齿时要作为定位基准使用，故对 62H7孔也有端面跳动要求。这些在安排加工工艺时也需给予注意。2. 确定毛坯2.1确定毛坯制造方法本零件的主要功用是传递动力，其工作时需承受较大的冲击载荷，要求有较高的强度和韧性，故毛坯应选择锻件，以使金属纤维尽量不被切断。又由于年产量为 5000 件，达到了批量生产的水平，且零件形状较简单，尺寸也不大，故应采用模锻。2.2确定总余量由表 S-1 确定直径上总余量为6mm，高度（轴向）方向上总余量为5mm。2.3绘制毛坯图（图S0-2 ）3. 制定零件工艺规程3.1选择表面加工方法1） 62H7 孔 参考 表 S 2，并考虑：生产批量较大，应采用高效加工方法；零件热处理会引起较大变形，为保证 62H7 孔的精度及齿面对 62H7 孔的同轴度，热处理后需对该孔再进行加工。故确定热前采用扩孔拉孔的加工方法，热后采用磨孔方法。2） 齿面根据精度8-7-7 的要求，并考虑生产批量较大，故采用滚齿剃齿的加工方法（表 S-3 ）。3） 大小端面采用粗车半精车精车加工方法（参考表 S4）。4） 环槽采用车削方法。3.2选择定位基准1） 精基准选择 齿轮的设计基准是 62H7 孔，根据基准重合原则，并同时考虑统一精基准原则，选 62H7 孔作为主要定位精基准。考虑定位稳定可靠，选一大端面作为第二定位精基准。在磨孔工序中，为保证齿面与孔的同轴度，选齿面作为定位基准。在加工环槽工序中，为装夹方便，选外圆表面作为定位基准。2） 粗基准选择重要考虑装夹方便、可靠，选一大端面和外圆作为定位粗基准。3.3拟定零件加工工艺路线方案 1：1）扩孔（立式钻床，气动三爪卡盘）；2）粗车外圆，粗车一端大、小端面，一端内孔倒角（多刀半自动车床，气动可胀心轴）；3）半精车外圆，粗车另一端大、小端面，另一端内孔倒角（多刀半自动车床，气动可胀心轴）；4）拉孔（卧式拉床，拉孔夹具）；5）精车外圆，精车一端大、小端面，一端外圆倒角（普通车床，气动可胀心轴）；6）精车另一端大、小端面，另一端外圆倒角（普通车床，气动可胀心轴）；7）车槽（普通车床，气动三爪卡盘）；8）中间检验；9）滚齿（滚齿机，滚齿夹具）；10）一端齿圈倒角（倒角机，倒角夹具）；11）另一端齿圈倒角（倒角机，倒角夹具）；12）剃齿（剃齿机，剃齿心轴）；13）检验；14）热处理；15）磨孔（内圆磨床，节圆卡盘）；16）最终检验。方案 2：1）粗车一端大、小端面，粗车、半精车内孔，一端内孔倒角（普通车床，三爪卡盘）；2）粗车、半精车外圆，粗车另一端大、小端面，另一端外圆、内孔倒角（普通车床，三爪卡盘）；3）精车内孔，车槽，精车另一端大、小端面，另一端外圆倒角（普通车床，三爪卡盘）；4）精车外圆，精车一端大、小端面（普通车床，可胀心轴）；5）中间检验；6）滚齿（滚齿机，滚齿夹具）；7）一端齿圈倒角（倒角机，倒角夹具）；8）另一端齿圈倒角（倒角机，倒角夹具）；9）剃齿（剃齿机，剃齿心轴）；10）检验；11）热处理；12）磨孔（内圆磨床，节圆卡盘）；13）最终检验。方案比较：方案 2 工序相对集中，便于管理，且由于采用普通机床，较少使用专用夹具，易于实现。方案1 则采用工序分散原则，各工序工作相对简单。考虑到该零件生产批量较大，工序分散可简化调整工作，易于保证加工质量，且采用气动夹具，可提高加工效率，故采用方案1 较好。3.4选择各工序所用机床、夹具、刀具、量具和辅具（表 S 5，表 S 6）3.5填写工艺过程卡片（ 表 S0-5）3.6机械加工工序设计工序 021 ）刀具安装由于采用多刀半自动车床，可在纵向刀架上安装一把左偏刀（用于车削外圆）和一把 45弯头刀（用于车倒角） ；可在横刀架上安装两把 45弯头刀（用于车削大、小端面） 。加工时两刀架同时运动，以减少加工时间（图 S0-3）。2）走刀长度与走刀次数以外圆车削为例，若采用75偏刀，则由表15 1 可确定走刀长度为251 2 28mm；一次走刀可以完成切削（考虑到模角及飞边的影响，最大切深为3 4mm）。3） 切削用量选择 首先确定背吃刀量：考虑到毛坯为模锻件，尺寸一致性较好，且留出半精车和精车余量后（直径留 3 mm），加工余量不是很大，一次切削可以完成。取：aP = （136 133） /2 + 12.5aP = 4 mm ； tan （ 7）3mm；考虑毛坯误差，取： 确定进给量：参考表 S-7 ，有： f 0.6 mm/ r 最后确定切削速度： 参考 表 S-8 ，有：v = 1.5m/s；，n = 212r/min。4） 工时计算图 S0-3 工序 02 排刀图 计算基本时间：t m = 28 /（ 212 0.6 ） = 0.22min （参考 式 S 3）； 考虑多刀半自动车床加工特点（多刀加工，基本时间较短，每次更换刀具后均需进行调整，即调整时间所占比重较大等），不能简单用基本时间乘系数的方法确定工时。可根据实际情况加以确定：TS = 2.5min该工序的工序卡片见表表 S0-6。3.6机械加工工序设计（续）。工序061）刀具安装 由于在普通车床上加工，尽量减少刀具更换次数，可采用一把和一把 75左偏刀（用于倒角），见图 S0-4 。45弯头刀（用于车削大、小端面）S0-4062）走刀长度与走刀次数考虑大端面，采用45弯头刀，由 表 S9 可确定走刀长度为是精车，加工余量只有0.5 mm，一次走刀可以完成切削。小端面和倒角也一次走刀完成。3）切削用量选择27.5 1 1 30mm；因为 首先确定背吃刀量：精车余量0.5mm，一次切削可以完成。取：aP = 0.5mm ； 确定进给量：参考表 S-10 ，有： f 0.2 mm/ r；最后确定切削速度：参考表 S-8 ，有： v = 1.8m/s ， n = 264r/min 。4）工时计算计算基本时间： t m = （30 +8 + 3 ） / （ 264 0.2 ） 0.8 min （参考 式 S 3）；考虑到该工序基本时间较短，在采用基本时间乘系数的方法确定工时，系数应取较大值（或辅助时间单独计算）。可得到： T = 2 tm= 1.6 min 。S该工序的工序卡片见表表 S0-7 。工序 091）工件安装 由于滚齿加工时切入和切出行程较大，为减少切入、切出行程时间，采用2 件一起加工的方法（见图 S0-5 ）。图 S0-5 工序 09 工件安装示意图2）走刀长度与走刀次数滚刀直径为120mm，则由图S0-5 可确定走刀长度为：走刀次数： 13）切削用量选择 确定进给量：参考表 S-11 ，有： f 1.2 mm/ 工件每转； 确定切削速度：参考表 S-12 ，有： v = 0.6m/s，计算求出n = 96r/min； 确定工件转速：滚刀头数为1，工件齿数为25，工件转速为：nw = 96/25 4 r/min。4）工时计算 计算基本时间：t m =136 / （ 4 1.2 ） 2 14 min （参考 式 S 3）； 考虑到该工序基本时间较长，在采用基本时间乘系数的方法确定工时，系数应取较小值（或辅助时间单独计算）。可得到：TS = 1.4 t m 20 min 。该工序的工序卡片见表表 S0-8。工序 131）走刀长度与走刀次数走刀长度取： L=l =40mm；走刀次数：0.2/0.01 20（双行程）。2）切削用量选择（参考表 S-13） 确定砂轮速度：取砂轮直径d 50 mm，砂轮转速n = 10000r/min，可求出砂轮线速度：v= 26m/s； 确定工件速度：取 确定纵向进给量：取 确定横向进给量：取vw = 0.12 m/sf l = 3m/minf r = 0.01mm/；可计算出工件转数；双行程；nw = 36 r/min； 确定光磨次数：4 次/ 双行程。3）工时计算 计算基本时间：t m = （40 2/ （3 1000）（ 20 4） KK 是加工精度系数，取K 2，得到： t m = 1.28 min； 考虑到该工序基本时间较短，在采用基本时间乘系数的方法确定工时，系数应取较大值（或辅助时间单独计算）。可得到：TS = 2.4 t m = 3 min。该工序的工序卡片见表表 S0-9 。夹具设计（以06 工序夹具为例进行说明）4.1功能分析与夹具总体结构设计本工序要求以61.6H8 孔（ 4 点）和已加工好的大端面（1 点）定位，精车另一大、小端面及外圆倒角（5 15），并要求保证尺寸20 0.2 和 10 0.2 以及大、小端面对 61.6H8 孔的跳动不大于0.05mm。其中端面跳动是加工的重点和难点，也是夹具设计需要着重考虑的问题。夹具方案设计工件以孔为主要定位基准，多采用心轴。而要实现孔4 点定位和端面1 点定位，应采用径向夹紧。可有以下几种不同的方案：1） 采用胀块式自动定心心轴；2） 采用过盈配合心轴；3） 采用小锥度心轴；4） 采用弹簧套可胀式心轴；5） 采用液塑心轴。根据经验，方案1 定位精度不高，难以满足工序要求。方案2 和 3 虽可满足工序要求，但工件装夹不方便，影响加工效率。方案4 可行，即可满足工序要求，装夹又很方便。方案5 可满足工序要求，但夹具制造较困难。故决定采用方案4。夹具总体结构设计1） 根据车间条件（有压缩空气管路），为减小装夹时间和减轻装夹劳动强度，宜采用气动夹紧。2） 夹具体与机床主轴采用过渡法兰连接，以便于夹具制造与夹具安装。3） 为便于制造，弹簧套采用分离形式。4.2夹具设计计算切削力计算（参考切削用量手册）主切削力：进给抗力（轴向切削力）：最大扭矩：夹紧力计算（参考夹具设计手册）式中 1 -弹簧套与夹具体锥面间的摩擦角，取：tan 10.15 ； 2 -弹簧套与工件间的摩擦角，取：tan 2 0.2 ； -弹簧套半锥角， 6；D -工件孔径；Fd -弹性变形力，按下式计算：式中 C-弹性变形系数，当弹簧套瓣数为3、4、 6 时，其值分别为300、 100、 20；d -弹簧套外径；l -弹簧套变形部分长度；t -弹簧套弯曲部分平均厚度；- 弹簧套（未胀开时）与工件孔之间的间隙。将有关参数代入，得到：将 Fd 及其他参数代入，得到：选择气缸形式，确定气缸规格（参考夹具设计手册）选择单活塞回转式气缸，缸径100mm即可。4.3夹具制造与操作说明夹具制造的关键是夹具体与弹簧套。 夹具体要求与弹簧套配合的锥面与安装面有严格的位置关系， 弹簧套则要求与夹具体配合的锥面与其外圆表面严格同轴。 此外，弹簧套锥面与夹具体锥面应配做， 保证接触面大而均匀。夹具使用时必须先安装工件， 再进行夹紧， 严格禁止在不安装工件的情况下操作气缸， 以防止弹簧套的损坏。夹具装配图见 图 S0-6 。