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版本A类别三层次文件页码共页名称FMEA作作业业程程序序编号1.1.目目的的和和适适用用范范围围本程序是对公司的FMEA活动程序化，规范化，降低设计和制造风险，以有效预防质量问题的发生，促进效益的提高；适用于公司对所有新产品、新过程、更改过的产品过程及应用或环境有变化时沿用零件进行设计FMEA和过程FMEA活动2.2.引引用用文文件件 产品开发（APQP）过程 潜在失效模式及后果分析参考手册3.3.术术语语和和定定义义3.13.1潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（FMEAFMEA）：在产品的设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件、对构成过程的各道工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。DFMEA:设计失效模式及后果分析PFMEA：过程失效模式及后果分析3.23.2严严重重度度（S S）：是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。3.33.3级级别别：对零件、子系统或系统的产品特殊特性分级（如关键、主要、重要、重点等），它们可能需要附加的过程控制；3.43.4频频度度（O O）:频度是指某一特定失效起因或机理发生的频率，3.53.5探探测测度度（D D）：探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，用现行设计控制方法来探测潜在失效起因或机理的能力的评价指标。3.63.6风风险险顺顺序序数数（RPNRPN）：风险顺序数是严重度（S）、频度数（O）和探测数（D）的乘积，是对设计风险性的度量。4.4.职职责责4.1 研发部项目组：负责在产品设计和过程开发活动之前组织项目小组人员进行分析研究、制作、修改FMEA。4.2 质量部：1）负责对PFMEA活动进行跟踪检查，确保PFMEA所采取的措施得到落实执行；2）对FMEA现行的控制方法所提到的检测、试验等方法的可行性负责4.3 生生产产部部：负责对PFMEA活动的具体实施5.5.管管理理内内容容5.15.1 FMEAFMEA的的分分析析时时机机5.1.15.1.1 DFMEADFMEA的的分分析析时时机机a)设计方案初步确定时应该开始DFMEA初稿编制；b)应该在设计任务完成之时完成DFMEA的工作；c)随着设计的修改和过程的完善，对DFMEA也要进行不断的完善和修改。5.1.25.1.2 PFMEAPFMEA的的分分析析时时机机a)开始于可行性阶段之前或过程中，在批量生产之前；b)在过程设计任务完成之时完成PFMEA工作；c)随着DFMEA的修改和过程的改进修改PFMEA。5.25.2 PFMEAPFMEA作作业业流流程程图图 续下页 PFMEAPFMEA作作业业流流程程图图流流程程图图主主导导单单位位作作业业说说明明记记录录研发部项目组当有新产品或更改的产品以及重要的过程更改时,项目负责人主导组成项目小组,明确各小组成员的职责项目小组成员名单及职责分配表研发部项目组收集资料，完成FMEA的输入信息研发部项目组1.小组根据产品过程流程图结合以往经验通过潜在的失效模式及后果分析表进行分析识别；2.根据零部件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在的失效模式。PFMEA必须考虑并标出所有的特殊特性；3.识别失效是要考虑到高索赔、退货、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等方面。项目小组会议纪要FMEA表过程流程图顾客抱怨类似产品的FMEA研发部项目组项目小组根据5.3FMEA表的填写说明以及FMEA参考手册进行分析，并记录FMEA表研发部项目组按5.4的要求对RPN80(顾客另有要求时按其要求)的失效模式及后果，各相关部门要制定相应的对策措施并执行。研发部项目组项目小组对改进措施的有效性进行确认，并进行标准化，纳入相应的文件中予以执行。质量部1.当有顾客投诉时由质量部通知研发项目组修改FMEA资料。2.新设备、过程变更、工程更改、过程能力不稳定或能力不足（Cpk1.33）时由项目负责人更新FMEA资料。5.35.3 FMEAFMEA的的制制作作5.3.15.3.1 FMEAFMEA制制作作必必须须具具备备以以下下资资料料：5.3.1.15.3.1.1 DFMEADFMEA必必须须的的资资料料：a)明确设计要求b)产品可靠性和质量目标d)产品的功能、使用环境e)类似产品的失效分析（FMA）；以往类似产品的DFMEAf)初始工程标准g)初始特殊特性明细表h)系统方框分析图、设计草图等5.3.1.2 PFMEA必须的资料：a)过程流程图、过程特殊特性矩阵图b)风险评估分析确认FMEA时机成立项目（多方论证）小组收集资料完成FMEA的输入信息失效模式识别，制作FMEA完成FMEA分析根据RPN值或S，制定对策并执行确认改进的效果并进行标准化纳入文件中执行及时更新FMEA版本A类别三层次文件页码共页名称FMEA作作业业程程序序编号c)现有类似过程的PFMEA资料d)特殊过程特性明细表e)工程规范5.3.25.3.2 FMEAFMEA表表的的制制作作5.3.2.15.3.2.1 表表头头的的填填写写a)FMEA编号：填入本FMEA的编号，以便查询b)项目：填入所分析过程的系统、子系统或部件的名称和编号。c)设计/过程责任：填入部门和小组，如已知，还应包括供方的名称。d)编制者：填入负责本FMEA表编制的工程师的姓名、电话及所在公司的名称。e)车型年/车辆类型：填入将使用和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。f)关键日期：填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过：计划的生产设计发布（DFMEA）或投入生产的日期（PFMEA）。g)FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。h)核心小组成员：列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）。5.3.2.2 DFMEA、PFMEA各栏目具体的填写说明（见附表3与附表4）5.4“潜在失效后果的严重度（S）”、“潜在失效起因/机理的频度（O）”、“现行设计（过程）控制的探测度（D）”三者均用1-10的计分方式为评分标准,其评价标准详见附表1、附表2的评价准则；“风险顺序数（RPN=SOD）”，项目小组进行FMEA活动时，对RPN值80(顾客另有要求时按其要求)或S值7时的失效模式及后果优先采取纠正措施，并在采取措施栏内记入改善的状况并记入新的RPN值。降降低低严严重重度度、频频度度数数、探探测测度度应应采采用用：项目DFMEAPFMEA降低严重度、频度数修改设计来解决更改设计和/或工艺过程来实现降低探测度增加设计确认和验证以统计原理为准的抽样检测；增加样本容量和抽样频率5.55.5 FMEAFMEA制制定定完完成成后后，项项目目小小组组人人员员应应进进行行跟跟踪踪检检查查，留留意意各各生生产产工工序序的的产产品品质质量量动动态态，以以便便于于对对措措施施进进行行相相应应的的变变更更所所有有技技术术文文件件必必须须经经审审核核、批批准准，以以确确保保文文件件是是充充分分与与适适宜宜的的。5.65.6 在在适适当当阶阶段段项项目目小小组组应应对对FMEAFMEA进进行行评评审审，FMEAFMEA应应体体现现最最新新设设计计及及改改进进措措施施的的情情况况，随随着着设设计计的的修修改改和和过过程程的的完完善善，FMEAFMEA也也应应进进行行修修订订和和完完善善。5.75.7 “设设计计潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（DFMEADFMEA）”、“过过程程潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（PFMEAPFMEA）”由由技技术术部部门门负负责责归归档档管管理理。5.85.8附附表表附表1：DFMEA的严重度、频度、探测度评价准则 1.1 DFMEA严重度评价准则 1.2 DFMEA频度评价准则 1.3 DFMEA探测度评价准附表2:PFMEA的严重度、频度、探测度评价准则 2.1 PFMEA严重度评价准则 2.2 PFMEA频度评价准则 2.3 带有PpK值的PFMEA频度评价准则 2.4 PFMEA探测度评价准则附表3：DFMEA各栏目填写要求附表4：PFMEA各栏目填写要求版本A类别三层次文件页码共页名称FMEA作作业业程程序序编号附附表表1 1：DFMEADFMEA的的严严重重度度、频频度度、探探测测度度评评价价准准则则1.11.1 DFMEADFMEA严严重重度度评评价价准准则则后果评价准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆(或系统)不能运行（丧失基本功能）8高车辆(或系统)能运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等车辆(或系统)能运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不舒服6低车辆(或系统)能运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不舒服5很低配合和外观/尖响和卡喀响等项目不符合要求。大多数顾客（75以上）能发现有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡喀响等项目不符合要求,有50的顾客能发现有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡喀响等项目不符合要求。有辨识能力的顾客（25以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果11.21.2 DFMEADFMEA频频度度评评价价准准则则失效发生的可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个 每1000辆车/项目1050个 每1000辆车/项目9高：经常性失效20个 每1000辆车/项目810个 每1000辆车/项目7中等：偶尔发生的失效5个 每1000辆车/项目62个 每1000辆车/项目51个 每1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000辆车/项目30.1个 每1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生0.010个 每1000辆车/项目11.31.3 DFMEADFMEA探探测测度度评评价价准准探测度评价准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式1附附表表2:2:PFMEAPFMEA的的严严重重度度、频频度度、探探测测度度评评价价准准则则2.12.1 PFMEAPFMEA严严重重度度评评价价准准则则后 果评定准则：后果的严重度严重度级别当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级后果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。顾客后果的严重度制造/装配后果的严重度无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意或产品需进行分检、一部分（小于100）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修时间在0.5-1小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分（小于100）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。5很低配合和精加工/尖响和卡喀响项目不舒适。多数（75以上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100）需返工4轻微配合和精加工/尖响和卡喀响项目不舒适。50的顾客能发觉缺陷。或部分产品（小于100）可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和精加工/尖响和卡喀响项目不舒适。有辨识力顾客（25以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100）可能需要返工，无需报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。12.22.2 PFMEAPFMEA频频度度评评价价准准则则失失效效发发生生的的可可能能性性可可能能的的失失效效率率频频度度很高：持续性失效100个 每1000件1050个 每1000件9高：经常性失效20个 每1000件810个 每1000件7中等：偶然性失效5个 每1000件62个 每1000件51个 每1000件4低：相对很少发生的失效 0.5个 每1000件3 0.1个 每1000件2极低：失效不太可能发生0.01个 每1000件12.32.3 带带有有PpKPpK值值的的PFMEAPFMEA频频度度评评价价准准则则失效发生的可能性可能的失效率PpK频度很高：持续性失效100个 每1000件0.551050个 每1000件0.559高：经常性失效20个 每1000件0.78810个 每1000件0.867中等：偶然性失效5个 每1000件0.9462个 每1000件1.0051个 每1000件1.104低：相对很少发生的失效0.5个 每1000件1.2030.1个 每1000件1.302极低：失效不太可能发生0.01个 每1000件1.6712.42.4 PFMEAPFMEA探探测测度度评评价价准准则则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测不能探测或没有检查（根本探测不到）10很微小控制方法可能探测不出来只有通过间接或随机检查实现控制9微小控制有很少的机会能探测出只有通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出只有通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出用制图的方法，如SPC来实现控制6中等控制可能能探测出控制基于零件离开工位后的测量，或者零件离开工位后100的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出在后续工位上的误差探测，或在作业工位上进行测量和首件检查（仅是本工位造成的原因）4高控制有较多机会可探测出在本工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、筛选、安装、验证，不能接受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出来在本工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件2很高肯定能探测出来由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能生产出。1检验类别：A：防错 B：量具 C：人工检验附表3DFMEA项目功能潜在的失效模式潜在的失效后果严重度（S）级别潜在的失效起因/机理频度（O）现行设计控制探测度（D）风险顺序数(RPN)建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN填入被分析项目的名称和编号，利用工程图纸标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前，应使用试验性编号，用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息，（如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有多种功能，且有有不同的失效模式，应把所有的功能都单独列出。是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式，它可能是更高一级子系统、系统的潜在失效模式的起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模式的后果。是指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样，顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客，要清楚的说明该功能是否影响到安全性或与法规不符。是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。按附表1.1原则进行评分本栏目是用来对零部件、子系统或系统的产品特性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等），它们可能需要附加的过程控制。是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式，典型的失效起因可包括但不限于下列情况：规定的材料不正确、设计寿命估计不足、应力过大、维修保养说明不当等；典型的失效机理可包括但不限于：屈服、疲劳、材料不稳定性、磨损或腐蚀等。是指某一特定失效起因/机理出现的可能性按附表1.2原则进行评分列出预防措施，设计确认/验证（DV）或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。有三种类型的设计控制/特性可考虑，它们是：1）防止起因/机理或失效模式/后果的出现，或减少它们的出现率；2）查出原因/机理并就此找到纠正措施；3）查明失效模式。是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行设计控制方法来探测潜在的失效起因/机理的能力的评价指标。按附表1.3原则进行评分综合风险是S、O、D三者的乘积当失效模式按RPN排出次序后，应首先对级数最高和最关键的项目采取措施。把负责建议措施执行的组织或个人及预计完成的日期填写在本栏中针对建议的措施采取行动及其效果，简要记录具体的措施及生效日期。对实际采取措施的跟踪后，小组重新评价结果。附表4PFMEA过程功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果严重度S级别潜在的失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度D风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN填入被分析过程或工序的简单描述（如原材料采购及检验、注塑/冲压成型、过程检验、表面处理、焊接、钻孔、攻丝、装配等），以尽可能简洁的说明该工艺过程或工序的目的，如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），那么，可以把这些工序作为独立过程列出。为本过程（或具体的工序）出现的产品和过程不满足要求或设计意图的形式的描述，它可能是引起下一道（下游）工序潜在的潜在失效模式的起因，也可能是上一道（上游）工序潜在失效的后果。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况（弯曲、粘合、毛刺、缺料、断裂、变形、脏物、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等。是指失效模式对顾客的影响，如果顾客是下一道工序，失效的后果应用过程/工序性能来描述，如：不好装配、无法钻孔/攻丝、危害操作工、损坏设备等；对最终的顾客来说，后果应一律用产品或系统的性能来描述,如：外观不良、不能工作、噪声、车辆控制减弱等。是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。按附表2.1原则进行评分本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等）标注是指失效是怎么发生的，即本道过程出现问题的原因分类，并依据可以纠正或控制的原则来描述，典型的失效起因包括但不限于：测量不精确、零件漏装或错装、浇口/通风不正确等。该原因导致失效模式的失效率可以定量打分，比主观打分更有实际意义。按附表2.2及2.3原则进行评分尽可能阻止失效模式发生的控制方法，如：防错夹具、SPC方法等或者探测将发生的失效模式的控制的描述，该控制可在本工序进行，也可在后工序进行与在本过程和下面的过程中发现问题原因或问题本身的概率有关。按附表2.4原则进行评分综合风险是S、O、D三者的乘积应根据现有的资源情况，首先对RPN综合风险排在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施。并把负责建议措施的组织和个人，以及预计完成的日期填在本栏中针对建议的措施采取行动及其效果，简要记录具体的措施及生效日期。对实际采取措施的跟踪后，小组重新评价结果。务必被落实到控制计划和作业指导书中。潜在失效模式及后果分析Design or ProcessResponsibility设计或过程责任:研发部/品质部/生产部FMEA Number编号:Q/YQP4.6Y483IP002A0-2008Page页码:共3页ModelYear(s)/Vehicle(s)车型年/车辆类型:Prepared by编制:Telephone#电话:Part Number零件编号:Key Date关键日期:2009.2Original FMEA Date编制日期:2008.12.15FMEA Revision Date更新日期:2008.12.10Core Team核心小组:NOItem/Function项目/功能Potential FailureMode 潜在失效模式PotentialEffect(s)ofFailure 潜在失效后果Sev严重度Class级别PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潜在失效起因/机理Occ频度Current Design orProcess ControlsPrevention 现行设计或过程控制预防Current Design orProcess ControlsDetection 现行设计或过程控制探测Det探测度RPN风险顺序数Recommended Actions建议措施Responsibility&Target CompletionDate责任目标及完成日期Reasons措施结果ActionsTaken采取的措施SODRPN1 1原原料料准准备备进料检验产品阻燃性差产品报废整车功能降低7材料阻燃未达到要求1要求材料供应商提供材料阻燃性能报告进行阻燃性能实验428无色差不一致顾客抱怨3原材料色差2标准色板有效期监控用色板对标准色板进行比对318无误导安全库存数量/材料无法识别材料错误使用,产品报废8材料型号规格标识不清2供应商管理库管员培训进料检验过程检验348无材料型号规格标识错误1324无原料入库混放发错料4标识不清2定置管理目测756无2 2材材料料领领用用材料错误使用产品报废,材料浪费.4混放/标识不清2材料领用单目测756无3 3烘烘 料料外观产品变色外观质量不合格3烘料时间过长/温度过高1主要工艺参数监控表烘料机显示721无产品表面银光丝、气泡产品报废6原材料未充分干燥1主要工艺参数监控表742无Process FMEA 过程Design FMEA设计 System系统Subsystem子系统Component部件第9页，共12页产品结构产品不易成型原材料损失大1烘料时间过长烘料温度太高原材料结块2主要工艺参数监控表714无4 4注注塑塑成成型型NOItem/Function项目/功能Potential FailureMode 潜在失效模式PotentialEffect(s)ofFailure 潜在失效后果Sev严重度Class级别PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潜在失效起因/机理Occ频度Current Design orProcess ControlsPrevention 现行设计或过程控制预防Current Design orProcess ControlsDetection 现行设计或过程控制探测Det探测度RPN风险顺序数Recommended Actions建议措施Responsibility&Target CompletionDate责任目标及完成日期Reasons措施结果ActionsTaken采取的措施SODRPN第10页，共12页外观缺料产品报废6喷嘴温度过低/注射压力过低/排气不良1主要工艺参数监控表注塑机显示屏显示318无脱模困难牢模造成产品报废6注射压力过高3354无注射量过多3354无保压时间过长3354无飞边影响装配顾客报怨2注塑压力过高注塑速度过快注塑时间过长3318无表面缩痕/熔接痕影响外观质量6注射压力过低3354无注射时间过短3354无模具温度过低3354接模温机2009.1.20接模温机62336料温过高3354无烧焦影响外观质量产品性能降低6停机时间过长3354无注射压力过大3354无表面银痕影响外观质量6材料未干燥/材料的污染3472无顶白影响外观质量6顶出不顺3472无裂纹、翘曲影响装配产品性能降低6冷却时间过短3354无尺寸关键尺寸超差影响产品装配6SC模具保养不良3首检检测首检记录报告354无5 5修修 边边外观表面刮伤、擦伤影响外观质量4操作失误3产品成型作业指导书目测784员工培训2009.1.20员工培训41728飞边未修干净影响外观质量4操作失误378441728影响装配4操作失误3784417286 6首首检检、制制程程检检验验NOItem/Function项目/功能Potential FailureMode 潜在失效模式PotentialEffect(s)ofFailure 潜在失效后果Sev严重度Class级别PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潜在失效起因/机理Occ频度Current Design orProcess ControlsPrevention 现行设计或过程控制预防Current Design orProcess ControlsDetection 现行设计或过程控制探测Det探测度RPN风险顺序数Recommended Actions建议措施Responsibility&Target CompletionDate责任目标及完成日期Reasons措施结果ActionsTaken采取的措施SODRPN第11页，共12页尺寸关键尺寸超差影响产品装配7SC检验员漏检、误判2检验标准书首件检验制程检验每2小时一次342无外观外观缺陷影响外观质量62224无7 7产产品品包包装装产品错装、混装影响客户使用7包装工误操作2产品成型作业指导书100%检342无数量少装影响客户生产7包装工误操作2342无产品表面擦伤影响外观质量6包装工误操作2336无8 8入入库库检检验验外观缺陷影响外观质量6检验员漏检、误判2检验标准书100%检336无9 9产产品品入入库库产品损坏影响客户使用6搬运指导书2库房管理制度轻拿轻放336无1010 出出货货检检验验 （最最终终评评审审）外观缺陷影响外观质量6检验员漏检、误判2检验标准书GB-2828-2003IL=IAQL=1.0Ac=0Re=1448无包装破损产品损坏6搬运、贮存不当2库房管理制度每批抽查5箱336无缺合格证顾客误判7检验员工作失误2检验标准书342无数量与发货数量不符影响客户生产7库管员工作失误2库房管理制度342无1111 搬搬运运交交付付包装损坏产品损坏6搬运不当，堆放过高，摆放过紧2库房管理制度轻拿轻放448无 编制：审批：日期：NOItem/Function项目/功能Potential FailureMode 潜在失效模式PotentialEffect(s)ofFailure 潜在失效后果Sev严重度Class级别PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潜在失效起因/机理Occ频度Current Design orProcess ControlsPrevention 现行设计或过程控制预防Current Design orProcess ControlsDetection 现行设计或过程控制探测Det探测度RPN风险顺序数Recommended Actions建议措施Responsibility&Target CompletionDate责任目标及完成日期Reasons措施结果ActionsTaken采取的措施SODRPN第12页，共12页
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