OEE(设备整体效能)课件

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,/10/29,.,*,0,OEE-,整体设备效能,（,Overall Equipment Effectiveness,）,0OEE-整体设备效能（Overall Equipment,1,C. OEE,模型与术语,D. OEE,报表,E. OEE,六大损失及改进,F. OEE,应用及好处,G.,注意事项,H.,计算与练习,I.,组织结构与职责,J.,案例介绍,A.,导言,B. OEE,概念,OEE,CATALOG,1C. OEE模型与术语D. OEE报表E. OEE六,2,随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续获得高的经济效益，最大化地挖掘和改善生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率,(OEE),的概念。,背景,OEE,的第一次应用可以追溯到,20,世纪,60,年代，当时日本,Denso,公司的,Seiichi Nakajima,先生首先将其应用于实践，作为,TPM,（全员生产维修）中的一个关键因素。按照,Nakajima,先生的说法：,“,TPM,是提高工厂生产率的一种方法学，通过雇员的参与，雇员的努力以及对结果的闭路测量，快速、不断地提高生产工艺水平。,”,1990,年代中期，通过,SEMATECH,公司的协调，半导体晶片制造工业开始采用,OEE,方法来提高这一行业的生产率。自从那时候开始，全世界其他行业的生产厂都开始采用,OEE,方法来提高他们固定资产的利用率。,起源,A1.,导言,2背景起源A1.导言,3,精益生产,的目的之一是要降低库存（河水水位），找出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作,河水与暗礁的比喻,为什么要衡量,OEE？,空转小停机频繁,启动废品,产品质量低下,运行缓慢,频繁故障,产品生产线换线时间长,库存水平,通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度,OEE,衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理,A2.,导言,3河水与暗礁的比喻为什么要衡量OEE？空转小停机频繁启动废品,4,OEE,代表整体设备效能（,O,verall,E,quipment,E,ffectiveness),它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：,OEE=,可用率,X,表现性,X,质量指数,。,B. OEE,概念,OEE,是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。,这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里,统计各种时间浪费目的在于实现改进,其中：,1.),可用率,=,操作时间,/,计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及更换规格等。,2.),表现性,=,理想周期时间,/,（操作时间,/,总产量）,=,（总产量,/,操作时间）,/,生产速率表现性考虑生产速度上的损失和空转小停机。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损老化，操作人员的失误等。,3.),质量指数,=,良品,/,总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。,4OEE代表整体设备效能（Overall Equipment,5,C1. OEE,模型,5C1. OEE 模型,6,C2. OEE,术语定义,A,总时间,考虑已安装的设备数量，所要检查的月份的天数，以及可用的小时数。,对于在要检查的月份中，只部分安装的和减少的设备，只考虑设备安装好并在运行的天数。关于已安装的设备，不仅包括在车间中已经连接并准备使用的，还包括短暂停机（如在维修中的）和不是专门用于生产的设备。,不要考虑报废的设备，没有安装完成的，库存的设备和在安装中的设备。,B1,非工作日,设备关闭的天数，或者用当月的天数减去成型车间运行的天数,B2,突发异常事件,工作的天数与工厂运营的时间差异。这个差异可能是由罢工，临时解雇，暂停工作，缺乏能源以及考虑的但没有工作的天数。加班和额外的天数（在计划中没有预见的天数）需要减去。,C,设备不可用于生产,这部分指的是设备由于（试验，调试，升级，检修，移动）等原因不能用于正常生产的时间,D,用于生产的时间,指每月工厂准备好生产的时间，这是计算利用率的基础,E1,无计划,指设备没有计划用来生产的时间，实际的产能大于需求,E2,操作工休息时间,指假如没有代替的操作工，由于操作工休息而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为,0,E3,就餐,指假如没有代替的操作工，由于操作工就餐而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为,0,。,F1,计划缺勤,指假如没有代替的操作工，由于操作工培训，会议等等而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为,0,F2,预防性维护,在工作时间内由于计划性维修活动导致的停机时间,F3,工业化,指用来试验新产品，新工艺，技术改进，新产品预生产的时间,6C2. OEE术语定义A 总时间,7,H1,设备停机,指设备故障原因导致的停机时间,H2,更换设备换型时间,指从最后一个合格产品生产结束到第一个新规格生产结束。,不仅包括设备实际停机的时间，而且包括相应的设定、调试时间等等。,H3,工作循环,当程序停止后或启动时，设备的设定、预热等时间,H4,等待物料,在正常生产过程中，如果设备由于缺料或器具而停机，包括使上游和下游的物料流通中断的原因,H5,质量,指由于质量问题而损失的时间，包括半成品、原材料的问题 ，和重修不合格品，和直接导致停机的问题。,H6,换料,指由于更换材料而损失的时间,H7,非计划缺席,指由于人员的缺席而导致的停机时间（旷工，迟到，早退等）,I,操作时间,这指设备的工作时间,=D-(E+F+H),K,设备低效运行的损失,指在设备运行时，由于运行速度慢或者小停机造成的时间损失。,K1,速度损失,指当设备的周期时间要比标准时间慢而产生的损失,.,如果数据搜集是通过在线系统完成的，这个数据是精确的，否则可以自动计算到不明确的损失中。,K2,小停机损失,这部分损失指低于,1,5,分钟的停机。（如果数据搜集是通过在线系统完成的，这个数据是精确的，否则可以自动计算到不明确的损失中。,L,有效操作时间,-,指设备有效的用于生产的时间,=D-(E+F+H+K),M,废品损失,-,指由于生产过程中废品造成的损失，标准的计算方法是用废品的数量乘以平均的周期时间。,N,明确的损失,=(E+F+H+K+M),O,不明确的损失,=D-(N+Q),P,总损失,-,是明确的损失和不明确的损失之和,=N+O,Q,有价值的操作时间,-,指的是有效的操作时间中真正生产出好的产品的时间，用合格的产品的数量乘以平均的周期时间。,T,周期时间,-,生产单位产品所需要的时间,C2. OEE,术语定义,7H1 设备停机C2. OEE术语定义,8,班长,统计员填写,员工填写,D1. OEE,报表说明,8班长员工填写D1. OEE 报表说明,9,D2. OEE,报表,-data,9D2. OEE报表-data,10,D3. OEE,报表,-chart,10D3. OEE报表-chart,11,D4. OEE,报表,-VLA,11D4. OEE报表-VLA,12,E. OEE,六大损失,停机损失,换装调试,启动损失,速度损失,质量缺陷,小停机,六大损失类别,OEE,损失类型,损失原因,注释,停机损失,利用率,设备突发故障,-,机器过载,-,螺丝松,-,缺少润滑,-,刀具损坏,-,原材料短缺,因为一些大的故障,或者突发事件引起的停工,换装调试,利用率,-,寻找工具,-,更换夹具,-,安装新工具,-,调整设置,从一种产品更换到另一种规格产品的时间损失,启动损失,利用率,-,设备预热,-,设备启动到标准速度,设备从启动到正常工作所需要的时间,空转小停机,表现率,-,零件卡在轨道里,-,感应器不工作,-,软件程序不工作,-,设备运转不稳定,由于小的问题引起的中断,一般不需要维修人员介入,.(,一般指小于,15,分钟的停机,),速度损失,表现率,-,设备磨损老化,-,人为设置,-,设备过载,-,工具磨损,设备在低于其标准设计速度导致的损失,废品损失,质量系数,-,人工错误,-,材料过期,-,杂质,-,程序缺陷,生产出废品或者返工或管理次品造成的时间损失,12E. OEE六大损失停机损失换装调试启动损失速度损失质,13,E1.,停机损失,定义：由于机器故障或突发事件而损失的时间,由操作员填写,OEE,统计表来测量,应对措施,工程部预防性维护,操作员自己维护,(5S/,日常点检,),分析数据记录和帕拉图原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先排序,13E1. 停机损失定义：由于机器故障或突发事件而损失的时间,14,E2.,换装调整,定义：未经调整的按标准速度的由最后一件产品转入第一件新产品的运作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的新产品间的时间,通过操作员填写,OEE,统计表来测量,应对措施,运用,SMED,方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料）,通过,KPI,管理来监控换线时间是否按标准进行,实施持续改善行动,我们应该提前进行功能检查！,SMED,-,S,ingle,M,inute,E,xchange of,D,ie,快速换模,SMED,系统是一套能够有效缩短产品切换时间的系统,14E2. 换装调整定义：未经调整的按标准速度的由最后一件产,15,E3.,启动损失,定义：在生产流程结束或开始后预热或加速到标准生产状态,通过操作员填写,OEE,统计表来测量,应对措施,通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程特征,运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及,PDCA）,料,法,机,人,15E3.启动损失定义：在生产流程结束或开始后预热或加速到标,16,E4.,空转小停机,定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失的时间（如停机时间少于,15,分钟，开工推迟/完工提前）,应对措施,班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“周期练习”）,理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法,Learn from the best(,不同班次对比,竞赛,找到最好的操作方法,),一些小设备故障与工程维修部共同研究找到解决方案,明确确定工作时间标准,通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能,16E4. 空转小停机定义：机器故障停工或换线以外的原因造成,17,E5.,速度降低,定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失,由,PLC,控制器衡量,应对措施,明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因,请工程人员进行程序检查并进行修改,查找低速的原因并对设计速度提出质疑,17E5. 速度降低定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而,18,E6.,质量损失,定义：,生产出废品或者返工或管理次品造成的时间损失,由,废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失）,应对措施,了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来解决,使用,SMED,技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现流程标准化,源头管理,18E6. 质量损失定义：生产出废品或者返工或管理次品造成的,19,F1. OEE,的应用,项目改进,产能分析,人员需求,设备维护,设备投资,OEE,应用,19F1. OEE的应用项目改进产能分析人员需求设备维护设,20,F2.,利用,OEE,可以带来的利益,1.,降低待工停产的费用损失,当一台关键的设备处于待工停产的状态时，它也会使下游的操作处于停工待产的状态。这种情况会给客户造成负面影响，耽误产品的交货期，反过来又会影响工厂的资金周转和收益。例如，在一家典型的半导体工厂中，据初步估算，工艺设备的关键装置每停产,1h,，其收益损失将达到,100000,美元。相反，如果将一个典型工厂中,50,台最关键机床的待工时间减少,1%,，那么就可以为这个工厂提供更好的收益机会，可使其年费用节约近,1,亿美元。,2.,减少维修费用,采用,OEE,方法可以预测维修需求，从而可大大减低维修费用。随着待工停产原因历史数据库的不断扩大，维修部门可以利用这些数据，预测发生故障的发展趋势。通过接口将,OEE,系统与,CMMS,系统（计算机维修管理系统）连接，维修部门就可以预先采取措施进行预防性维护。例如，维修部门可预先订购必要的零配件，做到有备无患。它可以根据现有的资源，合理地配置维修人员，不需要在紧急的状态下临时雇佣维修人员。与机器发生损坏以后的大修相比较，这样做可以节约大量资金。,3.,提高劳动效益,由于当今的经济条件，大部分生产企业在很大程度上不得不缩小生产规模。因此，生产厂急切地希望优化和提高他们现有的生产能力。采用,OEE,系统，不但可以帮助他们找到操作员待工停产的原因，而且还可以积累生产率数据。有了这些信息，管理层就可以根据人员的生产率更好地判断资源的适当配置。,20F2. 利用OEE可以带来的利益1.降低待工停产的费用,21,4.,降低质量费用,质量系数是合格产品与产品总量之比的一个百分比。因此，一个,OEE,系统必须抓住所生产的产品总量、废品率和次品率以及找到造成次品或废品的原因。因为这一信息是在特定的机器上或生产线水平上获得的，实际上，这一能力可以体现产品的质量。采用,OEE,方法跟踪其中的质量数据，可以使生产经理找出问题的根源，从而可进一步降低因返工或废品所造成的相关费用。注意提高每个生产阶段的质量也可以降低质量保证期内的所需的费用。,5.,提高工作人员的生产率,采用,OEE,系统可以使加工车间实现无纸化生产。一般来说，工厂内的操作人员和监督管理人员需花费大量的时间在纸面上做记录、分析和报告待工停产的原因和根源。而采用,OEE,系统则能够自动地捕捉和报告待工时间及工作效益。这有利于节约非附加值报告活动中的时间损失，允许工作人员集中精力从事更有价值的任务。,6.,提高生产能力,在采用同等资源的情况下，机械待工时间的减少，对操作人员提高生产率有直接的影响；而次品率的降低，使生产水平获得了很大的提高。,F2. OEE,可以带来的利益,214.降低质量费用5.提高工作人员的生产率6.提高生产能力,22,G.,使用,OEE,时的注意事项,OEE,要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义,!,OEE,要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能,孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品,!,OEE,必须与精益原则相符，要确保对,OEE,的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间,!,22G. 使用OEE时的注意事项!,23,H. OEE,组织与职责,IE Dep.,生产,/,运营总监,生产部,经理,质控部,经理,总统计,总统计,各车间统计,各车间统计,各设备主机,组 织 结 构,职 责,明确设备各种损失,负责每班,OEE,损失数据填写准确,问题点及时反馈并协助改进,.,负责将,OEE,报表每日更新,设备,周期时间信息更新,并对异常情况进行确认,反馈与改进以及对现场工人的,OEE,培训,.,OEE,报表每日通报相关部门,周别,月别,以及年度分析汇总,VLA,分析,.,异常现象通报经理并协调相关部门处理,.,OEE,运营情况跟踪,异常情况处理,推进相关改善,.,OEE,导入,针对生产运营部门经理,车间主任,工程维修人员,班长,统计进行相关培训,关键或瓶颈工序的,OEE,项目改进,23H. OEE 组织与职责IE Dep.生产/运营总监生,24,PCR,直裁,(7:00-11:00),生产情况,:,7:00-8:00,因停电停机,1,小时,8:00-11:00,正常生产,共生产胎体,17,卷,每卷,140,米,在这,3,个小时中,换胎体大线,1,次,停机,7.5,分钟,换胎体工字轮,17,次,平均每次停机,0.5,分钟,胎体接头开,12,次,平均每次停机,0.4,分钟,换规格,2,次,平均每次停机,0.8,分钟,因等待胎体工字轮停机,40,分钟,周期时间为,0.0476,分钟,/,米,请计算这,4,个小时直裁的,OEE,密炼机器早班,(7,：,00-15,：,00),生产状况：,7,：,00-10,：,00,生产,M1BARB 40,车，中间凉胶架报警停机维修,20,分钟，,10,：,00,开始换线，,10,：,15,切换完毕开始正常生产,M1FINS,10,：,15-12,：,05,正常生产,M1FINS 25,车,12,：,05-12,：,25,等待托盘,12,：,25-14,：,00,正常生产,M1FINS 20,车,14,：,00-15,：,00,无生产计划,M1BARB/M1FINS,周期时间均为,4,分钟,/,车，其中两车有杂质需废弃,.,请计算早班机器,OEE,。,I. OEE,计算练习,1,2,3,24PCR 直裁(7:00-11:00)生产情况:密炼机器早,25,Thank you for your attention,!,谢谢支持,25Thank you for your attention,26,可编辑,感谢下载,26可编辑感谢下载,