质量改进七工具课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2021/1/1,*,#,质量改进,七工具,质量改进,七工具,检查,表(,Data collection form),分层,法(,Stratification),散布,图,(,Scatter),排列,图,(,Pareto),直方,图,(,Histogram),因果,图,(,Cause-Effect diagram),控制,图,(,Control Chart),一,、,检查,表(,Worksheet),检查,表又,称调查,表、,核对,表，它是用,来进行数据,的收集和整理，并在此,基础,上,进行,原因的初略分析。,常用的,调查,表有:(1)不合格品,项目调查,表,(2)缺陷,位置调查,表等,检查,表(,Worksheet),举例,在磨床上加工某零件外圆，由甲乙两工人操作各磨100个零,件，其产举例生废品45件，试分析废品产生的原因。,甲,乙,合计,100,100,200,表面粗糙度度不合格,2,1,3,圆柱度超出规范,1,2,3,锥 度 不 合 格,3,18,21,碰伤,17,1,18,小 计,23,22,45,检查,表(,Worksheet),若只对工人，不对不合格原因进行分层：两工人的废品率相,差无几，找不出重点。若只对不合格原因，不对工人进行分,层：则会得到主要因素为锥度不合格、碰伤两原因。对工人,及不合格原因分层后：甲工人主要因素为碰伤；乙工人主要,因素为锥度不合格,二,、,分层,法,(,Stratification),分层,法又叫,分类,法或分,组,法,就是按照一定的,标志,把搜集到的,数据,加以,分类整理,的一种方法.,分层,的目的在于把,杂乱无章,的,数据,加以整理,使之能,确切,地反映,数据,所代表的,客观事实,.,分层,的,原则,是使同一,层次内,的,数据波动,幅度,尽,可能小,而,层与层之间,的差別,尽,可能大.,通常有以下几种分,层,方法:(1)按,人员分层,(2)按班次,分层,(3),按设备分层,(4)按不同,供应,商物料分,层,(5)其它,分,层,法,(,Stratification),举,例:,气缸体毛坯完成金切后发现的不合格项,按其不同,供应,商,进行,分,层,三、散布,图,(,Scatter),定义,:散布,图,也叫,相关图,它是用,来,研究,判断两个变量之间相关关系,的,图,。,两个变量之间常见,的,两种关系,:(1),函数关系,(2)非确定性的,关系,散布,图,由一,个纵坐标,，一,个横坐标,，很多散布的,点,子組成。,散布,图,的作,图步骤,：(1)搜集,数据,(2)打,点,几种典型相,关,：(1),强,正,相关,(2)弱正相,关,(3)強,负,相,关,(4)弱,负,相,关,(5)不相,关,(6)非,线,性相,关,散布,图,(,Scatter),举,例：,酿,酒中酸度与酒度的散布,图,(,负相关,),X,X,X,X,X,X,X,酒度,酸度,散布,图,(,Scatter),例二：,热处理,中淬火,温度,与硬度,之间,的,散,布图,(正相,关,),X,X,X,X,X,X,X,硬度,溫度,四、排列,图,(,Pareto),排列图又称巴雷特图或主次因素分析图,1 产生：排列图是意大利经济、统计学家巴雷特(,Pareto),于,20世纪初创立的。他发现运用排列图，可以找出“关键的少,数和次要的多数”的关系。后来，美国质量管理专家朱兰,(,JMJuran),把该原理应用于质量管理工作中。在质量分析时,发现，尽管影响产品质量最关键的因素往往只是少数几项，而由它们造成的不合格产品却占总数的绝大部分。就是根据这个“关键少数，次要多数”的原理，使排列图在质量管理中，成为查找影响产品质量关键因素的重要工具。,排列,图,(,Pareto),2 用途：影响因素的主次位置，可从 排列图上一目了然。从而,明确改进方向和改进措施。采取措施后的效果，还可用排列,图进行对比确认。排列图不仅可用于质量管理，还广泛地应,用于其它领域。,排列,图,(,Pareto),一、确定所要调查的问题以及如何收集数据,选题，确定调查问题的类型，如不合格项目、损失金额、事故等。,确定时间,确定哪些数据是必要的，数据如何分类，如按不合格类型、时间、位置等。,确定收集数据的方法，以及在什么时候收集,例：了解发动机的可靠性：1、根据历次耐久试验的数据；2、根据二次赔偿的信息。,排列,图,(,Pareto),二、设计记录表，将统计结果填入表中，计算比率及累计比率，不分类的“其它”类不论其大小都要放在表末。,不合格类型,不合格数,比率（）,累计不合格,累计比率（）,气孔,夹砂,浇不足,裂纹,硬度低,其它,排列,图,(,Pareto),三、作图：画一横坐标轴两纵坐标轴，左边纵坐标轴上标件数（频数）的刻度，最大刻度为总件数；右纵坐标轴标上比率（频率）的刻度，最大刻度为100，左右轴刻度高度相等。在横轴上将频数从大到小依次画出各项目的直方条，直方条的高度表示频数的大小，各直方条应等宽不留空隙并占满整个横轴。,在图上标出名称，数据，作图人，采集数据日期等信息,排列,图,(,Pareto),排列图的分类,一、分析现象用排列图,与不良结果有关，用来发现主要问题：,质量：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等,成本：损失总数、费用等,交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等,安全：发生事故、出现差错等,排列,图,(,Pareto),二、分析原因用排列图,这类排列图与过程因素有关，用来发现主要问题,1、操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况以及个人本身因素；,2、机器：机器、设备、工具等；,3、原材料：制造商、工厂、批次、种类；,4、作业方法：作业环境、工序先后、作业安排、作业方法；,排列,图,(,Pareto),示例,例：降低发动机水泵漏水的用户赔偿次数（年共赔偿264次）,确定关键的少数问题,排列,图,(,Pareto),排列,图,(,Pareto),结论：波纹管（关键的少数原因）,进一步结论：裂纹的位置、大小基本一样,确定问题的原因,采用头脑风暴法集思广义，并绘制因果图,进行调查，确定最终问题的原因,排列,图,(,Pareto),注意事项,分类方法不同，得到不同排列图。,通过不同的角度观察问题,把握问题实质，需要用不同的分类方法进行分类,例：对二次赔偿单中的信息进行分析：,二次赔偿单中的信息：发动机型号、生产时间、使用时间、行驶里程、服务站名称、故障形态、故障零件、维修时间、维修费用、等。,分类：,排列,图,(,Pareto),注意事项,分类项目,指标,结论,故障形态,台数,发动机的主要故障,故障形态,维修费用,引起主要维修费用的故障,失效零件,台数,引起故障的主要零件,失效零件,发生的费用,出现故障时发生费用较大的零件,服务站,相同故障的维修时间或费用,不同维修水平的服务站,失效零件,在一定里程内出现故障的次数1/,MTBF）,可靠性差的主要零件,排列,图,(,Pareto),注意事项,因素分类,主要因素（,A,类因素）0%-80%,次要因素（,B,类因素）80%-90%,一般因素（,C,类因素）90%-100%,排列,图,(,Pareto),其他项所占百分比不能太大,如果太大说明项目分类不当，把许多项目归在了一起，这时应考虑采用另外的分类办法。,根据现象制作排列图，确定要解决的问题之后，必然确定了主要原因所在。确定了“关键的少数”,验证措施效果如何使用排列图,排列,图,(,Pareto),总改进效果,改进效果,排列,图,(,Pareto),举,例,排列,图,(,Pareto),练习,:,联系,工作,实际,或根据下列,数据画,排列,图,顾客对汽车质量投诉意见统计,如下表：,投诉统计,表,五、直方,图,(,Histogram),定义,：直方,图,是,通过对数据,的加工整理，,从,而分析和掌握,质量数据,的分布,状况,和估算工序不合格品率的一种方法。,用途：常用于分析,质量,原因，,测量,工序能力，,估计,工序不合格品率等。,作直方,图,的三大,步骤,：(1)作,频数,分布表(2),画,直方,图,(3),进行相关计算,常见,的几种典型,形状,：(1)正常型(2),孤岛,型(3),偏向,型(4),平顶,型,定量表示直方,图,的主要,统计,特征值：,(1)平均值-,表示,数据,的分布中心位置，,(2),标准偏差,-表示,数据,的分散程度。,直方,图,(,Histogram),举,例,正常型,平顶,型,偏向,型,直方,图,(,Histogram),直方,图,(,Histogram),练习,:根据下面,或,联系,工作,实际画,直方,图,螺纹紧固件的拧紧力矩数据,六、因果,图,(,Cause-Effect diagram),定义,：因果,图,又叫石川,图,或,鱼骨图,，是表示,质量,特性与原因,关系,的,图，是1953年由日本东京大学教授石川馨第一次提出。,作图要点,：(1)明确需要分析的,质量问题,或确定需要,解决,的,质量,特性(2)召集同,该质量问题,有,关,的人員,参加,“,诸葛亮会,”,集思广益,各抒己见,。(3)向右,画,一,条带箭头,的主干,线将质量问题写,在,图,的右,边,，一般按5,M1E,分,类,，然后,围绕,各大原因逐,级,分析展,开,到能采取措施,为,止。(4),记录,有,关事项（如产品名称、工序、小组名称、参加人及日期等,。,）,因果,图,(,Cause-Effect diagram),常见,的,错误,及注意,事项,：,(1)确定的,质量问题,或,质量,特性,笼统,不具体，,针对,性不,强,(2)原因分析,展开,不充分，只是依靠少,数,人“,闭门造车,”,(3),画,法不,规范,(4),一个质量特性画一张图，不要将多个质量特性画在一张图上。,因果,图,(,Cause-Effect diagram),举例,活塞销孔孔径尺寸为什么会超差,未按中间尺寸对刀,方法,材料,机床,床温不够,环境,操作者,量值传递标准不一致,无温差修正标准,责任心差,室外气温影响,自然时效不好,停车时间长,预热时间短,刀头未压紧,未按工艺执行,未定时检测,早晚温差大,寒流,暖气不正常,室内温差大,两台量仪量值不一致,未在标温下鉴定环规,人工时效不好,炉温低,毛坯变形,时间短,因果,图,(,Cause-Effect diagram),因果,图,(,Cause-Effect diagram),练习,:,联系实际,中的,问题,画,出因果,图,及,对策,表,方法,材料,机床,环境,操作者,七、控制,图,(,Control Chart),定义,：控制,图,又叫管制,图,，它是用于分析和,判断,工序是否,处,于控制,状态,所使用的,带,有控制界限,线,的,图,。,原理：3,Sigma,原理,计量,值：,长,度，,时间,，,温度,等,计数,值：不良品件,数,，合格品件,数,，布匹的,疵点数,等,计量,值控制,图,:,X Bar Chart,(,均值-极差控制,图,),计数,值控制,数,:,P-Chart(,不合格品率控制,图,),DPMO-Chart(,每百万机会数中缺陷数控制,图,),控制,图,(,Control Chart),控制,图,(,Control Chart),PDCA,循环图,不斷,改進,解决问题,的程序,七工具,在,PDCA,循,环,圈中,的,应用,:,I.,排列,图,直方,图,控制,图,II.,因果,图,III.,排列,图,散布,图,VI.,排列,图,直方,图,控制,图,不断,I,是 否 能 做,进 行 及 评 估,计划如何进行,选择解决方法,提出解决方法,资 料 分 析,资 料 搜 集,是否已将问题解决,如何进行,我们知道,发 生 何 事,根本原因,我们能做,什么方法,VII,VI,V,IV,III,II,问 题 鉴 定,不 断 改 进,改进,The End,生活中的辛苦阻挠不了我对生活的热爱。,12月-24,12月-24,Sunday,December 1,2024,人生得