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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,第一章 塑料及其成型基础知识,第一节 塑料及其制品,第二节 塑料成型,第三节 塑料制品工艺性分析,第一章 塑料及其成型基础知识第一节 塑料及其制品,第一节 塑料及其制品,第一节 塑料及其制品,随着塑料工业的飞速发展，塑料与钢铁、木材、水泥一起构成了现代工业四大基础材料，在国民经济发展中占据着重要地位。可以说，塑料制品无所不在，并逐渐取代我们熟知的传统材料，渗透到人类生活的众多领域。当然，要生产外形美观、性能可靠、尺寸合格的塑料制品，除了原材料的合理选择，制品结构的合理确定，成型方法及成型工艺的正确制定，还离不开成型模具的合理设计和精良制作。,a,）,b,）,c,）,d,）,塑料制品示例,a,）三通,b,）手机壳,c,）电吹风外壳,d,）购物车塑料件,随着塑料工业的飞速发展，塑料与钢铁、木材、水,一、塑料,1,塑料及其组成,塑料是以树脂为基础原材料（含量一般为,40,100,），并辅以添加剂而制成的有机合成材料。,作为塑料中最重要的成分，树脂不仅起着粘结作用，而且决定着塑料的性能，故塑料常以其中的树脂来命名。,一、塑料1塑料及其组成 塑料是以树脂为基础原,（,1,）树脂,树脂,是,一种相对分子量不确定但通常较高的有机物质，具有软化或熔融范围，在外力作用下有流动倾向，这也是塑料成型的基础。树脂有天然树脂和合成树脂之分。,树脂,天然树脂,：,来自树木分泌出的脂物（如松香）、热带,昆虫分泌物中的提取物（如虫胶）或石,油中的提取物（如沥青），目前我们所使,用的塑料很少采用天然树脂。,合成树脂,：,合成树脂则为采用人工方法制得，又称,聚合物，例如聚乙烯、尼龙、环氧树脂,等,。,（1）树脂 树脂是一种相对分子量不确定但通常较,（,2,）添加剂,添加剂,是,为改善塑料的成型工艺性能、改善塑料制品的使用性能或降低塑料制品的成本而加入的一些物质。添加剂包括填充剂、增塑剂、着色剂、稳定剂等。,需要指出的是，有些树脂可以直接作为塑料使用，如聚乙烯、聚苯乙烯、尼龙等，但多数树脂必须在其中加入一些添加剂，方能作为塑料使用，如酚醛树脂、氨基树脂、聚氯乙烯等。所以，在塑料中，树脂虽然起着决定性的作用，但添加剂的作用也不能忽视。,（2）添加剂 添加剂是为改善塑料的成型工艺性能,2,塑料的分类,（,1,）热塑性塑料,所谓热塑性塑料，是指在特定温度范围内能反复加热软化熔融，冷却后硬化定型的塑料，它是可重复成型的塑料。正因为如此，在热塑性塑料加工中产生的边角料及废品可以回收粉碎成颗粒后掺入原料中利用，以提高其使用率。,聚乙烯（,PE,）、聚氯乙烯（,PVC,）、聚苯乙烯（,PS,）、聚丙烯（,PP,）、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（,ABS,）、聚碳酸酯（,PC,）、聚酰胺（,PA,，,俗称尼龙）、聚苯醚（,PPE,）、聚砜（,PSU,）、聚甲基丙烯酸甲酯（,PMMA,，,俗称有机玻璃）等是常用的热塑性塑料。热塑性塑料制品示例如,下,图所示。,2塑料的分类 （1）热塑性塑料 聚乙烯,热塑性塑料制品示例,a,）货架,b,）储物箱,c,）水管,d,）砧板,e,）直尺,f,）儿童乐园,g,）木马,热塑性塑料制品示例a）货架,（,2,）热固性塑料,所谓热固性塑料，是指加热到一定温度时能软化熔融，可塑制成型，并硬化定型的塑料，这类塑料在成型过程中，既有物理变化又有化学变化，成型后再次加热时不会再度软化熔融。,酚醛塑料、氨基塑料、环氧树脂（,EP,）、有机硅塑料、硅酮塑料、聚邻苯二甲酸二烯丙酯（,PDAP,）等是常用的热固性。热固性塑料制品示例如,下,图所示。,由于上述特性，加工中的边角料和废品不可回收再生利用。,（2）热固性塑料 酚醛塑料、氨基塑料,热固性塑料制品示例,a,）法兰,b,）手掌模型,c,）胶合板,d,）开关和插座,e,）空气开关,f,）压扣开关,热固性塑料制品示例a）法兰,根据塑料的性能和用途，在实际使用中，还可将其分为通用塑料、工程塑料和增强塑料。,类别,相关说明,通用塑料,通用塑料主要包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、酚醛塑料和氨基塑料六大品种，它们占塑料总产量的一大半以上，产量大、用途广、价格低是它们的特点,工程塑料,工程塑料则强度高、刚性好、可代替金属用作工程材料，例如,ABS,、聚碳酸脂等,增强塑料,增强塑料是指加入玻璃纤维填料或其他纤维作为增强材料，以树脂为黏结剂的塑料，热固性塑料的增强塑料又称为玻璃钢,根据塑料的性能和用途，在实际使用中，还可将其,3,塑料的使用性能,塑料的使用性能是指塑料制品在实际使用中需要的性能，主要包括：物理性能、化学性能、机械性能、热性能、电性能等，这些性能可以通过一定的指标来衡量，且这些指标可以用一定的实验方法来测得。常用塑料的使用性能见教材附录一。,3塑料的使用性能 塑料的使用性能是指塑料制品,二、塑料制品,1,塑件制品的分类,制品类型,示例,说明,塑件,塑,件是一种最常见的塑料制品，它具有特定的使用功能和结构形状，成型后一般无须加工或只需作少量的加工就能投入使用,塑料型材,按,一定的截面形状和尺寸规格成型加工后供应市场的塑料制品，用户在使用时一般还需要作切割或其他加工。常用的塑料型材有实心型材、管类型材、异性截面型材和共挤复合型材,其他塑料制品,主要,包括：塑料丝、塑料绳、塑料网；塑料纤维及其纺织物；塑料薄膜及其制品（如塑料袋、胶粘带）；玻璃钢（玻璃纤维增强塑料）制品,塑料制品的分类,二、塑料制品1 塑件制品的分类制品类型示例说明塑件,2,塑件制品的特点及生产,（,1,）,塑料制品的特点,塑料（制品）的特点主要表现为：密度低，化学稳定性高，绝缘性良好，光、电、声、磁特性优良，摩擦因数较低（有些塑料有很好的自润滑性），来源丰富,可以使用高效率的工艺方法进行成型加工。,当然，塑料并非十全十美，有些缺陷至今未能克服，如老化、不耐高温等。正因为如此，塑料还不能从根本上替代金属材料。,2塑件制品的特点及生产 （1）塑料制品的特点,（,2,）,塑料制品的生产,塑料制品的生产又称为塑料加工，它是一个复杂而繁重的过程，其完整工序要经历的过程如下图所示，共由三个生产部门组成：塑料原料生产部门、塑料生产部门、塑料制品生产部门。,塑料制品的生产过程,（2）塑料制品的生产塑料制品的生产过程,第二节 塑料成型,第二节 塑料成型,塑料成型的工艺种类很多，利用成型设备和模具通过加压、加热使塑料成型的方法称为模塑成型。作为一种广泛应用的、先进的塑料加工方法，模塑成型不仅所得塑料制品高度一致，而且生产过程易于实行机械化和自动化。当然，这一切与成型方法（包括成型工艺）、成型设备、成型模具密不可分。,塑料成型的工艺种类很多，利用成型设备和模具通,一、塑料成型方法,在塑料制品生产中，主要采用的塑料成型方法包括：注射成型、压塑成型、压注成型、挤出成型、吹塑成型、气压成型和发泡成型等。生产实际中，应根据具体的制品材料及要求采用不同的成型方法。,一、塑料成型方法 在塑料制品生产中，主要采用的,注射成型是热塑性塑料产品最为普遍的一种成型方法，它是在加压条件下，将塑料物料由注射机加热料筒经过模具浇注系统，注入闭合模具模腔的模塑方法,。,1,注射成型,注射成型示意,注射成型主要用来成型从日常生活用品到各类复杂的机械、电器、交通工具等零件，几乎可以涵盖所有的热塑性塑料制品，及某些热固性塑料制品。,注射成型是热塑性塑料产品最为普遍的一种成型方,压缩成型是指塑料物料在模具模腔中，通过加压且通常需要加热的成型方法。它是较早采用的塑料成型方法，其使用设备为压力机。,2,压缩成型,压缩成型示意,压缩成型通常用于热固性塑料制品的成型，例如，树脂镜片、汽车方向盘、仪表壳、电器开关和插座等。,压缩成型是指塑料物料在模具模腔中，通过加压且,压注成型是指使塑料物料经过加热室进入热模具的闭合模腔而成型的模塑方法。压注成型又称传递成型或挤塑成型，它是在压缩成型基础上发展起来的塑料成型方法，其设备同样是压力机。,3,压注成型,压注成型示意,压注成型主要用于热固性塑料制品的生产。由于能生产比较精密的带细薄嵌件的制品（例如，封装电器元件等），因此，广泛应用于电机、电器、灯具等行业。,压注成型是指使塑料物料经过加热室进入热模具的,挤出成型是将固态塑料在一定温度和一定压力下熔融、塑化，利用挤出机的螺杆旋转（或柱塞）加压，使其通过特定形状的口模成为截面与口模形状相仿的连续型材的方法,。,4,挤出成型,挤出成型示意,挤出成型是塑料型材的主要成型方法，轴向任何处断面形状和尺寸一样的制品，均可采用挤出方法成型,，例如，管材、棒材、板材、薄膜及电线电缆等。,挤出成型是将固态塑料在一定温度和一定压力下熔,二、注射成型工艺,影响塑料制品成型工艺的因素主要包括：塑料形态、收缩性、流动性、吸水性、结晶性、热敏性、应力开裂及熔体破裂等。,1,考虑因素,（,1,）塑料形态,（,2,）收缩性,（,3,）流动性,（,4,）吸水性,（,5,）结晶性,（,6,）热敏性,（,7,）应力开裂及熔体破裂,二、注射成型工艺 影响塑料制品成型工艺的因素主,塑料的成型特性是塑料成型工艺性能的体现，它不仅关系到塑料能否顺利成型及塑件质量，同时也影响着模具的设计要求。,尽管塑料品种繁多，但常用的热塑性塑料主要为聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物、聚碳酸酯等，它们各自的成型特性见教材附录二，供模具设计时参考。,2,塑料的成型特性,塑料的成型特性是塑料成型工艺性能的体现，它不,3,注射成型阶段,塑料制品注射成型生产工艺过程循环如下图所示，其过程可概括成三个阶段：成型前的准备、注射过程、塑料制品的后处理。,注射成型生产工艺过程循环,3注射成型阶段 塑料制品注射成型生产工艺过程,（,1,）成型前的准备,注塑成型前的准备工作，应根据具体塑料制品的成型需要，从多方面做起，其可能涉及内容包括：原料检验和工艺性能测定、原料着色（按需要）、原料预热干燥（按需要）、嵌件的预热（按需要）、料筒的清洗（在改变成型产品、更换原料及颜色时进行）、脱模剂的选用（根据具体情况）等。,（1）成型前的准备 注塑成型前的准备,（,2,）注射过程,注射过程是一个间歇过程，是塑料原料转变为塑料制品的最主要阶段，主要包括加热塑化、加压注射、冷却定型三个基本工步。,1,）,加热塑化,塑料的塑化是一个比较复杂的物理过程。简单地说，加热塑化是塑料在料筒内经过加热达到熔融流动状态并具有良好可塑性的过程（如右图所示），通过塑化，物料由松散的粉状或粒状固体转变成连续的均化熔体。,加热塑化,（2）注射过程 注射过程是一个间歇过,2,）加压注射,加压注射是指通过注射机柱塞或螺杆，按要求的压力和速度将已经塑化好的塑料熔体，推挤至料筒前端，经喷嘴和模具的浇注系统高速注射入模腔的过程，如下图所示。该工步经历的时间虽短，但熔体在其间所发生的变化却不少，而且这些变化对制件塑料制品的质量有着重要影响。,加压注射,2）加压注射 加压注射是指通过注射机柱塞或螺杆，按要求,3,）冷却定型,冷却定型是自塑料熔体完全冷凝，至塑料制品从模腔中脱出时的过程。在该工步内，模具内的塑料主要是继续进行冷却、凝固、定型，以使塑料制品在脱模时具有足够的强度和刚度，而不至于破坏及变形。,冷却定型,当塑料制品完全冷却凝固后，即可打开模具，在推出机构作用下，塑料制品被推出模外，完成一个注射工作循环。,塑料制品脱模,3）冷却定型 冷却定型是自塑料熔体完全冷凝，至塑料制品,成型过程中，塑料熔体在温度和压力作用下的变形流动行为非常复杂，再加上流动前塑化不均、充模后冷却速度不同，塑料制品内经常出现不均匀的结晶（对于结晶型塑料）、取向和收缩，从而导致塑件内产生相应的结晶、取向和收缩应力，除引起脱模后时效变形外，还使塑料制品的力学性能、光学性能及表观质量变坏，严重时还会开裂。为此，需对塑料制品进行适当的后处理。,根据塑料的特性和使用要求，塑料制品的后处理包括退火处理和调湿处理。,当然，如果塑料制品要求不高，可以不进行后处理。,（,3,）塑料制品的后处理,成型过程中，塑料熔体在温度和压力作用下的变形流动行为,4,成型工艺条件,在塑料制品的注射成型生产中，工艺条件的选择和控制是保证顺利成型和制品质量的关键。温度、压力和时间是注射工艺最主要的工艺条件，它们被称为注射成型工艺条件的三大要素。,4成型工艺条件 在塑料制品的注射成型生产中，,注射成型过程中需要控制的温度包括：料筒温度、喷嘴温度和模具温度。其中，料筒温度和喷嘴温度关系到塑料的塑化和塑料熔体的流动（充模），模具温度则关系到塑料熔体的流动和冷却定型。,1,）,料筒温度,料筒温度的选择应考虑塑料的品种和特性。不同的塑料具有特定的粘流温度或熔点，为了保证塑料熔体的正常流动，不使塑料发生过热分解，料筒最适合的温度范围应在粘流温度（或熔点温度）和热分解温度之间。,料筒的温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度较低，喷嘴处的温度较高。,（,1,）温度,注射成型过程中需要控制的温度包括：料筒温度、,影响喷嘴温度的因素很多，在实际生产中可根据经验数据，结合实际条件，初步确定适当的温度，然后通过对塑料制品的直观分析或熔体“对空注射”进行检查，并进行调整。,喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度，喷嘴温度太高，熔体在喷嘴处产生流涎现象，塑料易发生热分解；但喷嘴温度也不能太低，否则易产生冷块或僵块，使熔体产生早凝，其结果是凝料堵塞喷嘴，或是将冷料注入模具模腔，导致制品缺陷。,2,）,喷嘴温度,影响喷嘴温度的因素很多，在实际生产中可根据经,模具温度取决于塑料的特性（有无结晶性）、塑料制品的结构及尺寸、塑料制品的性能要求及其成型工艺条件（如熔体温度、注射速度、注射压力和成型周期）等。选择模具温度还要考虑塑料制品的壁厚，壁厚大的塑料制品，模温一般应较高，以减小内应力和防止塑料制品出现凹陷等缺陷。,模具温度一般采用通入一定温度的冷却介质来控制，也可依靠熔料注入模具自然升温或自然散热达到平衡而保持一定的模温，在特殊情况下还可以采用电加热器加热模具来保持模温。不过，无论采用哪种方法使模具保持模具温度，对塑料熔体而言都是冷却，因此，模具温度应低于塑料的玻璃化温度或热变形温度，以保证塑料熔体的凝固定型和脱模。,3,）,模具温度,模具温度取决于塑料的特性（有无结晶性）、塑,注射成型过程中需要控制的压力包括塑化压力、注射压力和保压压力，它们选择得合适与否，将直接影响塑料的塑化和塑料制品的质量。,1,）,塑化压力,塑化压力又称螺杆背压，它是指采用螺杆式注射机注射时，螺杆头部熔体在螺杆转动时所受到的压力。,塑化压力的选择随所用塑料的品种而定。一般来说，在保证塑料制品质量的前提下，可选用较低的塑化压力，并在实际操作中，通过液压系统中的溢流阀进行调整。,（,2,）压力,注射成型过程中需要控制的压力包括塑化压力、注,注射压力是指柱塞或螺杆轴向移动时其头部对塑料熔体所施加的压力。其大小由注射机上的压力表来指示，并可通过控制系统来调整。,注射压力的大小取决于注射机的类型、塑料的品种、模具浇注系统（例如结构、尺寸与表面结构）、模具温度、塑料制品的壁厚及流程大小等。,在其他条件相同的情况下，柱塞式注射机的注射压力应比螺杆式注射机的注射压力大，这是因为塑料在柱塞式注射机料筒内的压力损耗大于螺杆式注射机的缘故。,2,）,注射压力,注射压力是指柱塞或螺杆轴向移动时其头部对塑料,模腔充满后，继续对模内熔体施加的压力称为保压压力。保压压力的作用是使熔体在压力下固化，并在收缩时进行补缩，从而确保获得完整的塑料制品。,保压压力通常不大于注射时的注射压力，过大的保压压力易产生溢料、溢边，并增加塑料制品的应力。,3,）,保压压力,模腔充满后，继续对模内熔体施加的压力称为保压,在注射生产中，完成一次注射成型过程所需要的时间称为成型周期。成型周期包括合模时间、注射时间、保压时间、模内冷却时间和其他时间。其中，注射时间和模内冷却时间最为重要，对塑料制品的质量有着决定性影响。,在保证塑料制品质量的前提下，应尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间,。,（,3,）时间,在注射生产中，完成一次注射成型过程所需要的时间,三、注射成型设备,1,注射机的结构及作用,注射机是塑料注射成型加工的成型设备，是必备的物质条件。在生产实际中，注射机有多种类型，尽管它们外形不同，但基本上都是由塑化注射系统、合模系统、液压传动系统和电气控制系统等部分组成，,下,图所示为卧式注射机结构示意图和实物图。,卧式注射机（螺杆式）,三、注射成型设备1注射机的结构及作用 注射机,塑化注射系统的主要作用是使塑料物料均匀地塑化成熔融状态的熔体，并以一定的注射压力和注射速度，把一定量的塑料熔体注入成型模具的模腔中。,在塑化装置中，螺杆是关键部件，负责塑化物料并将其注进模具腔体；机筒是重要部件，它与螺杆共同完成对物料的输送、塑化和注射；而喷嘴则是机筒与模具之间的连接桥梁，是注射时熔体高速注入模具的通道。,塑化注射系统的组成框图,（,1,）塑化注射系统,塑化注射系统的主要作用是使塑料物料均匀地塑化,合模系统,（又称锁模系统）,的作用是保证成型模具灵活、准确、迅速、可靠和安全地启闭。其中，模板主要用于安装成型模具、导柱、合模机构、顶出机构等；导柱用于连接前模板、后模板，并保证动模板平行移动。,由于注入模具腔体的塑料熔体具有很高的压力，为防止塑料熔体外溢，保证模具腔体严密闭合，要求合模系统能够产生足够的合模力（锁模力）。,合模系统的组成框图,（,2,）合模系统,合模系统（又称锁模系统）的作用是保证成型模具,作为动力系统的液压传动系统，其作用是保证注射机能够按照预定的工艺过程要求（如压力、速度、温度、时间等）和动作顺序准确、有效地工作。,与液压传动系统相互协调，完成注射机的各项预定动作，是电气控制系统的作用所在。,（,3,）液压传动系统和电气控制系统,作为动力系统的液压传动系统，其作用是保证注射,注射机的工作是按照预定的塑料制品成型工艺要求，通过安装于注射机动模板和前模板（也称固定模板）间的注射模，按部就班地进行的。通常遵循如,下,图所示的加料加热塑化充模保压补缩卸压注射装置后退脱模的工作循环过程，如此往复，不断生产出所需要的塑料制品。,注射机的工作循环过程,2,注射机工作循环过程,注射机的工作是按照预定的塑料制品成型工艺要求,立式注塑机、卧式注塑机和角式注塑机,a,）立式注塑机,b,）卧式注塑机,c,）角式注射机,3,注射机的分类,注射机有多种分类方法。按外形特征可分为立式注射机、卧式注射机和角式注射机；按塑料在料筒中的塑化方式，可分为柱塞式注射机和螺杆式注射机。当然，还可以根据其他需要进行分类。,立式注塑机、卧式注塑机和角式注塑机 a）立式注塑机,常用类型注塑机的特点,注射机类型,特点说明,外形特征,立式,立,式注射机的注射系统与合模系统的轴线一致并垂直于地面，注射系统多为柱塞式结构，注射量一般小于,60cm,3,。立式注速机的优点是占地面积较小，模具装卸方便，动模一侧安放嵌件便利；其缺点是机器重心高、不稳定，加料比较困难，推出的塑料制品需要用人工或其他方法取出，不易实现自动化生产,卧式,卧,式注射机是使用最广泛的注射机，注射系统与合模系统的轴线都呈水平布置，注射系统有柱塞式和螺杆式两种结构之分，注射量,为,60cm,3,及以上的均为螺杆式。卧式注射机的优点是机器重心低，比较稳定，操作、维修方便，塑料制品推出后可利用其自重自动落下，便于实现自动化生产，对大、中、小型模具都适用；其主要缺点是模具安装比较困难,角式,角,式注射机的注射系统与合模系统的轴线相互垂直，常见的角式注射机是沿水平方向合模，沿垂直方向注射，其注射系统一般为柱塞式结构，采用齿轮齿条传动或液压传动，注射量较小，一般小于,45cm,3,。角式注射机的优点介于卧、立式注射机之间，结构比较简单，可利用开模时的丝杠转动对有,螺纹,的塑件实现自动脱卸；其缺点是机械传动无法准确可靠地注射和保持压力及锁模力，模具受冲击和振动较大,常用类型注塑机的特点注射机类型特点说明外形特征立式,注射机类型,特点说明,塑化方式,柱塞式,注,射柱塞直径为,20,100mm的,金属圆杆，当其后退时，物料自料斗定量地落入机筒内，柱塞前进，原料通过机筒与分流梳的腔内，将塑料分成薄片，均匀加热，并在剪切作用下塑料进一步混合和塑化，并完成注射。多为立式注射机，注射量小于,30,60g，,不易成型流动性差、热敏性强的塑料。柱塞式注塑机由于自身结构特点，在注射成型中存在着塑化不均、注射压力损失大等问题,螺杆式,螺,杆在机筒内旋转时，将料斗内的塑料卷入，逐渐压实、排气和塑化，将塑料熔体推向机筒的前端，存积在机筒顶部和喷嘴之间，螺杆本身受熔体的压力而缓慢后退。当积存的熔体达到预定的注射量时，螺杆停止转动，在液压缸的推动下，将熔体注入模具。卧式压力机多为螺杆式,常用类型注塑机的特点,续表,注射机类型特点说明塑化方式柱塞式 注射柱塞直径为2,4,注射机的型号及选用,注射机型号主要有三种标准表示方法：注射量表示、合模力表示、注射量与合模力同时表示，它们是注射机工作能力的表示。,注射机型号中的字母,S,表示塑料机械,，,Z,表示注射机,，,X,表示成型,，,Y,表示螺杆式（无,Y,表示柱塞式）。,（,1,）塑化注射系统,4注射机的型号及选用 注射机型号主要有三种标,注射机选用涉及两方面内容：第一，确定注射机型号，使注射机规格参数满足塑料、塑料制品、注射模具及注射工艺等要求；第二，调整注射机技术参数，直至满足所需要求。其具体过程如下三个阶段：,第一阶段，根据塑料的品种、塑料制品的结构、成型方法、生产批量、现有设备及注射工艺，选择注射机类型。,第二阶段，根据以往的经验和注射模具大小，初步选择注射机型号。,第三阶段，进行注射机参数校核，以满足生产的要求；注射机参数校核通常包括五方面：最大注射量校核、注射压力校核、锁模力校核、安装部分尺寸校核、开模行程和顶出机构校核，相关要求见,下,表。,（,2,）,注射机选用与参数校核,注射机选用涉及两方面内容：第一，确定注射机型,注射机参数的校核要求,校核参数,校核要求,最大注射量,塑,料制品连同浇注系统凝料在内的质量一般不应大于注射机的公称注射量的,80%,注射压力,注,射机的公称压力要大于塑料制品成型的压力,锁模力,高,压塑料熔体充满模腔时产生的推力应小于注射机的公称锁模力，否则将产生溢料现象,安装部分尺寸,模,具的设计应校对喷嘴尺寸、定位圈尺寸、最大模具厚度、最小模具厚度及模板上的螺孔尺寸,开模行程和顶出机构,塑,料制品从注射模具中取出时所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否则塑料制品无法从模具中取出,例：,某材料为,ABS,的底座零件，拟采用注射工艺成型（一模两件），其注射机选用过程及相关内容说明见,下,表。,底座零件,过程,内容及说明,注射量估算,为确定注射机型号，需要计算塑料制品用料。经采用,UG软件建模分析，并将浇注系统流道凝料的质量按塑料制品0.6倍估算，注射量大约为90cm,3,注射机初选,根据注射量大小，结合企业现有设备情况，初步选择,XSZY125型注射机,查得该型号注射机的主要参数如下：,公称注射量125cm,3,注射压力,120MPa,锁模力,900kN,最大成型面积,320 cm,3,模具最大厚度,300mm,模具最小厚度,200mm,拉杆空间,260mm290mm,注射机选用示例,例：某材料为ABS的底座零件，拟采用注射工艺,过程,内容及说明,参数校核,最大注射量,注射机的公称注射量为,125cm,3,，其,80为100cm,3,，超过预估的注射量,90cm,3,，满足要求,注射压力,一般来说，塑料熔体在模腔内的平均压力为,2040MPa，而所选注射机的公称注塑压力为120MPa，远远超过塑料制品成型所需的实际注射压力,锁模力,经采用,UG软件建模分析，该塑料制品和浇注系统在分型面上的投影面积约为4800mm,2,，故高压塑料熔体充模时产生的最大推力为,480040192000N,192kN,，大大低于所选注射机的公称锁模力,900kN,注：未进行安装部分尺寸、开模行程和顶出机构参数校核,注射机选用示例,底座零件,例：,某材料为,ABS,的底座零件，拟采用注射工艺成型（一模两件），其注射机选用过程及相关内容说明见,下,表。,过程内容及说明参数校核最大注射量注射机的公称注射量为125c,第三节 塑料制品工艺性分析,第三节 塑料制品工艺性分析,一、塑料制品工艺性及其分析内容,1,塑料制品工艺性,塑料制品的形状结构、尺寸大小、精度和表面质量要求等，对所采用的成型工艺和模具结构的适应程度，称为塑料制品的工艺性。它反映了塑料制品加工成型的难易程度，塑料制品的设计，主要是根据其使用要求进行的，在满足使用要求的前提下，应确保成型工艺稳定，模具结构简单，生产成本降低。塑料成型模具的设计是在塑料制品工艺性分析的基础上进行的。,一、塑料制品工艺性及其分析内容1塑料制品工艺性,2,工艺性分析内容,塑料制品工艺性分析涉及的内容主要包括：塑料制品原材料分析、塑料制品的尺寸和精度分析、塑料制品的表面质量分析、塑料制品的几何形状及结构分析、塑料制品的特殊结构（例如文字、螺纹、齿轮、嵌件）分析等。,满足使用性能和成型工艺要求，力求做到结构合理、造型美观、便于模具制造，是对塑料制品工艺性的根本要求。,2工艺性分析内容 塑料制品工艺性分析涉及的内,二、工艺性分析,1,塑料制品原材料分析,塑料制品原材料分析，是从使用性能和成型性能角度对塑料制品所选塑料原材料进行分析。通过分析，判断塑料制品所选材料是否满足使用和成型需要。,例如，某仪表外壳件，需大批量生产，材料为,ABS,，拟采用注射成型，其原材料分析见下表。,二、工艺性分析1塑料制品原材料分析 塑料制品,制品图样,使用性能分析,该,材料刚性好，耐水、耐热性强，其介电性能与温度和频率无关，为理想的绝缘材料,成型性能分析,该,材料吸水性小，熔体的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该材料成型时易产生缩孔、凹陷、变形等缺陷。成型温度低时，方向性明显，凝固速度较低，易产生内应力,分析结论,在,成型时应注意控制好成型温度，浇注系统应缓慢散热，冷却速度不宜过快,塑料制品原材料分析,制品图样使用性能分析 该材料刚性好，耐水、耐热性强，,2,塑料制品的尺寸和精度分析,塑料制品的尺寸是指塑料制品的总体尺寸，而不是壁厚、孔径等之类结构尺寸。其尺寸大小由其结构及使用要求决定，并受成型加工时塑料的流动性和塑料成型设备的工作能力的影响。,一般来说，要求承载大的塑料制品，其尺寸也大；在同样承载的情况下，塑料制品的尺寸与塑料品种有关，塑料强度高，尺寸可相应小些。,总之，在满足塑件使用要求的前提下，应将塑料制品的尺寸设计得尽量小一些。,（,1,）塑料制品尺寸,2塑料制品的尺寸和精度分析 塑料制品的尺寸是,塑料制品的尺寸精度是指所获得的塑料制品的尺寸与产品图样中尺寸的符合程度。由于材料、成型工艺和模具状态等因素的影响，塑料制品在成型过程中不可避免地会产生尺寸误差。为此，国家标准,塑料模塑件尺寸公差,（,GB/T14486,2008,）对模塑件尺寸公差的代号、等级及数值（见教材附录四），公差等级的选用，标注公差的尺寸、未注公差的尺寸等进行了基本规定。,根据基本规定，模塑件尺寸公差的代号为,MT,，公差等级分为,7,级，,MT1,级精度最高，且一般不采用，,MT7,级精度最低；标准只规定公差，基本尺寸的上、下偏差可根据实际需要分配。,（,2,）塑料制品的尺寸精度,塑料制品的尺寸精度是指所获得的塑料制品的尺寸,塑料制品的表面质量要求涵盖塑料制品的表面粗糙度（表面结构）、光亮程度，色彩均匀性，表面缺陷（例如缩孔、凹陷等），推杆痕迹，对拼缝、熔接痕、毛刺等。塑料制品外观要求越高，表面结构值应越低。塑料制品表面结构,Ra,值一般为,1.6,0.8m,。,塑料制品表面结构主要取决于模具型腔表面结构。一般要求模具成型零件表面结构值比塑料制品要求高,1,2,级。其次，成型工艺也影响塑料制品的表面结构。例如，成型温度过高，塑料制品成型后易起泡，甚至出现凹痕。另外，原料中杂质的存在，也会使表面质量变差。,3,塑料制品的表面质量分析,塑料制品的表面质量要求涵盖塑料制品的表面粗糙,塑料制品的几何形状及结构与成型方法、模具分型面的选择、塑料制品是否能顺利成型和出模等有直接关系，所以，在设计塑料制品时应认真考虑。,（,1,）,几何形状,在满足使用功能的前提下，塑料制品上应尽可能避免出现影响和阻碍脱模的表面，如侧孔或侧凹等。为便于塑料制品的成型和脱模，必要时，可以考虑改变其几何选择形状,，相关典型示例见下表。,4,塑料制品的几何形状及结构分析,塑料制品的几何形状及结构与成型方法、模具分型,原设计,更改后,原设计,更改后,图示,说明,将左图侧孔容器改为右图侧凹容器，则不需要采用侧抽芯或瓣合分型的模具,应避免塑料制品表面横向凹台，以便于脱模,图示,说明,塑料制品外侧凹，必须采用瓣合凹模，使塑料模具结构复杂，塑件表面有接缝,塑料制品内侧凹，抽芯困难,改变塑件形状以利于成型的典型示例,原设计更改后原设计更改后图示说明将左图侧孔容器改为右图侧凹容,原设计,更改后,原设计,更改后,图示,说明,改变塑料制品形状避免侧孔抽侧型芯,将横向侧孔改成垂直向孔，可免去侧向抽芯机构,图示,说明,将滚花改成直纹，便于脱模,续表,改变塑件形状以利于成型的典型示例,原设计更改后原设计更改后图示说明改变塑料制品形状避免侧孔抽侧,对于具有较浅的内外侧凹槽或凸台（并带有圆角）的塑料制品，可利用塑料在脱模温度下具有足够弹性的特性强行脱模，而不必采用组合型芯的方式。,强行脱模示意,对于具有较浅的内外侧凹槽或凸台（并带有圆角）的塑,具体来说，对于聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等塑料制品，,5,的内凹或外凸均可采用强行脱模方式,。,可强行脱模的结构尺寸示意,具体来说，对于聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等塑料制,（,2,）,制品结构,塑料制品结构包括脱模斜度、壁厚、加强肋、支承面、圆角和孔,等。,1,）脱模斜度,是指使塑料制品顺利脱模、防止擦伤其表面而允许的斜度量。,塑料制品上与脱模方向平行的表面一般应设计有合理的脱模斜度，如图中所示的“,”,。,塑件的脱模斜度,（2）制品结构 1）脱模斜度,国家标准,塑料模塑件尺寸公差,GB/T14486,2008,对脱模斜度规定如下：,脱模斜度一般不包括在模塑件公差范围之内，脱模斜度的大小应在图样上单独标出，并且应标明基本尺寸所在位置。有脱模斜度的模塑件的基本尺寸的标注方法如图所示。如果要求脱模斜度包括在该尺寸的公差范围内，应加以特别说明,。,方法一 方法二,有脱模斜度的模塑件基本尺寸标注,国家标准塑料模塑件尺寸公差GB/T144,脱模斜度的大小，取决于塑料的收缩率、塑件的形状、塑件脱模方向长度、塑件壁厚、塑件的部位等。由于目前尚无精确的计算公式，主要凭经验或查表，常用塑料的脱模斜度推荐值见下表。,材料,脱模斜度,聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯,30,1,ABS、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚,40,1,30,硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚砜、聚苯乙烯、有机玻璃,50,2,热固性塑料,20,1,注：本表所列脱模斜度适用于开模后塑料制品留在型芯上的情形,常用塑料脱模斜度推荐值,脱模斜度的大小，取决于塑料的收缩率、塑件的形,2,）,壁厚,塑料制品也必须有一定的厚度（壁厚），塑料制品的壁厚不仅要满足塑料制品的使用要求，还要保证塑料制品的顺利成型，并考虑生产效率。,设计塑料制品时，应尽量使各部分壁厚均匀，避免太薄，否则，会引起收缩不均匀使塑料制品变形或产生气泡、凹陷等成型质量问题。壁厚一般取值在,1,6mm,范围内，最常用的数值为,2,3mm,，大型塑料制品的壁厚则可达,8mm,。就塑料仪表外壳件来说，其各部分壁厚基本为,2mm,，非常符合塑料制品壁厚的设计要求，有利于模塑成型质量的保证,。,2）壁厚 塑料制品也必须有一定的厚度,3,）加强肋,加强肋是指在塑料制品某个需要增加强度或刚度的部位设置的工艺肋或筋板，加强肋的采用，不但可以减小或避免塑料制品的变形，有时还可以改善成型时塑料熔体的流动状况，避免气泡、缩孔、凹痕、翘曲等缺陷的产生。,带有加强肋的塑料制品,3）加强肋带有加强肋的塑料制品,加强肋通常与塑件本体垂直相贯，其尺寸不宜过大，以矮一些、多一些为佳。具体来讲，加强肋厚度尺寸不应大于塑料制品壁厚的,1/2,，这是因为加强肋厚度与塑料制品壁厚相等时，加强肋的根圆面积将增加,50,，从而导致底部产生凹陷现象，只有当加强肋厚度不大于塑件壁厚的,1/2,时，才不致产生凹陷；加强肋高度不宜过高（常取小于壁厚的,3,倍），以免肋部受损。,加强肋推荐尺寸,加强肋通常与塑件本体垂直相贯，其尺寸不宜过大,序号,不合理,合理,说明,1,过,厚处应减薄并设置加强肋，以保持原有强度,2,过,高的塑料制品应设置加强肋，以减薄塑料制品壁厚,3,平,板状塑料制品，加强肋应与塑料流动方向平行，以免造成充模阻力过大和降低塑料制品韧性,4,非,平板状塑料制品，加强肋应交错排列，以免塑料制品产生翘曲变形,5,加,强肋之间的中心距应大于制品壁厚的两倍,加,强肋应设计得矮一些，与支承面的间隙应大于,0.5mm,加强肋设计的典型参考示例,序号不合理合理说明1 过厚处应减薄并设置加强肋，以保持,4,）,支承面,当塑料制品需要有一个表面作为支承面（基准面）时，以整个底平面作为支承面是不合理的，因为塑料制品的稍许翘曲或变形就会造成底面不平。为此，通常采用底脚（三点或四点）或凸起的边框来代替整个支承面,，底脚或凸起的边框高度一般取,0.3,0.5mm,。,a,）平面支承,c,）,底脚支承,b,）凸起的边框支承,塑料制品的支承面,4）支承面 当塑料制品需要有一个表面作为支,设计塑料制品时，转角连接处应尽可能采用圆角过渡。这样可避免塑料制品应力集中引起的变形或裂纹，提高强度，改善熔体在模腔中的流动，有利于充模（尤其对增强塑料），有利于改善塑料制品外观和便于脱模。此外，有了圆角，模具在淬火或使用时不致因应力集中而开裂。,理想的圆角半径应为壁厚的,1/3,以上，通常圆角半径应不小于,0.5,1mm,。,当然，对于塑料制品的某些部位，如分型面处、型芯与型腔配合处以及使用上有特殊要求的或不便于作圆角的部位，必须以尖角过渡。,5,）圆角,设计塑料制品时，转角连接处应尽可能采用圆角过,塑料制品上孔的使用非常广泛，例如，紧固连接用孔、定位用孔、安装传动件用孔等。,带有孔的塑料制品示例,6,）孔,塑料制品上孔的使用非常广泛，例如，紧固连接用,原则上讲，这些孔都通过模具的型芯来成型，采用拼合的型芯，还可以成型塑料制品上的斜孔或复杂异型孔。但是，为避免增加模具的制造难度，孔的形状设计应力求简单（如尽量采用圆柱孔），尺寸（如孔径和孔深）尽量合适，同时孔的位置应尽可能开设在强度大或厚壁部位，孔与孔之间、孔与壁之间应有足够的距离。,斜孔、异型孔成型示意,原则上讲，这些孔都通过模具的型芯来成型，采用,材料,孔的最小直径,d,（,mm）,材料,孔的最小直径,d,（,mm）,聚酰胺,0.20,聚乙烯,0.20,软聚氯乙烯,0.20,聚甲基丙烯酸甲酯,0.25,聚甲醛,0.30,聚苯醚,0.30,硬聚氯乙烯,0.25,改性聚苯乙烯,0.30,聚碳酸酯,0.35,聚砜,0.35,成型方式,孔深,通孔,盲孔,压塑,横孔,2.5,d,1.5,d,竖孔,5,d,2.5,d,注射或挤塑,10,d,4,5,d,注：,d,为孔径（,mm）,采用纤维状塑料时，取表中数值的,75%,热塑性塑料制品孔的极限尺寸,孔径与孔深的关系,材料孔的最小直径d（mm）材料孔的最小直径d（mm）聚酰胺0,孔径,d,1.5,1.,5,3,3,6,6,10,1,0,18,1,8,30,孔间距或,孔边距,b,1,1.5,1.,5,2,2,3,3,4,4,5,5,7,注：表中数值适用于热固性塑料，热塑性塑料按表中数值的,75%确定。,增强塑料宜取大值。,两孔径不一致时，以大孔孔径查表。,孔间距、孔边距与孔径的关系,mm,孔径d1.51.533661010181830孔,合理,不合理,说明,孔,间距或孔边距小于规定值时的改进设计,固,定用螺钉孔，如果不需要露出螺钉头时，应使用圆柱头螺钉、孔做成沉头孔，而不用锥孔,对,穿孔应注意设计成能设置型芯的结构,紧,固用孔或其他受力的孔，应设计出凸边或凸台予以加强,在塑料制品上设计孔时的注意事项,合理不合理说明 孔间距或孔边距小于规定值时的改,（,1,）,花纹、标记与文字,塑料制品上常有花纹、标记与文字等，例如凸、凹纹、皮革纹等，生产厂名、产品商标、图案、日期等。,塑料制品上所设计的花纹，无论是使用上的需要，还是为了装饰，应易于成型和脱模，便于模具的制造。,5,塑料制品的特殊结构分析,（1）花纹、标记与文字5塑料制品的特殊结构分析,塑料制品件上的标记和文字则可采用三种类型，它们各自的特点见下表。,类型,图例,特点,凸形,模具,制造方便，文字可用刻字机刻制，图案可用手工雕或电加工,使用,过程中，凸字容易损坏,凹形,模具,用一般的机械加工难以满足要求，需要采用电火花、电铸或冷挤压成型,凹,入的标记、文字等可涂印各种装饰颜色，以增添美观感,凹坑凸形,在凹框内设置凸起的标记、文字等，它可把凹框制成镶块嵌入模具内，这样既易于加工，在使用时标记、文字等又不易被磨损破坏，最为常用,不同类型标记和文字的特点,塑料制品件上的标记和文字则可采用三种类型，它,（,2,）螺纹、嵌件与齿轮,出于需要，有些塑料制品上需要有螺纹结构，有些塑料制品内需压入金属零件或非金属形成不可拆卸的连接（此压入零件称为嵌件），甚至在机械、电子、仪表等工业部门还广泛应用着塑料齿轮,。,螺纹、嵌件、齿轮的应用,（2）螺纹、嵌件与齿轮螺纹、嵌件、齿轮的应用,当在塑料制品上直接成型螺纹时，需要利用型环或型芯，其优点是生产效率高，具有较好的质量，但螺纹精度一般不高（低于,IT8,），必要时，可考虑采用带螺纹的金属嵌件来替代，或采用机械加工方法来形成（如车削或攻螺纹）。,螺纹成型示意,当在塑料制品上直接成型螺纹时，需要利用型环或,塑料制品中的金属嵌件，能起到提高塑料制品局部机械强度及耐磨性，保证电气性能、尺寸稳定性和制造精度的作用。不过，嵌件的采用一般会增加塑料制品的成本，使模具结构变得复杂，并降低塑料制品的生产效率。另外，设计带有金属嵌件的塑料制品时还有一些问题必须加以注意，具体事项见,下,表。,注意事项,说明,包裹金属嵌件的外周塑料厚度，必须保证一定的壁厚,金,属嵌件外裹塑料参考厚度如下：,设计带有金属嵌件的塑料制品时的注意事项,D,4,4,8,8,12,12,16,16,25,h,1,1.5,2.0,2.5,3.0,b,1.5,2.0,3.0,4.0,5.0,塑料制品中的金属嵌件，能起到提高塑料制品局部,注意事项,说明,嵌件的截面形状以圆形为宜，以便收缩均匀,如为非圆形，其相贯面上不得有锐角，宜用,R,0.5mm的,圆弧过渡,圆柱形或套管形截面的金属嵌件，必须考虑防止脱出及旋转措施,推荐形状及尺寸如下：,H,D,h,0.3,H,h,1,0.3,H,d,0.75,D,H,max,2,D,设计带有金属嵌件的塑料制品时的注意事项,续表,注意事项说明 嵌件的截面形状以圆形为宜，以便收缩均匀,注意事项,说明,对于板或片状嵌件、圆或扁线形嵌件的固定方法,片状嵌件的固定，以孔或缺口、或弯头嵌于塑件内,小直径圆柱体以外周滚花固定于塑件内，以防转及防脱出,圆线或扁线以压扁部分嵌入塑件内，防止旋转或脱出,细长嵌件，在其中部应加支撑（型芯），嵌件脱出后，该处留有孔,设计带有金属嵌件的塑料制品时的注意事项,续表,注意事项说明 对于板或片状嵌件、圆或扁线形嵌件的固定方法片,塑料齿轮常用材料有聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、聚砜等。为了使塑料齿轮适应注射成型工艺，齿轮的轮缘、轮辐和轮毂应满足一定的尺寸要求。除此以外，还有一些其他要求，设计时可查阅相关资料和手册。,塑料齿轮各部分尺寸一般应满足的要求,齿轮图样,齿轮尺寸,满足要求,轮缘宽度（,t,）,3倍齿高（,h,）,轮辐厚度（,H,1,）,轮缘厚度,轮毂厚度（,H,2,）,轮缘厚度（,H,）,或,H,2,=轴孔直径（,D,）,轮毂外径（,D,1,）,（,1,3）倍轴孔直径（,D,）,塑料齿轮常用材料有聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、,第二章 注射成型模具结构,第一节 基本构成和典型结构,第二节 模架标准及其选用,第三节 模具零件及标准零件,第二章 注射成型模具结构第一节 基本构成和典型结构,作为完成注射成型工艺所使用的工艺装备，注射成型模具的结构选用对塑料制品的成型起着极其关键的作用，结构合理、成型可靠、制造可行、操作简便、经济实用是模具结构选择的基本要求。,注塑成型模具,作为完成注射成型工艺所使用的工艺装备，注射成,第一节 基本构成和典型结构,第一节 基本构成和典型结构,一、注射模具基本构成,通常情况下，注射模采用固定式结构。就基本结构而言，注射模由定模和动模两部分组成。,注射模基本结构,1,基本结构,一、注射模具基本构成 通常情况下，注射模采用固,定模部分通过定位圈等定位于注射机的,前模板（,固定模板,）,，并用垫板、螺钉压紧或用螺钉固定；动模部分则通过垫板、螺钉压紧或用螺钉固定在注射机的动模板上。注射成型时，通过动模部分的移动，完成开模或合模动作。,注射模安装示意,定模部分通过定位圈等定位于注射机的前模板（,2,零部件,每副注射模都由众多零部件构成，一般可将这些零部件分为成型零部件和结构零部件两大类,。,注射模零部件,2零部件 每副注射模都由众多零部件构成，一般,成型零部件,构成模具模腔,。它们的作用是,成型时形成塑料制品的形状和尺寸。,结构零部件,构成模具的完整结构并各司其职，它通常包括以下几个组成部分：,合模导向机构,支承零部件,浇注系统,推出（脱模）机构,侧向分型与抽芯机构,温度调节系统,排气系统,开模控制零件等。,成型零部件构成模具模腔。它们的作用是成型时形,3,注射模架,作为,注射模具骨架的注射模架，主要由定模座板、定模板、动模板、支承板、垫块、推杆固定板、推板、定模座板、导柱和导套等零件组成,。,典型点浇口注射模模架,a,）,3D,模型,b,）结构图,动模座板,内六角螺钉,弹簧垫圈,挡环,内六角螺钉,动模板,推件板,带头导套,直导套,拉杆导柱,定模座板,推料板,（水口推板）,定模板,带头导套,直导套,带头导柱,支承板,垫块,复位杆,推杆固定板,推板,内六角螺钉,3注射模架 作为注射模具骨架的注射模架，主要,模架零件,相关说明,图例,定模座板和动模座板,定,模座板也称面板或上固定板，俗称,T板；动模座板也称底板或下固定板，俗称L板。它们是动模和定模的基座，也是注射模与成型设备连接的模板,定模板和动模板,定,模板也称前模板或上模板，俗称,A板；动模板也称后模板或下模板，俗称B板。它们是固定成型零部件导向零部件的模板，又称固定板,支承板,支,承板也称承板，俗称,U板，它是垫在固定板背后的模板，用以防止被固定连接脱出，并传递成型压力,注射模架主要组成零件,模架零件相关说明图例定模座板和动模座板 定模座板也称,模架零件,相关说明,图例,垫块,垫,块也称方铁，俗称,C板，其作用是使动模支承板与动模座板之间形成推出机构运动的空间，或调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求,推板和推杆固定板,推,板也称底针板，俗称,F板；推杆固定板也称面针板，俗称E板。配合其他零部件，以构成推出机构,导柱和导套,保,证动、定模合模时，正确定位和导向，并承受一定的侧向力，一般每副模具需要,24个导柱和导套,续表,注射模架主要组成零件,模架零件相关说明图例垫块 垫块也称方铁，俗称C板，其,二、注射模具典型结构,注射模具的典型结构包括二板式结构、三板式结构、侧向分型与抽芯结构、带有活动镶件结构、带有脱螺纹结构等，它们结构不同、用途不一，应根据塑料制品的结构形状和成型要求等进行选择。,二、注射模具典型结构 注射模具的典型结构包括二,（,1,）,结构特征,二板式注射模也称为,单分型面注射模。“,二板,”,是指定模板和动模板，其最大特征是,：,模具上只有一个将动、定模部分分开的分型面,；,模腔由开设或固定于动模板和定模板上的成型零件构成，当然，成型零件通常都采用镶件结构（俗称前、后模仁）形式。,二板式注射模模架结构示意,1,二板式注射模,（1）结构特征 二板式注射模也称为单分型面注射模。“二,二板式注射模,开模时，动模后退，模具从分型面分开，包裹在成型零件（型芯）上的塑料制品（连同浇注系统凝料）随动模部分一起右移而脱离成型零件（型腔）。移动一定距离后，通过注射机的顶杆及模具推出机构的作用，使塑料制品脱离型芯。,闭模时，通过注射机合模机构带动，在导柱和导套的导向定位作用下，动、定模闭合。,a,）开模前,b,）推出制品,（,2,）,工作原理,二板式注射模 开模时，动模后退，模具从分型面分开，包裹在成,“三板”是指动模板、定模板和推料板（也称水口推板，俗称,F,板），与二板式注射模相比，推料板和定模板可局部移动，定模板的上、下表面为两个分型面。,三板式注射模模架结构示意,（,1,）,结构特征,2,三,板式注射模,“三板”是指动模板、定模板和推料板（也称水口推板,对于三板式注射模具来说，模具开启时，三板依次分离，经历三次开模动作：第一次发生在定模板与推料板之间；第二次发生在定模座板与推料板之间；第三次发生在定模板和动模板之间。通过三次动作，浇注系统凝料（第二次）和塑料制品（第三次）分别在不同的分型面取出,。,（,2,）,工作原理,对于三板式注射模具来说，模具开启时，三板依次分离，经,三板式注射模,a,） 开模前,b,）一次开模,c,）二次开模,d,）三次开模,三板式注射模a） 开模前 b）一次开模 c）二次开模d）三,成型带有侧孔或侧凹（俗称倒勾结构）的塑料制品，为确保开模时顺利脱模，模具结构上必须采用可侧向移动的成型零件，即通常所说的活动型芯，并且在塑料制品脱模前先将活动型芯抽出。,3,侧向分型与抽芯注射模,通常,把驱动活动型芯侧向移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。在模具设计中，驱动活动型芯侧向移动的零件一般可采用斜导柱、斜滑块、弯销、斜导槽等进行驱动。,成型带有侧孔或侧凹（俗称倒勾结构）的塑料制品，为确保,侧向分型抽芯注射模具,d,）二板式斜顶抽芯,c,）二板式
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