TPM知识课件新

TPM,知识,演讲者：吴国强,培训内容：,一、,TPM,概述,1,、,TPM,的介绍,2,、,TPM,的定义,二、,TPM,活动开展,1,、初级清扫,2,、,发生源及困难部位改善对策,3,、点检,4,、点检效率化,5,、自主管理,B,M,事后维修,50,年代以前的,PM,预防维修,50-60,年代 对设备加强检查，设备故障早期发现早起排除，,使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率,1971年,在一家日本汽车配件厂,(,Nippondenso,Co., Ltd.),试点的基础上,正式提出了,TPM,的理念,即,T,otal,P,roductive,M,aintenance(,全员生产,维修体制,),二十世纪八十年代开始,TPM,作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认 同,世界上许多公司先后引进了,TPM,系统,与此同时,TPM,系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展 到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领 域,成为了一套综合性的企业管理系统,TPM,的,介绍,一、,TPM,概述：,1950,年,1960,年,1970,年,1980,年,1990,年,事后维修,预防维修,全员生产维修,生产维修,适时管理,全面质量管理,预知维修,世界级企业,T,P,M,的,发,展,进,程,TPM,可以使企业收益匪浅,成本,质量,生产率,库存周转,安全,/,环境,劳动情绪,经济目标,企业形象与信誉,TPM,对企业产生的影响, 企业体质的革新,推行TPM可期待的效果,1、有形效果, 提高设备综合效率,2、无形效果, 提高劳动生产率, 减少市场投诉, 降低各种损耗, 缩短生产周期, 提高间接部门效率, 全员意识的革新, 充满活力的企业, 有成就感、满足感、能实现自我的企业, 有信心、能让客户信赖的企业,TPM的作用,直接效果,/,可衡量的指标,(PQCDSM),间接效果,-,通过自主性维护活动的开展,培养员工的团队合作和主人翁精神,-,提升员工的技能和自信心,-,整洁和舒适的工作环境,-,建立起良好的企业形象,通过行动让身体记忆,人和设备的体制改善，减少浪费。,推进成果,推进目标,实践战略,P,（,OEE,提升，故障停机时间减少等）；,Q,（合格品率提升，客户投诉减少等）；,C,（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等减少）；,D,（按时交货率提高，计划完成率提高，库存减少等）；,S,（事故率，事故损失工时，工伤事故率降低）；,M,（,TPM,员工参与率，员工士气提高等）。,为什么中国企业推进,TPM,体系会更困难？,要想成功的推进,TPM,，必须要回答的三个问题？,TPM核心的“四全”,1,、以最高的设备综合效率（,OEE,）为目标,2,、以全系统的预防维修体制为载体,3,、以员工的行为全规范化为过程,4,、以全体人员参与为基础,TPM,是预防哲学,“防止问题发生”是,TPM,的基本方针。这叫做“预防哲学”。也是消除灾害、不良、故障的基础。,TPM,将“预防”分为两个阶段：,一阶段：防止同类问题重复发生；,二阶段：建立防止问题原因发生的定期检查体制。即“预防保全”。,TPM,有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。,TPM,导入中，推行改善分为,3,个阶段：,复原、改善,第一阶段：复原，即为将设备的不良状态恢复为正常状态；,第二阶段：维持，即保持设备机能；,第三阶段：改善，即提高设备使用机能。,奇瑞公司推行的TPM,TPM,就是,Total Productive Maintenance,的缩写。,在奇瑞公司，我们把,TPM,定义为：,设备管理与全员生产力维护,。,那么我们为什么要在公司推广,TPM,活动呢？,那是因为在生产现场经常存在这样的现象：,设备突发故障，当天的生产任务无法完成；,工装,(,夹模具、刀具等,),更换的准备工作难做，换品种比较繁琐，且由于每个人的做法不同。调整时也花费很多时间；,因废品的不断出现，需频繁地进行质量检查；,因设备经常出现各种小故障，必须要频繁地进行巡回检查等。,因各种物品整理、整顿不善，导致在工作中为找寻物品花费较多时间；,工作结束后的保养花费时间。,二、,TPM,活动开展：,想让设备的使用者自主管理自己的设备，就必须教会使用者如何保养和正确使用设备，自主保全按照有点到面循序渐进的原则，以引导员工自觉发现问题、自己动手解决、自己制作标准、自主管理为目的，将自主保全分为,5,个步骤来完成。,（,1,）第一步：设备初期清扫；,（,2,）第二步：发生源及困难部位改善对策；,（,3,）第三步：总点检：,（,4,）第四步：自主点检,（,5),第五步：自主管理。,第一阶段：初级清扫,1,、初期清扫的定义,通过日常清扫和点检，彻底清除附着在设备上和设备内的灰尘异物，包括细微的杂物和各种极小的污染点都统统清扫干净，同时要把设备在使用过程中老化的部件、因磨擦出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷点一一找出来。,目的：训练员工自己动手的能力和发现问题的能力,2,、初期清扫与,5S,中清扫的区别,5S,中的清扫：,是指清除职场内的脏污，保持职场干净。重点在面上的清扫动机,简单。,初期清扫：,1,、不但要求对设备的面上进行清扫清洁，还要求对设备内部也要做,彻底的清扫；,2,、初期清扫除了清扫的因素外还肩负着发现设备微缺陷、操作者熟,悉设备的使命。,设备清擦保养前班长在进行,安全,教育及工作分配,操作人员对设备工装进行全面的清擦保养工作,初级清扫活动准备：,通过清扫活动了解设备,初级清扫的,目的,：,彻底把设备及设备周围的工作区角落扫除干净，使设备的问题显现化，并使我的环境得到改善。,清扫要有,重点,：,对于设备运行起到直接或间接作用的部位。,为了改善员工的现场工作环境，减少对环境造成危害。,因为环境因素直接关系到我们每个人的身心健康！,清扫的难点,对于不同的设备，有不同外观和结构，所以清扫时会遇到不容易的清扫位置，所以还要请设备操作员工，发挥大家的潜质，找出,清扫办法,和,制作清扫工具,，并解决问题。职能部门和车间负责人要给员工提供资源支持，有了双手我们可以创造价值，但只有双手，没有资源，就不能体现价值的方式。,清扫工作的另一个难点，就是,保持工作,，这需要我们的员工要认真考虑这样的工作刚开始是有困难，但是真正实现,TPM,是对员工大有好处，首先使我们养成良好的习惯，使我们在任何岗位都有竞争力，减少停机时间，也会适当增加我们的休息时间,第二阶段：发生源及困难部位改善对策,对问题进行分类：找出产生问题的根本原因，改变现有状态进行,改善活动,污染源,清扫困难源,故障源,浪费源,质量缺陷源,危险源,清扫查找（发现）“六源”,1,、发生源及困难部位改善对策定义,（,1,）发生源,指导致设备出现的源头，分为外部污染源头和设备自身污染源头,外部污染源,：,是指设备周边环境卫生的明显缺陷造成设备长期出现的污染,自身污染源,：,是指因设备本身的家工作业和自身运作产生的铁销、废料、粉尘、油污等,因长期得不到有效的处理给设备造成污染。,（,2,）困难部位,：,是指进行设备点检时“眼看不到，手伸不进”，有污染却没法清扫的部位。,（,3,）改善对策,：,就是针对污染源头和困难部位采取的改进活动。,通过运用诸如封堵、改造、引导、透明化等手法封死污染的源头，使设备点检方便,化、可视化。,2,、发生源及困难部位改善的作用,（,1,）一劳永逸，彻底截断污染产生的源头，使同类污染现象不再发生。,（,2,）培养员工改善的意识和解决问题的能力,（,3,）使操作员工更加熟悉自己的设备,（,4,）改善设备的使用性能,3,、发生源及困难部位改善的要点,（,1,）维护成果，中层引导,（,2,）突破现状，大家动手,（,3,）引入竞赛，激发创意,改善对策案例,1,：,改善前,改善后,管路走线,避免管路与板件的磕碰；,表面清擦方便、快捷,改善对策案例,2,：,改善前,改善后,降低劳动强度，提高士气！,改善对策案例,3,：,改善前,改善后,方便查找，避免磕碰！,第三阶段：总点检,1,减低设备的故障率,2,清除设备的微缺陷,3,全面提升员工的自主保全能力,总点检作用：,总点检,:,是指对设备操作者在设备的自主保全方面提出更高的要求，要求操作者,更深一层学习和掌握设备的结构、性能、运作原理，以求对设备进行更加精细的,点检，消除潜在问题，使设备回复到初始状态的日常点检活动,总点检与前两个阶段的区别,12,阶段工作主要是为了防止设备出现劣化,是以”事前预防”为原则开展自主保全活动,其重点是通过对设备进行初期清扫、污染源对策来杜绝一切可能引发设备微缺陷的问题点。,总点检的重点在于测量设备的劣化程度并采取改进措施，是对“事前预防”中遗漏的问题和结果的“事后控制”活动。主要是通过对操作者开展设备点检要素的针对性培训教育，开展专项点检，提高员工专业能力的活动,一、员工培训,1,理论,3,评估,2,现场,实践,1,、理论,:,达到了解设备的结构、性能、运作原理,2,、对照设备，结合设备现场掌握设备结构和点检方法,3,、用技能图进行评价员工技能提升情况,点检工作开展方法：,总点检,周期性点检,开机前点检,停机后定期对设备进行的检查和维护工作,确认设备是否具有开机的条件,运行中点检,确认设备运行的状态、参数是否良好,设备点检通常可分为：,开机前点检、运行中点检、周期性点检,确定点检项目就是要确定设备在开机前、运行中和停机后需要进行周,期性检查和维护的具体项目,点检项目的确定可以根据设备的有关技术资料、设备技术人员的指导和操作人员的经验完成。一般点检项目分机械系统、动力系统、驱动系统、供油系统、压力系统、电气装备、安全装置等,在确定点检项目的同时，要相应地制定每项点检项目的点检方法、点,检标准,和,点检周期,点检周期,点检方法,一个点检项目两次点检作业之间的时间间隔,指完成一个点检项目的手段，如目视、电流表测量、温度计测量等,点检标准,一个点检项目测量值的允许范围，它是判定一个点检项目是否符合要求的依据，如电机的运行电流范围、液压油油压范围等,设备点检标准的编制：,培养和适应“五感”,只是一种方法，不要乱试,点检的一,般方法,确定点检标准,设备点检、保养指导卡,第四阶段：点检效率化,操作者经过前三个阶段的培训与实践,对自己操作的设备性能状况已有了较深层次的理解,这时员工就有了自己发现问题的能力,从操作者的角度重新审视前阶段制定的清扫、点检的标准，确认点检项目进行简单化和优化已经成为可能。在遵守前阶段标准的基础上进行改进，不断完善、简化、优化点检的方法和项目的活动就是,点检效率化,定义：,点检效率化的作用,一、减少点检失误,二、提高员工的改善技能,三、为员工自主管理打下基础,四、提高点检工作的效率和精度,五、完善点检标准,点检内容的完善、简化和优化,省略、合并或增加某些点检项目；,合理调整或延长点检作业周期；,点检顺序的标准化；,点检效率化的改善；,提高判定标准的精度；,使点检作业更直观、容易；,调整或延长点检作业周期：,点检顺序的标准化：,找出最合理的点检顺序：,点检顺序优化：,在设备较集中的场所应考虑设置点检通道,方法： 可以采用在设备点检通道地面画线或设置指路牌的方式，依据点检作业点的位置设置若干点检作业站。,点检时按照点检作业站的先后顺序沿点检通道走一圈，便可以高效地完成设备的点检，不仅能提高设备点检效率，还可以有效避免点检工作中可能出现的疏忽和遗漏。,第五阶段：自主管理,2,、自主管理的作用,（,1,）自己的设备自己维护；,自己的设备自己维护，这并不是将设备管理部门的工作转嫁给操作工，而是设备自主管理更合理分工的体现。日常的维护和简单的故障排除由操作者来做，使专业的设备管理人员从事更有价值的设备保全工作。,（,2,）使操作者成为专家；,（,3,）完善各项点检基准。,1,、自主管理的定义,自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员工自己管理自己的工作，要员工自觉遵守自己制定的作业标准，从消除现场各种形式的浪费入手，向挑战极限的目标迈进。,3,、自主管理推行方法,（,1,）提高员工自主维修技能； （,2,）管理者权力下放；,（,3,）营造良好的改善氛围； （,4,）班组活动的开展；,（,5,）专业组的支持。,司机,专业维修,能源,自主维修,路线,信息,点检,常用备件,清扫,自主管理,，有很多的理论支持，这里给大家举一个最简单的例子，就是假如你有一辆车，每天你要靠它生存,记录,TPM推进八大忌,1,、忌一把手不闻不问，不下决心；,2,、忌无专职推进组织；,3,、忌虎头蛇尾，不持之以恒，,TPM,是持久战；,4,、忌急于求成，做不好第一步，不进入第二步；,5,、忌无,TPM,的流程和实施计划；,6,、忌没有投入，没有投入就没有产出；,7,、忌缺乏检查评价体系和激励机制；,8,、忌不同内容的管理脉冲，狗熊瓣棒子。,七个成功的信念,当向恭敬中求，当向谦卑中求，当向无私中求。,智慧,信念一：每件事的发生，一定有其原因和目的，并且有益于你。,信念二：没有失败这回事，只有结果。,信念三：不论发生什么事，勇于负责。,信念四：不一定要完全知道细节，才采取行动。,信念五：人是最伟大的资源。,信念六：工作即游戏。,信念七：若不全心投入，就不会有恒久的成功。,Thank You !,