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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,即刻实践,现 场 革 新 课 程,第一章改善精神,.,第二章浪费,.,第三章浪费的改善,.,第四章作业效率的分析,.,1,1.,改善的基本精神,至下页的基本精神必须牢记，要有,“,从我改变，由我改善,”,的姿态。,10,项改善的基本精神,1.,抛弃保守的观念,.,2.,想一些可行的方法,.,3.,不要找借口,要否定不良现象,.,4.,不必追求完美,只要求,50,分也好,主要是立即执行,.,5.,是错误的就立即改正,.,6.,首先进行不花销的改善,.,7.,穷则变，变则通,.,8.,不良原因要反复问,5,次,“,为什么,?,”,.,9.,不要一个人的,“,知识,”,而要十个人的,“,智慧,”,!,10.,改善是无限的,.,改善,Man,改善的,Leader,改善精神,第一章 改 善 精 神,2,2.6,种错误思想,是否沉浸在这些“安逸的思想”中？马上摒弃！,六种错误的想法,我用第六感觉也知道工厂内什么地方有什么。,不良是与我无关的事，只要认真做事就行。,这样流着汗水搬运，效率当然是好的。,因部品不足或不良而未能按时交货是无可奈何的。,做事的人受伤是常事，上一次药就好了。,工厂虽不干净，但我们的产品是畅销的。,改善精神,3,3.,不应该讲的话,在组织生活当中不良语言不仅决定自已的命运,而且对别人也是一种污辱,.,所以如下八种不该讲的话应从大脑中永久的删除。,不应该讲的话,改善精神,1.“,我都不行，你能行？”耻笑的话,2.“,我不知道”没有责任心的话,3.“,那是不行的”否定性的话,4.“,你懂什么”蔑视的话,5.“,我忙，没时间”找借口的话,6.“,好好的换什么”无事安逸主义的话,7.“,这程度就可以了”妥协的话,8.“,下次再做”推迟的话,不良语言污染别人,我忙，没有时间,4,4.,改善思考的方法,改善精神以疑问作为出发点。要时时存有疑问：现进行的方法是最佳的吗？,改善思考的步骤,第一步：这是必须要做的吗？,第二步：是否可以消除？,第三步：是否可以减少？,第四步：如果是必须的，是否可以换一种方法？,改善精神,改善思考的步骤,更容易地,更便利地,更安全地,更稳定地,持续不断的变化,（创造和管理）,5,5.,三现原则、三正原则,在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。,坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题,的产生，所以必须到现场观察现实，展开三正活动。,改善精神,三,现,1,、到 现 场；,2,、看 现 物；,3,、掌 握 现 状。,三,正,正品（正确的品种，规格），,正量（适当的数量），,正位（指定的位置）。,6,品质的概念,6,、,保证优良品生产的,4,个条件,以只制造优良品的姿态，利用优良的工具以及设备、资材，特别是明确作业,方法的条件。仅仅依靠检查是无法提高品质的，应从,4M,开始制造好的产品,保证优良品生产的,4,个条件,优良品生产都要满足优秀的,4M,好人,（,MAN,）,好机器,（,MACHINE,）,好资材（,MATERIAL,）,好方法,（,METHOD,）,好方法和坏方法事例,润滑油,用量适当不知道多少？,红油,涂,0.33g,量不可能测量！,坏的作业指示方法,好的作业指示方法,有,润滑油,象绿豆粒那么大,红油,用量大小如火柴头,7,浪费,浪 费,浪费是“对目的一种不必要的行为和动作”，浪费作业是不需要发生的，发现要即时解决,.,作业构造,纯附加,价值,作业,1.,浪费是什么？,浪费,（不必要）,非附加价值作业,（不合理）,降低没有效率的作业,带部品去,打开部品箱子的包装,检查行为,不必要动作即刻减少,等待,没有意义的搬运,携带,搬运两次,第二章 浪 费,8,浪费,2.,各种浪费,我们自已改善作业周边环境，消除,7,种浪费现象。,生产现场的浪费种类,（背诵）,工作中的浪费,搬运中的浪费,动作中的浪费,过剩中的浪费,等待的浪费,库存的浪费,不良的浪费,工作中效率低下的状况（能率低）。,.,减少制品搬运、移动的次数（考虑搬运的必要性、制品损伤等）。,不必要的动作，没有附加价值的动作,.,比现在必需的量多的状况（增加仓库）。,作业的等待有剩余时间（等待物料）。,因库存的,利息、地方,管理等浪费,.,要修理不良，会增加不必要的资金投入（修理、检查人员的增加）。,9,浪费的改善,1.,消除浪费活动的方法,第三章 浪 费 的 改 善,1.,通过几个为什么、,6S,活动等,什么？在哪里？有多少发生？,使每个人都容易了解为什么（！）在那里发生这样的问题？并使在现场发生问题（浪费）时始终使其,显露出来。,2.,通过,LOB,（生产线平衡）分析,每个人处理其作业量所需要的时间差有多少？整个生产线的作业量不平衡的程度如何？通过这些分析,找出左右完成产品所需要的时间的瓶颈工艺。,3.,通过动作分析,通过细致观察和研究作业量的多少，处理时间上的分散，执行作业的动作等，找出问题的潜在原因，,分析其真实的原因，以改善在作业中未被使用而流失的作业量的不平衡时间的利用。,4.,通过分析工艺物质流动,关于物质的搬运和供给的方法、形态、时间安排等，观察所发生的不合理要素，以分析由此导致的工,艺作业者的非正规作业，改善由于物质流动的不合理而带来的被丢弃的时间的利用。,使问题暴露出来，以数据分析个人实际作业与时间差，并且了解诱发作业量处理时间,差的潜在原因。（动作分析及工艺物质流动分析）,10,LOB,2.LOB,的改善,2-1,各种用语 ,LOB,：,Line of Balance,，即生产线的平衡度。,C/T,：,Cycle Time,，即在单位工艺中一个循环所需要的实际测定时间。,一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间。,T/T,：,Tack Time,，即制造一个单位数量的物品所需要的周期。,将总作业时间分配给每个作业者的时间（每人工作所需平均时间）。,S.T,：,Standard Time,，即标准时间。制造单位产品所需要的基准平均时间。,Neck,工程：全体工艺中作业时间最长的工位。,其它工位作业再快，最终生产出来的数量与,Neck,工位生产出的数量是一致的。,现场观察分析时的方法,1.,尽可能不让作业者知道测定事实。,2.,在观测中计划改善事项要尽可能详细的进行记录，以便用于作业改善活动。,3.,观察现场时进行,VTR,摄像也是一种好方法。,IN,OUT,11,LOB,60,80,100,70,50,60,50,60,30,40,a b c d e f g h I j,秒,一次,改善,60,80,80,70,70,60,50,60,30,40,二次,改善,65,75,75,75,70,60,50,60,30,40,LOB=,600,100,x10,x,100%,=60%,可能生产的数量,=360,台,（不良,=0,）,LOB,=75%,可能生产的数量,=450,台,LOB,=80%,可能生产的数量,=480,台,LOB,=,整个工程所需时间,全部工程中最长时间,x,总,人数,x,100%,2-2.LOB,计算方法,LOB,公式,改善前工程,例如：安排,10,名，,10HR,工作，,S.T600,example,12,LOB,30,50,45,25,20,15,30,25,30,25,a b c d e f g h I j,秒,LOB,计算方法练习,1,、计算,LOB,平衡度为多少？,2,、只移动一个工位（改善一个工位），平衡度可提高到多少？,13,LOB,2-3.LOB,改善方法 ,Step 1,：改善各作业者的作业分散。,每次测定时候的作业速度、时间不同，所以要求管理好作业的散布状态。,Step 2,：作业量的均等分配。,Neck,工程位的作业量向左右进行再分配，而,C/T,短的工程进行整合，减少工程人员数量。,Step 3,：改善作业条件、环境、作业方法。,使作业变的容易、方便、安全。,Step 4,：促进简易自动化。（,Low Cost Automation:LCA,）,对困难、费力、不方便的工程，要研究夹具来实现小费用自动化。,14,LOB,（,1,）可否省略工程。,工程结合会怎样；更换布置作业可否省略；改善作业可否省略,.,（,2,）可否取消这个动作或更改工程担当；,可否取消移动动作,.,（,3,）是否取消待机,.,即：从其他工程移动作业时可否取消等待；更换作业 顺序可否取消等待,.,（,4,）可否终止检查,.,即：重复,Check,是否有必要；检查是否在最适位置，各检查作业和,Check,项目真的是否有必要,.,（,5,）可否取消整体,.,即：制品或工程的间隔是示否确切。,Neck,工程的作业量是否在,Cycle Time,范围内,.,2-4.,观测,LOB,时的着眼点,尽可能不让作业者知道测定事实，还有在观测中要改善的事项尽可能详细记录。作业现场可以,进行,VTR,摄像在办公室内进行分析。数据测定要求,3,次以上，最终数据取平均值。,15,浪费,为了消除动作中的浪费，以如下,4,个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。,3.,动作分析改善,为了经济化动作 ,有没有减少动作次数的方法？（,P15,P16,）,2,、,3,个动作可否同时进行？（,P17,）,可否减少动作的距离？（,P18,）,是否存在更加简便的动作？（,P19,P20,）,工位：固定水,槽（举例）,型号：,PFE1,拿取固定件,侧身,校正水槽,伸臂,安装固定件,拿取,拿取工装,伸臂,固定后分水管,校正,16,浪费,原则,1,原则,2,取消不必要的原则,减少眼睛的动作,原则,3,组合两个以上的动作,原则,4,材料和工具放在作业者前,方便的一定场所,按一下自动,供应油,不用抬头,，通过,镜片反射观察,检查用,JACK,将两个捆绑,为一个,部品台,3-1.,减少动作次数,17,浪费,原则,5,原则,6,材料和工具要放在方便作业的地方,为掌在料和部品提供方便利用容器和器具,原则,7,两个以上的工具要配成一对,原则,8,用夹具的时候为减少动作数量,利用其它工具,原则,9,机器的操作要作到一个动作来完成的构造,铁板,磁铁,案子,Sponge,手动,Driver,电动,Driver,2,个,Button,1,个,利用反弹力,将两种功能,捆绑为一,18,浪费,原则,4,物品长时间保存时利用,锁定件,原则,5,简单的作业和需要用力的,作业时利用使用脚的工具,原则,6,想一些两手同时动作可能的夹具,原则,1,两手同时行动同时结束,原则,2,两手要反对称方向同进运动,原则,3,要安排到最可能同时动作,2,个,两手同时检查,不可能,最适,所压物,踏板作业,两手各一个,曲折,两手两个,曲折,3-2,动作同时进行,合时,自动,锁紧,手、脚同时,动作。,19,浪费,原则,1,原则,2,动作要用最适合的身体部位,动作要最短距离,原则,3,作业领域要缩小到没有防碍,原则,4,取送材料利用重力和机械力,：手指,手,前臂,上臂,：脚,腿,：眼睛,头,身体,皮带拉,制品要到作业者手的近处,部品配置方法变更,只需移动手,部品,B0X,滑台,作业台,3-3,缩短动作距离,自动滑入,包装箱内,20,浪费,原则,1,动作利用重力和其他力量,原则,2,动作利用惯性和反作用力,原则,3,动作的方向和其变换要圆滑,原则,4,作业领域的高度调整,重的 电动,Driver,回原时 加反力,动作的急变时不合适的,抬脚根和弯腰是不可以的,（利用支架减少动作距离）,大,中,小,3-4,动作要方便,利用孔,的大小,21,浪费,原则,5,原则,6,为指定一定的运动路径利用夹具,手把要作到容易握住的模样,原则,7,能看到的位置能成为方便的位置利用夹具,原则,8,机械移动方向和操作方向要一致,原则,9,工具使用时要作到轻松,各种工具的手柄要作到方便,Embossing,pointer,计测机,电动,Driver,三角带,22,作业效率分析,4-1,作业时间分析（工数计算）,1,
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