资源描述
Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,11/7/2009,#,BS/020910/SH-WZ(2000GB),*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Unit of measure,*,资料来源:,概述,改善长期维修业绩必须提高关键设备的效率，要达到这一目的需要重新设计设备/构件以降低故障重复出现的频率，同时要优化维修策略以使总持有成本最小化,然而，传统“头脑风暴”会议常常不能发现所有存在的设备重新设计的机会,本培训材料运用客户实例提供了一个结构化的分析方法，能够发现设备重新设计的机会，优化设备策略,2,获得这些利益需要改进维修六个组成部分，本培训材料重点放在设备策略上,世界级维修主要组成部分,达到世界级的维修水平,效能最大化,效率最大化,总体目标,主要组成部分,诊断问题并实施维修,从根本上快速解决问题,组织能力,一个能跨部门沟通、共担责任并不断提高关键技能的组织,计划和进度安排,让具备所需信息、技术和资源的合适的人员在合适的时间做合适的工作,基础设施支持,提供合适的设备、原料和其它资源，以实施有效维修,系统支持,提供准确的信息以进行工作，找出造成问题的根本原因，实施设备策略并跟踪执行情况,本文件重点,设备策略,实施本设备策略，其重点放在避免故障发生和消除所有可能的设备缺陷两个方面,4,百万人民币/年,维修节约额,实践证明设备策略的改进可实现维修改进潜力的50%,客户示例,本文件重点,原始成本基础,计划和进度安排,基础设施支持,系统支持,未来成本基础,问题诊断和维修实施,设备策略,组织结构,效能,效率,节约20%维修直接成本,5,设备战略改善杠杆,改善杠杆,示例,定义,示例,设备重新,设计,消除失效模式,降低失效模式的危害程度,提高更换速度,对一些电气部件进行故障原因分析并采取防护措施或者定期更换,重新装配管道系统装置，减少对单个部分的依赖性,比如1580油模接头不必象2050那样用铁器敲打才可拆装,维修改进,提高设备相关部门人员的设备问题诊断能力,维修时间成本减少*,提高备件的性价比（备件寿命和备件价格的平衡问题）,维修质量改进,8月13日1580定修前对精扎设备运转不佳的诊断，确认,PC,交叉头有问题,安排专家更换某重要部件,效果相同的情况下，用软钢替代不锈钢；购买性价比更高的备件,在重新使用前，对修理过的集管、,PC,交叉头进行全面检查；对维修过的部件的,MTBF,更长（排除生产和备件因素）,生产改进,改进设备启动/安装,设备运行改进,设备状态跟踪改进,观察操作工启动设备时的工序,在设计规定有效负荷范围内操作行车；在设计轧制量和轧制规格范围内运行设备,操作工对某设备进行定期持续的分析,战略优化,确定优化的周期性维修、基于状态检查的预防性维修和故障维修举措,改变周期性维修举措中状态检查项目的检查方式，比如常规检查改为厚度或者长度测试；在,P-F,间隔内增加对泵的振动分析,设备战略,XX,相关方,设备部、设备室,设备部、设备室、生产方,设备部、设备室、生产方、安环部门、检修方、采购部,设备部、设备室（包括点检）、生产方,设备室、检修方,技术室、备管室、采购部、进口贸易部门、设备部、设备室,生产方、检修方、采购部,*将主要体现在提高故障维修效率工作模块中,资料来源:麦肯锡,生产方、技术室、安环部门,公司生产主管、设备室、生产方,设备室、生产方,设备部、设备室,6,然而，传统的“头脑风暴”会议不能发现所有存在的设备重新设计的机会,问题及其标准解决方法,改善杠杆,标准方法,优点,缺点,设备重新,设计,维修改进,生产改进,策略优化,由生产方和检修方参与的“头脑风暴”会,基于软件分析优化周期性维修与基于状态的预防性维修以及故障维修举措,广泛的组织参与,以统计数据为基础的方法，可提供极为详细的分析结果,对于潜力大的设备缺乏重视,没有详细的、基于故障模式的资料库分析,无结构化的问题解决方法来满足持续改进的需要,不是一个有效的掌握技术的工具,生产方与设备专家之间缺乏沟通，信息不共享,未建立持续改善的平台,7,将设备按重要性排序,建立资料库,确认设备重新设计的机遇,收集并评估重新设计建议,针对其它故障模式优化策略,实施监督及反馈,基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力,根据定性因素评估设备,在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序,故障设备分解成功能性部件和可维修项目,确认每个可维修项目的失效模式，可运用：,工作步骤,维修记录,操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见,估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本,整理资料库,基于总维修成本，给失效模式排序,确定主要失效模式的根本原因,生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式,对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本,更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约,利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会,确定正确的周期性维修举措,计算发生故障间隔时间（,MTBF）,和发现问题到设备故障间隔时间(,P-F),使用,MTBF&P-F,间隔来选择优化的周期性维修举措频率,计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本,更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约,设备重新设计和设备策略优化的方法,8,维修术语定义,术语,设备,定义,机械或电气设备,示例,功能部件,具有独立功能的设备系统,可维修项目,出现故障主要来源的设备子系统，并且故障发生后可进行更换,失效模式,造成可维修项目停止运行或运行水平低于技术说明中规定的能力/质量规格的问题/错误,办公室,墙,铰链,锁开,窗,门,灯,桌,椅,把手,框架,锁关,锁半开,9,维修术语定义,术语,故障间平均时间(,MTBF),平均维修时间,(MTTR),定义,设备在发生故障前正常运行的平均时间,维修某设备平均所需时间,运行时间3个月,PF,间隔,维修时间1天,运行情况,运行时间5个月,维修时间,天,维修时间,day,运行时间2个月,运行时间2个月,主要数据等资源,操作步骤,维修记录,生产方，检修方，工程师和计划人员的意见,示例,(3+5+2+2)/4=3,个月,(1+)/3=0.6,天,术语,问题-故障(,P-F),间隔,定义,从发现设备问题到设备发生故障的平均时间,时间,10,维修术语定义,术语,定义,示例,首要维修举措,对某设备进行的状态维修,周期性维修（不管状态性维修结果如何),状态检查,振动分析,每月换油,定时更换组件，如每年更换一次泵推进器,第二维修举措,基于状态性维修结果进行的预防性维修,基于首要维修举措结果的组件更换维修,基于首要维修举措结果进行的现场维修,按照油分析的结果进行换油,按照振动分析结果更换马达轴承,按照点检结果，更换外罩,故障维修举措,故障或低效运转引起的更换/补救维修,故障后更换/维修马达,发现能源损失后更换轴承,11,将设备按重要性排序,建立资料库,确认设备重新设计的机遇,收集并评估重新设计建议,针对其它故障模式优化策略,实施监督及反馈,基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力,根据定性因素评估设备,在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序,故障设备分解成功能性部件和可维修项目,确认每个可维修项目的失效模式，可运用：,工作步骤,维修记录,操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见,估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本,整理资料库,基于总维修成本，给失效模式排序,确定主要失效模式的根本原因,生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式,对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本,更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约,利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会,确定正确的周期性维修举措,计算发生故障间隔时间（,MTBF）,和发现问题到设备故障间隔时间(,P-F),使用,MTBF&P-F,间隔来选择优化的周期性维修举措频率,计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本,更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约,设备重新设计和设备策略优化的方法,12,基于总持有成本和改善潜力估测可量化节约额,*解释见后页,对节约额的量化估测,万人民币/年,管道系统和阀门,闪蒸槽,液压绞车,废液加热器,蒸汽矿浆泵,1,700,1,300,600,500,300,100,1,000,700,500,200,200,800,400,400,100,可量化的总持有成本,潜在改进*,X,X,X,X,X,10%,10%,30%,30%,30%,180,130,150,170,90,对节约额的量化估测,停机时间成本包括,损失的单位销售额（由故障成为瓶颈的系统）,交货折扣和罚金（由故障成为瓶颈的系统）,多余能源/其它由故障造成的成本,维修成本包括,备件,标准库存,应急库存,资金,常用工具和设备所需资金,应急库存所需资金,人力,完成计划的工作所需的时间,完成计划外的工作所需的额外时间,为应急重新安排的机会成本,维修成本,停机时间成本,客户示例,13,具体设备重新设计和策略优化获得的节约额,万元/年,总成本,重新设计获得的节约额,战略优化获得的节约额,最终总成本,液压绞车,设备成本节约33%,599,144,57,398,闪蒸槽,总成本,重新设计获得的节约额,战略优化获得的节约额,最终总成本,设备成本节约10%,1300,97,52,1151,客户示例,14,按可量化节约额潜力和定性因素给设备排先后顺序,本材料所用的例子,可量化节约额潜力,高,低,低,高,定性因素,管道系统和阀,液压绞车,废液加热器,蒸汽矿浆泵,闪蒸槽,客户示例,按重要性给设备排序,16,将设备按重要性排序,建立资料库,确认设备重新设计的机遇,收集并评估重新设计建议,针对其它故障模式优化策略,实施监督及反馈,基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力,根据定性因素评估设备,在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序,故障设备分解成功能性部件和可维修项目,确认每个可维修项目的失效模式，可运用：,工作步骤,维修记录,操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见,估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本,整理资料库,基于总维修成本，给失效模式排序,确定主要失效模式的根本原因,生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式,对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本,更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约,利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会,确定正确的周期性维修举措,计算发生故障间隔时间（,MTBF）,和发现问题到设备故障间隔时间(,P-F),使用,MTBF&P-F,间隔来选择优化的周期性维修举措频率,计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本,更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约,设备重新设计和设备策略优化的方法,17,每隔2个周转，更换溶液流量控制阀,估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本,建议:通过与生产方、检修方及工程师的交流可以进一步确实维修记录，即使没有维修记录，也可以获得准确的资料库,常用工具和设备所需资金,估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本,确定主要失效模式的根本原因,对于潜力大的设备缺乏重视,估测实施有巨大潜力的设备重新设计方案所产生的年节约额和所需资金,操作工、维修工，
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