精益生产基本概念介绍

Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth Level,*,精 益 生 产 基 本 概 念 介 绍,精.益.屋,成就国内制造业精益化的管理,讲师：汪泽民,2007,年,4,月,26,日,在你的想像中,什么是精益生产,?,公司推行精益生产的目的是什么,?,热身思考题,:,Lean Thinking,2,什么是精益生产,?,是一个持续消除浪费，,为客户创造完美价值的过程,是一种思想方法，,通过最少的人力、时间、空间,物料及设备的投入，取得最大的产出,精益生产的历史,3,精益生产的历史,管理学之父,装配流水线概念之父,TPS,及精益概念诞生,“,The machine that changed the world,”,美国麻省理工学院出版,精益思想,4,Sakichi Toyoda,Toyota,创始人,1902,年发明自动织布机,1937,年成立,Toyoda Motor Co.,奠定自动化的基础,-,Jidoka,Toyota Loom,精益生产的历史,5,Kiichiro,Toyoda,(SON),1930,年领导丰田第一家汽车公司,旅行美国研究福特生产系统,在生产线第一次引入,JIT,概念,Eiji Toyoda,(Nephew),在丰田集团重大重组后成为执行董事,引入,TPS,基础之一,:,持续改善,KAIZEN,1957,年将,TOYODA,改为,TOYOTA,Taiichi,Ohno,Shigeo Shingo,在生产线第一次引入,KANBAN,概念,在生产线第一次引入,POKA-YOKE,及,SMED,概念,精益生产的历史,6,精益生产的历史,7,8,看影片,了解,精益生产的历史,9,精益生产的基本原则,定义价值,(Identify Value),价值流,(The Value Stream),流动,(Flow),拉动,(Pull),尽善尽美,(Perfection),10,定义价值,(Identify Value),增值,(Value added),客户愿意为此支付的,在一般的制造业中，增值活动一般小于,10%,精益生产的基本原则,11,定义价值,(Identify Value),让我们看以下制造过程,收料,检验,搬运,储存,清点,发料,搬运,机器设置,加工,搬运,清洁,检验,返修,检验,包装,搬运,储存,检验,交付,哪些是增值的过程？,精益生产的基本原则,12,价值流,(The Value Stream),完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动）,从原料到交付给客户之间所需的生产流程,连接过程之间的信息流,从概念到成品的设计流程,所有过程中问题的解决,精益生产的基本原则,13,流动,(Flow),产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间,精益生产的基本原则,14,拉动,(Pull),以客户的真实需求拉动产品的生产,库存既是浪费,尚未售出的完成品也是浪费,去除过剩的产能,提高客户需求拉动速度,精益生产的基本原则,15,尽善尽美,(Perfection),完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造价值,100%,准时交付,没有设置,没有,WIP,没有库存,无质量投诉,精益生产的基本原则,16,通向完美之路,(The Road To Perfection),认识并识别浪费,有勇气称之为浪费,渴望消除浪费,采取行动，彻底消除浪费,精益生产的基本原则,17,精益工具及术语,SMED,5S,TPM,Jidoka,/,自动化,Kaikaku,/,创新,Kanban,/JIT,Kaizen/CI,定义价值,价值流,均衡、稳定性,拉动,单元布局,标准化作业,18,绘制价值流图,目前价值流图,未来价值流图,消除浪费,我们目前的流程应该是这样吧？,实际上，流程象这样！,未来，应该是这样！,19,C/T=1 sec,C/O=4 hrs,R/L=98%,F/Y=96%,冲 压,Shared,1,焊 接,1,去毛边,1,装 配,2,C/T=39 se,C/O=11 mi,R/L=99%,F/Y=90%,C/T=17 se,C/O=0,R/L=80%,F/Y=100%,C/T=48 se,C/O=5 min,R/L=100%,F/Y=98%,I,I,I,供应商,I,客户,生产计划,Weekly Schedule,10 days,20.5 days,5 days,4.5 days,1 sec,39 sec,17 sec,48 sec,40 days,105 sec,2 weeks,5,425,1,400,1,225,30/60 days forecast,Weekly,Monthly forecast,Weekly,5,300 Pcs/Mon,265 Pcs/Day,Daily,20,现场七大浪费,TIMWOODS,“浪费”,任何不能给客户带来价值的活动！,21,运输（,T,RANSPORTATION,）,低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱,七大浪费（,TIMWOODS,）,22,库存（,I,NVENTORY,）,原因,过量生产的结果,以防万一的逻辑,生产线工作站位不平衡,生产计划不平衡,供应商不可靠导致,习惯成自然,解决方法,根据客户需求生产,建立,KANBAN,拉动系统,消除库存储存空间,平衡生产计划,停止不必要的库存生产计划,七大浪费（,TIMWOODS,）,23,多余动作（,M,OTION,）,人、零部件、设备多余的动作,原因,差的生产线及工作站布局,缺乏标准化，工作方法不一致,解决方法,5”S”,活动推行,工作站设计、标准化,POUS,在使用点储存,七大浪费（,TIMWOODS,）,24,改善图例,动作：放喇叭至主机旁,改善前,改善后,25,改善图例,动作：取螺丝,改善前,改善后,26,等待（,W,AITING,）,等待人、设备、材料、信息。,原因,工作负荷不平衡,生产计划不平衡,非计划的停线时间,解决方法,建立需求拉动系统,减少每批数量,推行快速换模、转拉。,七大浪费（,TIMWOODS,）,27,过量生产（,O,VER-PRODUCTION,）,先于下个工序或客户实际需求而生产的产品,原因,以防万一逻辑,工作站位之间不平衡,生产计划从不遵从客户需求。,解决方法,按客户需求生产,使生产设计流速,=,客户需求节拍时间（,TAKT,）,减少设置时间,建立需求拉动系统,最严重的浪费！,七大浪费（,TIMWOODS,）,28,冗杂处理（,O,VER-PROCESSING,）,内、外部客户需求以外的多余操作、处理,原因,工作方法不一致，标准化程度差,沟通渠道不流畅,对客户的要求、规格不清楚,多余的批准、承认程序,解决方法,科学的生产工位自检,防错防呆（,JIKODA,，,POKA YOKE,）,七大浪费（,TIMWOODS,）,29,缺陷（,D,EFECTS,）,第一次没有将工作做好、做对,原因,没有使用防错，防呆方法,工作方法不一致，标准化程度差,解决方法,科学的生产工位自检,防错防呆（,JIKODA,，,POKA YOKE,）,安全（,S,AFTY,）,工作场所存在的安全隐患,七大浪费（,TIMWOODS,）,30,来自设计的浪费,设计要求超出产品质量要求,设计要求不能保证产品质量要求,设计不方便制造,设计输出不完整,新产品匆匆上线,边生产边解决设计问题,新管理四大浪费,31,来自技术工程的浪费,产品没有分类，生产线不固定,设计产能与需求产能不匹配,生产节拍不合理,生产线工位负荷不平衡,标准化作业未落实,边量产边解决技术工艺问题,新管理四大浪费,32,来自品质管理的浪费,低直通率状况下生产,边返工边生产,生产出来后再返工,随便增加检验、返工工位,新员工未经培训合格即上岗,品质异常停线,供应商品质低劣,新管理四大浪费,33,来自生产计划管理的浪费,计划脱离客户的交货需求,计划不均衡,物料信息不准确,计划频繁变动,异常停线不分析不管理,低计划达成率,工单不能及时埋尾,新管理四大浪费,34,THANKS!,35,