浪费分析精益生产中消除浪费分析

105,www.huahao-,1,www.huahao-,浪费分析,制造革新,经营革新本部,SCM,推进,TEAM,1. IE,是什么,?,2.,动作分析,3.,稼动分析,4.,作业,分析,5.,工程,分析,CONTENTS,Man,Machine,Material,Method,设计,改善,设置,预测,评价,工业学分析技法,设计技法,数学,.,自然科学,.,社会科学,集,成,系,统,对,人员,、,材料,、,设备,、,方法,、,能源,、,信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门技术（学科）。,目 的,:,通过提高,人的生产性,，提高,组织的经济性,对 象,: TOP,到社员的所有层次、所有部门的人员,1. IE,是什么,?,分业方式,:,亚当史密斯的局部论,.,产业革命分工化是第一次生产革新,机械化,动力化是第二次生产革新,(1800,年代,),泰勒方式,(F.W.Taylor 1856-1915) :,时间研究,(Work Measurement),创始者,科学管理技法的提案,:,合理地决定一天的公平的作业量,(A fair day,s work),及工资,在这基础上才能进行计划性生产管理,“,给的工资少，却强迫员工多干活的经营者将被世人谴责,.,同样提高不了效率，却要求涨工资和减少工作时间的劳动者的要求也是不合理的,.,”,把通过双方共同努力产生的利润公平地分配，这就是科学的管理方法,吉尔布雷斯方式,(Frank G.Gilbreth:1868-1924),追求最佳的方法,(One best way),动作研究创始者,砌砖的动作由,18,种减少到,5,种，从而提高生产性,120,个,/H350,个,/H 3,倍,“,您为什么研究到动作的细致部分,?,对原价节减和效率提高有那么多关心吗,?,”,“,我对那些毫无关心。我只是不能眼睁睁地看着那些用不恰当的方法辛辛苦苦工作的人们,.,”, IE,的历史,1. IE,是什么,?,福特方式,(Henry Ford:1863-1947),传送带系统,LINE,分工，确立大量生产体系,“,作业者的移动不能超过,2,步以上,.,”,“,作业者不能弯着腰作业,.,”, ,/,(Hawthorne),工厂实验,(1924,年,),人性问题的提出,作业者的意愿的发觉,的科学管理的批判,第,1,实验,:,照明对作业的影响调查,最佳照度的计算,结果,:,比照明更大的,(,人的感情,),支配着生产效率,.,第,2,实验,:,从现场抽调,6,名女员工，给,5,年的自律行动权利，进行电话交换机的组装,结果,:,没有疲劳的累积,丰田生产方式,(1970,年代公开,),自动化和,JIT,生产方式,(,新,IE),多品种少量生产的时代，克服经济危机的方法, IE,的历史,浪费,:,制造活动中没有产生附加价值的所有行为,浪费,=,移动,+,非效率性,工作,即使是认为必须的行为、移动，,如果不能给产品产生附加价值,，,那它也是浪费,.,制,造,活,动,附加价值动作,移动,45%,非效率的,工作,40%,15%,Toyota,汽车公司规定,95%,以上是浪费, IE,体系图,IE,品质管理,(QC),价值工业学,(VE),协议的,IE,OR,(Operational Research),人类工业学,(,H,E),经济性工业学,新生产方式,作业管理,资材管理,设备管理,生产控制,JIT,自动化,方法研究,作业测量,动作分析,稼动分析,作业分析,工程分析,时间研究,符号,分析,FILM,分析,动作经济的原则,资料分析,观测分析,基本分析,重点分析,基本分析,重点分析,PTS,法,FILM,分析法,电子计测法,STOP WATCH,法,MTM,法,W/F,法,MODAPTS,法,2.,动作分析,作业者的身体移动,/,脚的移动,手的移动等在作业中发生的动作带来的,疲劳度最小化,提高作业效率的经济性动作原则,“,部品材料的,JIT,思想的,Marshaling,供给以及作业,Space,的最小化,”,符号,技法,:,吉尔布雷思用,1,7,个动作符号把作业动作分成可观测到的,最小单位，并进行分析的方法,.,PTS,技法,:,根据已决定的动作分析规则，细分动作，并将分析结果,利用到改善动作的方法,.,* PTS :,P,redetermined motion,T,ime,S,tandards,的简写,.,动作分析的手法,定义,动作经济的基本原则与着眼点,1.,两只手同时使用,身体的使用方法,作业场所的准备,工具的利用,两只手各自的动作要同时,开始同时结束,.,两只手的动作要同时向,反方向并且是对称的方向,.,材料或部品的摆放要做,到两只手可以同时抓到。,利用不用手拿的,(,固定式,),工具或托垫的装置,.,利用可以脚踩的装置,.,2.,减少动作要素数量,身体的使用方法,作业场所的准备,工具的利用,改变动作顺序,., 2,个动作结合,.,工具要摆放在拿起来就,可以作业的地方,.,利用容易取出材料,/,部品的,容器或器具,., 2,个以上的工具结合在一起,.,利用夹具等器具能够正确定位,物品,.,3.,移动的距离缩短,身体的使用方法,作业场所的准备,工具的利用,减少需使用的身体部位,的范围,.,材料,.,部品,.,工具要尽可能,摆放在最近的地方,.,使用利用重力的下降装置,.,4.,减少疲劳,身体的使用方法,作业场所的准备,工具的利用,使用承受疲劳能力强的,身体部位,.,动作方向的转变应是,圆滑的曲线运动,.,作业点的高度要适中,.,烟,.,碎末,.,垃圾,.,灰尘等,能够立即送到外面去,.,需要长时间握住物品时，,应利用替代工具,.,尽量使用动力装置,.,改善现在的各工程作业者的作业动作方法,.,设计新的作业方法,.,体会作业者的动作改善意识,(Motion Mind).,动作分析目的,目的,1.,改善现在的各工程作业者的作业动作方法,改善现有作业方法的动作时，把作业动作更为具体的和定量的进行细分，并以此作为改善构思的基础,.,由于,model,变更或新制品开发，需要决定新作业方法时使用动作分析法,规定动作顺序及方法。,手工作业越多、反复性越强的作业动作分析法越容易进行。,动作改善意识,(Motion Mind),是：,1),在业务方法中发现浪费，不能视而不见的感觉,2),能够及时想出如何改善浪费的方法的能力,3),按照正确的改善顺序的过程，自觉摸索的习惯,这样的基本态度，可以通过动作分析，养成分析性观点、效率性观点,*,分析性观点,:,详细、定量的区别和掌握现有的方法,*,效率性观点,:,提出,“,(Why),”,等疑问的态度,目的,2.,新作业方法的设计,目的,3.,体会作业者的动作改善意识,(Motion Mind),按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置,.,“,手能够得着的配置及立式作业化,动作范围的极小化,原则,1.,取消不必要的动作,原则,2.,减少视觉的移动,原则,3.,组合两个以上的动作,原则,4.,材料和工具放在前方最近的位置,原则,5.,材料和工具的位置要与作业顺序相匹配,原则,6.,取出、放回要方便,原则,7.,利用没有成本的动力或重力,原则,8.,两手可以同时使用,原则,9.,避免,Z,形,动作或急剧的方向转换,原则,10.,动作在最短距离内进行,原则,11.,器具,/,工具统合,原则,12.,要可以先入先出,动,作,分,析,的,原,则,原则,1.,取消不必要的动作,改善前,改善后,正在数制品数,组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。,改善前,改善后,部品放到检查器具内判定良品、不良,(,脖子会有转动,),以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移,原则,2.,减少视觉的移动,改善前,改善后,用注射器在端子两侧涂敷树脂,(,合计四回,),使用了两个针头，只要涂敷两回,改善前,改善后,在,Seal,放置台，把,Seal,粘贴到传送带上的部品上。,手臂的平均移动距离为,40,在传送带上方设置,Seal,放置台,手臂的移动距离为,15,原则,3.,组合两个以上的动作,原则,4.,材料和工具放在前方最近的位置,改善前,改善后,不恰当的作业台的配置,恰当的作业台的配置,改善前,改善后,拿起放在作业台上的钳子,需要转换手势,把钳子放在漏斗型器具内使用,原则,5.,材料和工具的位置要与作业顺序相匹配,原则,6.,取出、放回要方便,改善前,改善后,作业完了后，伸手放到距离,60,的部品箱里,在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里,改善前,改善后,原则,7.,利用无成本的动力或重力,原则,8.,两只手可以同时使用,作业台,放置部品,（按钮）,一只手操作,24秒,作业台,15秒,两只手操作,左手,右手,放置部品,（按钮）,改善前,改善后,包装用塑料袋在身后,需要作业者的转身动作,来回四步的步行,包装用塑料袋吊在上面,作业者的转身动作没有了,四步步行没有了,改善前,改善后,作业台大,与部品的距离远,水平方向放置部品，很难取出,作业台小化,(2/3),与部品的距离近,倾斜放置部品，容易取出,原则,9.,避免,Z,形,动作或急剧的方向转换,原则,10.,动作在最短距离内进行,改善前,改善后,改善前,改善后,取出部品,平均移动距离,60,，先入先出很困难,存放台改成有一定倾度的，利用,Stopper,使它停滞。,移动距离是,20,，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便,原则,11.,器具,/,工具统合,原则,12.,先入先出成为可能,3.,稼动分析,通过定量把握作业者和设备的稼动状态及对非稼动原因进行测量,/,分析，,改善、提高稼动率的技法。,定量把握降低稼动率的现象,查找其原因，从而,改善、提高稼动率。,“,通过稼动分析，求出非稼动时间占从作业开始到结束的一天的生产活动时间的比率。,”,-,由更换产品,MODEL,所需的准备作业导致的生产停滞时间,-,由设备故障引起的生产中断时间,-,由部品、材料、品质引起的生产停滞时间,-,不良品维修导致的效率低下时间,-,由人员配备的不适合引起的等待发生时间,定义,目的,种类,观测方法,目的,优点,缺点,连续观测,经过长时间、,连续观测稼动,状态,选定少量的作业者,(,机械,),，,详细掌握发生事情的种类时活用,-,得出详细的分析结果,一次不能观测多个对象,瞬间观测,瞬间的，反复,几次观测,-,选定多量的作业者,(,机械,),详细掌握发生事情的种类时活用,一次可以观测几个对象,-,观测者可以与,其他的业务同时实施,观测表面化,不能详细分析,其他方法,: -,根据资料求出作业凭证的方法,:,精密度低,-,根据,VTR,稼动计算分析的方法,:,精密度高,稼动分析方法,根据瞬间观测的,sampling，,推测作业所有要素的时间构成比率的,技法,Work Sampling,分析,用途,1),掌握设备或人的稼动内容,-,掌握设备和人的宽放,-,改善作业分工，提高稼动率,-,解决作业者在作业上的,Unbalance,-,检讨是否需要增加设备、增加人员,-,掌握流水作业的,Balance,2),作为标准时间设定的基础资料,-,对个别的、不规则性大的作业特别有效,3),作为决定延迟宽放率的基础资料,-,不规则、种类多、内容多样的延迟无法计算每个的时间值，所以用,对与整体的百分比表示,测量方法,特性,1) Work Sampling,基于概率的法则,2),样本数量多的话，样本特性的分布曲线与母集团的分布曲线大致相同,但是增加样本数量，其调查费用也会增加。所以考虑了经济性和信赖性，,确定样本数量（观测点数）,-,对构成母集团的各要素，出现的机会必须均等,1.,定义问题,明确调查目的和测量的内容,2.,得到现场的认可,得到调查对象现场负责人的承认，,让他对作业者说明调查的宗旨一以,得到他们的协作,3.,选定期望的精密度,决定适当的精密度和绝对误差。,要考虑信赖度,4.,制定预备观测和观测计划,4-1.,了解作业内容,详细观测作业内容，了解作业现场,和作业内容,4-2.,分割作业内容,把作业内容分割为分析单位,(,要素作业单位,),4-3.,定义要素作业,为了维持数据的一贯性、明确作业,内容，设定要素作业的定义,Work Sampling,测量顺序,4-4.,计算观测数,预测发生比率，用计算式或图表中求出总观测点,4-5.,决定每日的巡回数,决定观测日数、观测者，日巡回数,4-6.,决定观测时间,根据随机时间表或随机数据表确定巡回次数,4-7.,决定巡回路径,随机决定巡回路径,4-8.,准备观测用纸,准备与目的相符合的观测用纸,4.,制定预备观测和观测计划,5.,根据计划实施正式观测,-,根据计划观测,-,注意遵守观测位置,6.,结果整理,精密度检查,整理观测结果，剔除异常值，检查,精密度,7.,结果整理,报告,准备改善提案,1.,问题的定义,目的的明确化,观测的精密度、观测数、观测期限是由分析目的而定，,因此，明确目的极其重要。,测量事项的明确化,根据调查目的决定该测量事项的内容。,分析者根据目的重新细分化或追加该测量事项的内容，而制定与目的相,一致的测量事项,留意点,-,对象现场有没有作业者（被观测者）出缺勤情况,-,在对象现场作业者的时间别支援、接受支援的有无和,check,-,在对象现场作业者的投入工时,-,在对象现场掌握作业别生产量,测量阶段别说明,不论是何种调查，开始前要得到部门监督者的理解。,这在,work sampling,的情况尤为重要。,让他们相信观测不会给他们造成逆效果,在没有得到监督者、作业者许可的情况下，进行调查是一种浪费,3.,选定期望的精密度,以,work sampling,推测稼动状态的发生率时，结果的正确性是以对某个精密度（允许的误差幅度）内取值的信赖度表现出来,信赖度,: 95%,基准,精密度,:,s,发生率,: p,样本数量,: N,2.,得到现场的承认,了解作业内容,以瞬间观测掌握作业内容时，如果没理解好作业的前后顺序，就会分不清,要素作业,分割作业内容,根据分析目的而变化，比如说调查的目的是确定设备是在稼动状态还是停滞,状态，那么其分析单位以稼动中和停滞中两个类别就可以了,设定要素作业的定义,为了明确要素作业别的作业内容或作业的始点和终点，对此进行说明,.,几个分析者一起观测时，作业内容的定义解释会各不相同，不能产生有一,贯性和信赖性的数据，所以要设定定义,参考,work unit,构成表,4.,预备观测和观测计划的树立, work unit,制作例子,大区分,中区分,要素作业名,整理,1,主作业,1,主体作业,1,2,3,插入,焊接,组立,部品插入,PCB,要焊接,CASE,组立,2,辅助作业,1,2,3,4,5,6,cutting,操作,检查,粘贴标签,包装,部品移动,Lead cutting,线路板分离,(,去除不必要,),免检,自动检查,成品检查,标牌,包装,各种部品移动,2,准备及后处理,1,作业准备,1,准备,线路板投入,3,人性宽放,1,生理宽放,1,生理,洗手间,聊天,放心,4,非人性宽放,1,作业剩余,1,2,3,4,协议,修正,步行,搬运,作业协议,设备校正,产品修正,移动作业,不规则的搬运,2,现场剩余,1,2,联络指示,凭证整理,输入,作业指示,Sheet,整理及凭证整理,5,其他,1,其他,1,2,流程等待,等待,工程不均衡引起的等待,等待,作业名,: AFK-961,组立,作业部门,:,生产,2,科 音响,M3 LINE,决定一天的巡回数,.,要决定几个人、在几天内、能观测几台（或几个作业者）观测对象,计算观测数,数量越多，精密度过高，从而能做正确的判断,但数量过多，需要更多的观测的努力和时间，所以将会是困难的作业,S :,希望的精密度,(,相对精密度,),P :,发生率,N :,观测数,日巡回次数,总观测次数 ：,N,被观测者数*观测者数*观测日数,决定观测时间,.,Work Sampling,在统计学只认可随机的，无偏移的独立的观测,所以为了得到这样的时间抽样，使用如下的随机分布表,.,决定巡回路径,.,-,为了保障信赖性，随机决定,-,首先选择几个巡回路径并编上号,.,-,用随机分布表决定每个观测时间的巡回路径,.,准备观测用纸,.,每日一份的情况下在作业者（或者机器，产品），活动时间，观测内容中选取,两项按不同目的组合写在横行竖列。,5.,按照计划实施正式的观测,观测的时候重要的是不让观测者的主观想法掺和进去,.,因为观测对象的状态一直在变化着，所以观测者一瞬间的迟疑未测量就,很难做出客观的判断,.,先把观测路径上的观测对象相对应的观测点定下来，只要一到达观测点,就进行观测,.,如有预定观测项目以外的内容，就记录到观测用纸上,.,6.,结果整理,精密度确认,结果整理,-,每个观测时间都进行次数合计,.,-,求各个观测项目的合计,.,-,求时间别、项目别合计,.,-,求各个观测项目别比率,.,-,合计观测项目的分类比率,.,精密度确认,确认观测结果的精密度是否满足观测之前定下的精密度,(,相对精密度,),若不能满足要求，则把观测结果代入下列公式从新求出观测点数，把不足,的部分重新观测,.,7.,结果整理报告,-,稼动状况,非稼动状况,作业项目别比率等,-,稼动率的推移,变动状况,-,探讨人或机器设备之间的稼动率差距。,-,探讨作业负荷的适当化,-,探讨间接业务的标准化,-,探讨其他特定项目的要因,(1),明确观测项目的定义,.,(,如果事前不把项目定义明确下来，收集到的资料内容会各式各样，致使其变得无意义,.,如果是几个人一起分工协作，则要按最初定下来的定义进行预备观测后，在,进行正式调查之前统一对项目定义的解释,),(2),得到现场的协助,.,(,要对现场监督者就,Work Sampling,的方法论进行详细说明，使其对此感兴趣,进而给予相助。若有误会，在消除误会之前请勿开始调查,),(3),精密度无碍于实际应用即可,.,(,为了得到好的,Sampling,精密度、允许误差，而一味地提高样本数是不可取的。,对实际应用无碍,的精密度,即可,。,),(4),用充裕的时间来实施,.,(,Sampling,有必要用与观测项目发生的周期相一致的时间来观测。通常为,1周，1个月的周期。,),Work Sampling,测量时注意事项,事例,:,连续观测法,5.,作业分析,作业分析的目的,作业分析的定义,为了改善作业，对作业的所有生产性或非生产性要素进行分析。通过增加,单位时间生产量、节俭单位费用，达到目的的方法。,调查作业的细分化以及是否有遗漏,通过定量化分析，正确把握的现在方法,节减作业内,Loss,及改善的基础阶段,作业的区分,动作分析,作业分析,精密度,细微动作,动作,要素作业,单位作业,测量方法,高速,camera,.,符号,. PTS,法,直接分析,(Time Study),PTS,简单方法,BWF,作业分析体系,单独作业分析,联合作业分析,人,-,人联合作业,人,-,机器联合作业,机器,-,机器联合作业,基本分析,重点分析,作业分析,单位作业和要素作业,一般用,stop watch,观测，是分解作业时具有某种目的的最小作业单位,(,约,5/100,分,=3,秒左右,),。单位作业,要素作业,动作,(,例,),拿部品,装到推车上,把部品,setting,在,JIG,上。,要素作业,是一般的作业单位，以要素作业构成,(,例,),材料搬运,产品涂漆,drill,作业,检查,单位作业,要素作业是比单位作业小、比动作大的作业。,虽然越小越好，但必须是可观测的大小。,:3-5/100,分,(2-3,秒,),为界限,区分为主目的要素和附带性要素,主目的要素,:,扫、削、组装、分解,附带性要素,:,夹部品、放材料、去屑,在联合作业等中单独执行的要素作业要进行区分,要分为作业者要素和机器要素,要素作业之间目的不同的，也要进行区分。,(,例,),对移动、检查、加工、等待等,要分为规则性要素和不规则性要素,规则性,:,发生于每一个,cycle，,每一个作业。,(,例,),部品安装，拆卸等,不规则,:,用仪器测量尺寸。,弄掉沾在刀具上的金属屑,。,要素作业的区分方法,作业时间的测量方法,划分现在的作业方式，作业别测量时间。,测量是在时间分析方法中使用较多的方法。,.,要站在容易看到作业和不防碍作业的位置。,.,要站在作业动作部分和表、眼睛成为直线的位置。,.,注意不要把,stop watch,掉落在地上。,Stop Watch,分析,观测位置和姿势,.,记录每个作业时间，观测次数,5-10,次,.,决定每个要素作业的时间代表值,(,异常值除外,),.,不规则作业每次在备注处记录,.,还有记忆时做完,.,把观测目的充分地说明给作业者，并得到他们的协助，获得到好的结果,.,确认作业状态及内容是否正常,.,多观查几个,Cycle，,充分理解作业内容后再观测,.,观测时要分割成容易测量的作业区域,.,观测时记录要素作业单位的连续读数,.,要选择愿意协助的、熟练的作业者,观测时要点,观测记录整理,分析顺序,分析目的的明确化,分析准备,作业观察,作业顺序确认,时间测量,Data,整理,/,图表化,改善检讨,计划，承认，制造氛围,准备观测用具,向目标作业关系者联络,作业条件的确认,材料,LAYOUT,器具/工具,机器设备,加工条件,品质,作业者,环境,作业方法,饼图,柱状图等,帕雷托图,1.,发现作业目的及手段,-,了解作业及构想作业别目的,-,掌握作业别原因及功能,作业改善的测量顺序,2.,树立改善目的,-,考虑作业问题点的重要度，,选定重点改善对象,-,重点放在提高生产性，提高品质，,经费节俭等,3.,适用改善原则,-,作业的最小化,作业删除、统合,-,结合与分离及交换与代替,-,简小化,3-1.,发现作业的目的及手段,-,确认作业,-,思考/记录作业别目的,-,思考/记录作业别原因,-,记录改善对策案,3-2.,树立改善目的,-,安全的,- 方便的,- 好、快、省钱,3-3.,适用改善原则,对象作业的具体问题的,基本性改善思想,3.,适用改善原则,(,续,),4.,作业改善,Check List,-,改善的目的明确化,-,关于产品,.,材料,Check,-,设备,.JIG.,工具的,Check,-,关于作业领域配置的,Check,-,关于作业与作业顺序的,Check,-,关于作业者的,Check,-,关于作业环境的,Check,3-4.,作业改善,Check List,-,改善目的,.,改善的目的是什么,-,产品,.,材料,.,是连续生产,还是个别生产,-,设备,.JIG,.,是否适合于作业目的,.,设备的能力是否完整,.,能否能提高稼动率,-,配置作业领域,.,有效使用作业的空间,.,资材的再配置,(,缩短移动线,),-,作业与作业顺序,.,作业的配制方法及改善,-,作业者,.,作业者的熟练度及速度,-,作业环境,.,安全性及采光，火灾预防等,作业分析的,Check List,区 分,内 容,基 本 原 则,-,把作业减少到最小。,-,以最好的顺序来排列作业。,-,如果可能，统合作业。,-,把两手的作业均等化。,能否去除作业,-,变更作业顺序。,-,变更工具或设备。,-,变更作业场分布。,能否把移动最小化,-,变更作业顺序。,-,变更工具或设备。,-,变更作业场及资材位置。,停滞能否最小化,-,变更身体部位的作业。,-,身体部位的作业均等化。,-,同时遂行两种作业。,作业能否容易执行,-,活用重力的原则。,-,变更器具/工具的位置。,-,最大限度地利用惯性。,-,设计适合的作业台的高度。,能否更容易移动,-,变更布置或者缩短移动线,。,-,变更移动方向。,联合作业分析的目的,作业分析的定义,工程作业中，不是人或设备的单独作业，而是发生人-人、人-设备的,联合作业时，通过个别作业量的测量/分析，把各业务量的不均衡,最小化的测量手段,人与人，人与机器的业务量分析,业务量的不均衡明确化,把握人的等待时间，机器的非稼动部分,联合作业分析,人,机 器,记号,名称,说 明,记号,名称,说 明,单 独,作 业,与机器、其他作业者,在时间上,无关的作业,自 动,与作业者是无关的,自动机器作业,联 合作 业,与机器、其他作业者,共同作业，互相,制约时间的作业,使用手,被作业准备，设置，,排除，手动等作业者,的活动而受到时间,制约的作业,等 待,因机器和其他作业者,正在作业而产生的,作业者的等待,休 止,因作业者正在作业，,而产生的机器的,停滞，空转,分析记号,人,人联合分析,是指各作业者共同实施的作业。,人的作业不都是联合作业，也有单独作业的情况。,分析顺序,1.,作业时间的观测,2.,测量,Data,的整理,3.,编制联合作业图表,4. Data,汇总,5.,改善检讨,个别时间，,时间一致点,横轴为人，纵轴为时间的图表化,调整,Timing,分析记号,单独，联合，等待别汇总,人,设备联合分析,是指一名作业者或多名作业者稼动机器设备的作业。,在人与机器的作业中要明确作业的,Balance,及机器的加工等待，,Pick,作业等。,分析顺序,1.,作业时间的观测,2.,机器运转分析,3.,编制联合作业图表,4. Data,汇总,5.,改善检讨,作业分析表,横轴为人，纵轴为时间的图表化,调整,timing,分析记号,单独，联合，等待别汇总,自动加工，使用手，停滞,担当台数,作业分析表,联合作业改善的测量顺序,1.,改善着眼点,-,减少人/机器的等待时间比率,-,人,人,人,机器联合作业最小化,2.,树立改善目的,-,作业问题点中考虑重要度后，,选定重点改善对象,-,重点放在提高生产性，提高品质，,经费节俭等,t,3.,适用改善原则,-,作业的最小化,作业删除、统合,-,结合与分离及交换与代替,-,简小化,3-1.,改善着眼点,-,人的等待时间比率减少,-,机器的停滞时间比率减少,-,联合作业的最小化,- JIG.,机器使用的单独作业化,3-2.,树立改善目标,-,安全,-,方便,-,好，快，便宜,3-3.,适用,改善原则,对象作业的具体问题,的基本性改善思想,3.,适用改善原则,(,续,),4.,联合作业改善,Check List,-,人,人联合作业改善,Check,-,人,机器联合作业改善,Check,3-4.,作业改善,check list,-,人,人联合作业改善,提高机器设备的活用度,能否消除移动作业,能否消除等待时间,作业能否概括,-,人,机器联合作业改善,作业本身的省略,机器时间能否缩短,机器的自动运转中能否多,做一些手工作业,能否消除移动作业,能否消除等待,联合作业分析事例,) MAN,MACHINE CHART,5.,工程分析,工程是什么,?,工程分类,加工工程,:,是直接达成制造目的的工程。通过对对象物进行变质、变形、变色、,组装、分解使其接近目的,(,创造附加值,),的工程,运输工程,:,为了从一个作业领域移动到另外一个作业领域而进行的积栽、移动、,卸载的状态。,检查工程,:,有量检和质检,.,确认加工程度，分类加工品等级的工程,停滞工程,:,处于停滞和贮藏的状态,.,停滞,:,产品或部品为了下一道加工、组装而暂时等待的状态,贮藏,:,属计划性保管，无许可禁止移动到下一道加工、组装状态,为了达成作业（目的）而分担的作业范围,概 要, Work Unit,的构成概念,层次,Work Unit,说 明,备 注,1,动 作,是作业的最小单位，称做基本动作或单位动作。,向材料伸手,.,抓住材料,.,运输材料,.,2,作 业,几个动作组合在一起构成一个作业。,Stop Watch,的时间研究一般以此为测量单位,.,材料投放到机器,.,加工材料,.,拿回材料,.,3,工 程,在规定的作业场所内的一项综合作业称为工程。测量评价用的标准时间一般以此为单位,.,用车床进行内/外颈加工,.,用钻孔机钻孔,.,热处理,.,.M. E,Work Unit,构成概念,8,次元,Label,区分中只表注,3,次元,Label,.,工程单位的分割依据分析目的和改善目标而不同,.,工程分析目的,工程分析的定义,以工程为分析单位，分析对象物（材料、半成品、产品、辅材等）是按照何种路线,按照被处理的顺序分为加工，运输，检查，停滞，储藏等五个类型，并考虑各工程的,条件,(,加工条件,路过时间,移动距离等,),，进行现象分析的技法,制造,Lead-Time,的缩短及在工品的减少,生产工程的改造及,Layout,的改善,工程管理,System,改善,工程分析体系,工程分析,基本分析,重点,分析,精细,工程分析,单纯,工程分析,产品,分析,部品,分析,功能,分析,类似工程,分析,品质,分析,路径,分析,流程,分析,运输,分析,停滞,分析,流动数,分析,宽放,分析,日程,分析,其他, ,( ),基本分析的定义,分析体系,基本,分析,精细,工程分析,单纯,工程分析,精细加工,工程分析,精细组装,工程分析,单纯加工,工程分析,单纯组装,工程分析,在工程分析中把握工程顺序、物资流向的分析,.,单纯,工程分析,精细,工程分析,制作生产方法,(,工程，工序,),的改善或流水线作业编制的资料时，对细项也做调查的分析,表示产品的全体系列工程和相互关系，以及把握整体的生产方法（以工序为中心）,而进行的分析,基本分析,基本分析推进阶段,(1),工程分割,工程定义,: 1,位作业者, 1,台设备,1个工作领域为了达成某项作业（目的）,而分担的作业范围,(2),工程分类,-,加工工程,:,创造附加值的工程状态,-,运输工程,:,为了,把产品和部品,从一个作业领域移动到另外一个作业领域,.,而进行积栽，移动，卸载的状态,.,-,检查工程,:,分为量检和质检,量检说的是数量和重量的测量，质检说的是,测量加工品的精密程度,.,-,停滞工程,:,在无许可的情况下禁止移动,的状态,.,工程要素,记号名称,记号,含 义,加工,加工,表示对原料、材料、部品或产品的形状，品质有影响的过程,搬运,运输,或,( ),表示对原料、材料、部品或产品的位置有影响的过程,(,运输记号的大小为加工记号的,1/21/3),检查,量检,表示测量原料、材料、部品或产品的量，把此结果与基准进行比较得到差距的过程,质检,表示试验原料、材料、部品或产品特性，把此结果与基准进行比较来判定,LOT,的合格与否，产品的良与不良的过程,停滞,储藏,表示对原料、材料、部品或产品按计划进行储藏的过程,（计划保管）,.,滞留,:,因计划失误而,储藏,着的状态,停滞,表示,原料、材料、部品或产品,的,储藏,不合于计划的状态,(,临时等待状态,),辅助记号,管理区分,表示管理区分和责任区分。,担当区分,表示担当者或作业者的责任区分。,省略,表示省略了工程系列的一部分,废弃,X,废弃一部分,原料、材料、部品或产品,的情况,分析记号,复合记号,复合记号,意 义,主要做品检兼做量检。,主要做量检兼做品检。,主要做加工兼做量检。,.,主要做加工兼做运输。,.,作业中的停滞,工程间停滞,基本,分析,顺序,1.,预备,分析,确认工程分析的目的、对象,把握工程管理及工程概要,(,调查图面、材料,),确认工程内容,.,2.,基本,分析,按工程顺序观察各工程的作业情况,了解工程别作业及在分析表上记录,调查结果及作业内容、加工条件。,3.,调查结果的整理，检讨,整理分析表并根据现物或设计图,重新检讨加工方法,.,作为反映生产实绩的材料，调查,生产数,作业时间，不良率,.,4.,制作总括表,作为分析表的整理是按工程把各自的工程表，时间，距离附加上去并与改善提案进行比较, 6,大项目内容探讨及量化,工 程 区 分,工 程 数,时 间,距 离,8,23h,7,183m,5,462m,2,1h,4,2h,2,30,18,76,计,46,26h,106h,645m,C,工程分析总括表,工程,主体,(who),客体,(,what,),时间,(when),空间,(where),方法,(how),加工,作业者,(,部门,经验,人员数,),机器设备,(,名称,机器号码,性能,台数,),作业,Lot,大小,材料,加工时间,加工地点,加工场所,器具,加工条件,内容,运输,运输作业者,(,部门,人员数,),运输设备,(,名称,台数,),1,回运输量,运输时间,运输地点,运输距离,运输方法,运输用具,容器,检查,作业者,(,部门,机辆,人员数,),检查数,(,全检,/,抽检,),检查时间,检查地点,检查方法,检查用具,停滞,保管责任人,停滞数量,停滞时间,停滞地点,保管方法,容器,分析的要点,现象一定要观察,每个工程的作业条件一定要检查，不能有遗漏,用符合工程目的的记号表注,(,对运输公司来说运输就是加工,), Lot,的大小要调查,过程别调查项目,单纯工程分析,(,例,),目的,:,把握物流概念,探索问题工程或有改善余地的工程,部品名,:TG100A,0.2,分,120,度弯曲,PB1,0.15,分,压,EP2,0.2,分 弯,120,度,PB1,0.15,分,120,度弯曲,PB1,0.2,分,孔加工,EP3,0.3,分,取出,EP3,0.3,分,结束,EP3,1,2,3,4,5,7,6,2,3,1,4,5,6,铆钉,(2,个),盖子,垫片,小螺丝,0.1,分,0.2,分,0.05,分,0.06,分,0.08,分,投入铁饰,本体,铆钉,coating,放盖,插入垫片,装小螺丝,小螺丝,(2,个,),铁饰,(2,个,),投入小螺丝,Table Tap,组装,部 品 名,版面,工程记号,次数,总时间,材 料 名,Al, AC,11,物品编号,11-245,3,15,分析日期,2002. 6.21,18,分析者,张,x x,2,150,180,150,10,50, ,现在,改善,细密工程分析,(,例,),状 态,数 量,(,个,),距 离,(m),时 间,(,日,/,分,),工 程,记 号,工程内容说明,备 注,作业者,参 考,箱子 书柜,箱子,推车,箱子,箱子,600,600,600,20,30,3,-,-,-,600,150 4,600,150 4,-,-,3,日,5,分钟,往攻丝机,1,楼工务,第,1,部品,2,楼工务,使用,lift,上,2,楼,工务,(W),工务,(W),lift 5m,作业,物品单,制定,重点分析定义,分析体系,是依据基本分析的工程系列及时间、空间等全部条件的研究结果，重新,选定和分析特定重点项目的方法。,重点分析,产品分析,部品分析,功能分析,类似工程分析,品质分析,途径分析,流程分析,搬运分析,停滞分析,流动数分析,宽放分析,日程分析,其 他,( ),全面,重点分析,重点分析体系,1.,产品分析,对产品或其构成部品的材料、功能、性能、形状、外观等进行分析的方法。,目的,产品分析的最终目标是为了排除具有产品或其构成品设计问题的,工程内容。因此在此分析中都是为获得到结构的单纯化、部品数,的减少、材料的节俭、部品标准化等的基本情报为目的。,2.,品质分析,要维持规定的品质，就要让各制造工程按照自己工程的品质标准进行作业。,是为了明确各工程的,“,品质标准,”,及为达到品质标准的,“,作业标准,”,，并且通过比较、,研究现象和标准，找出差异的方法。,目的在于查明不能达到品质规定的原因和对这些原因进行改善。,原因,:,产品设计上的问题,制造上,(,作业上,),的问题。,目的,3.,路径分析,在多品种少量生产中，多个部品的流水线互相交错时，,按加工工程别类似性层别的手法,.,按工程顺序的共同性和类似性分类部品，,并检讨类似工程作业编制的可能性,把握加工工程的路径和机械设备的空间排列，并谋求,Layout,的改善,分析最经济的工程路径,.,目的.,4.,流程分析,为了把握对象物的空间移动状况，对车间，机械，保管场所的配置和搬运方法,进行分析的手法。,为防止流程的复杂，进行,Layout,改善,比较改善前和改善后的,Layout,资材搬运方法的改善,5.,搬运分析,把工程内的搬运现象按搬运量，搬运者，搬运手段，搬运路径4个侧面,具体分析的手法。,节减搬运经费,减小搬运等待,搬运方式的改善及搬运管理的合理化,提高作业者的生产性及安全,目的,目的,6.,停滞分析,对于工厂内部的停滞现象，明确分析其发生理由、停滞时间、状态及,保管责任部门的手法,节减储藏容器、储藏空间,缩短停滞时间,减少在工量,7.,流动数分析,根据对象部品的接收、付出实绩的累计，分析停滞时间的方法,.,减少时间、数量,减少在工资产及节减空间,目的,目的,8.,余力分析,是分析从人和机械设备能力除去了负荷的余力的手法,工程别设备台数和人员计划合理化,在工程系列中找出,Neck,工程,目的,重点分析技法,内 容,主对象工程,能力分析，余力,负荷, balance,分析,器具分析,加工条件分析等,.,生产能力或负荷的分析,流程分析,路径分析, From-To chart,活动相互关联分析等,.,物流具体化的分析,.,工程间连贯性的分析,( ),搬运分析,包装方法分析，搬运手段分析,，活性分析等,.,具体搬运量的分析,.,搬运方法,次数,距离等分析,产品,收率，不良,设备能力分析,检查机构,附属,精密度分析,产品及部品的分析,.,品质或性能的分析,停滞,库存,流动数分析，,在工回旋分析,配置分析,作业者分析,.,物的停滞及储藏量，期间，场所等的分析,( ),日程分析,纳期分析,迟延分析,.,对制造期间及进行的分析,全体,原价分析等,制造,Cost,的分析,重点分析的记号,Cost,节减,.,资材费节减：效率提高，不良减少等,.,工时节减：,line balance,编制人员,能力负荷,对策,内 外区分,搬运改善等,.,制造经费节减：通过工程管理改善的管理减少，设备器具的适当化等,生产性提高,.,对问题工程的能力增大,.,通过交接班制度增加稼动时间,.,稼动率提高，不良品减少,.,新的生产线编制/最佳生产线数量的计算,减少材料损失和品质维持,.,防止搬运工程的变质、破损的再检讨,.,防止材料损失、品质低下，检讨包装形式、搬运容器,.,防止因保管、储藏方式的不足引起的劣化或变质,空间的有效利用,.,保管、储藏的效率,.,实现立体的,Layout,目的,工程改善,减少工程数,:,在最终目的没有简直的工程，设计变更。,工程组合变更,:,结合,/,分离,/,代替,/,并行,材料、设备、作业内容的适当化,搬运量减少,:,包装方法、搬运方式检讨，搬运距离、路径的合理化，,搬运时间、积载时间,缩短,timing,化,搬运设备的大型化,高速化,多能化,通过检查工程位置适当化的品质向上和检查工程的减少,停滞量,次数,时间减少,在工品减少（日程，纳期）,.,经工程系列全体的工程管理检讨,.,各工程间的同期化,.,生产工程和搬运设备的协调,.,设备,layout,变更或搬运次数增大,安全及环境条件向上,.,安全，噪音，震动，粉尘，,gas,等,意图,重点分析,定义,(,根据基本分析可知工程系列及时间上，空间上的所有条件,.),选定重点项目，对此深入分析,.,主要分析方法,加工,搬运,检查,停滞,储藏,产品分析,*,*,部品分析,*,*,机能分析,*,*,品质分析,*,*,搬运分析,*,路径分析,*,流程分析,*,From-to,分析,*,日程分析,*,*,宽放分析,*,停滞分析,*,*,流动数分析,*,*,设备分析,*,*,*,*,主要分析方法,定义,分析产品或组件的材质、机能、性能、形状、外观、完成程度等的技法,目的,1.,获得结构的简小化、部品数的减少,、材料的节约,、材料及部品的标准化等,基本的信息,2.,排除产品及组成部品的设计导致的不必要的工程内容,重点分析,-,产品分析,推进方法,1.,部品表,(WBS:Work Breakdown Structure-,水平结构,),的制作,(,图,1),内容,:,记录名称、略图、图号、材质、形状、作业区分、材料尺寸、主要加工工程。,目的,:,材料,/,部品的统一、标准化、材料或社内外作业区分的适当化、作业组织的合理性编制,2.,组装表,(WBS,垂直结构）的制作,(,图,2),内容,:,用材质别、作业别、加工工程别区分的部品记号来表示的简要图,目的,:,把握各部品间相互关系和组装顺序、组装作业的要点，并明确部品种类和路径,3.,部品功能分析,(,图,3),明确组件的各种功能（使用目的等）,4.,部品形状分析,部品按形状分类，检讨部品节减的可能性、形状的简小化、标准化。,定义,明确个工程的,品质标准,及满足品质要求的,作业标准,，检讨现象和标准之间的差异,目的,明确不法得到规定品质的现象,现象的原因追究和改善,:,分为品质设计上问题 和制造作业上问题，重点放在制造上,的问题解决,推进方法,制作,QC,工程表,:,确认工程品质标准,标准作业书内容，也包括工程路径,品质异常的解释,:,和以往的品质异常数据比较分析,工程图,NO.,管理项目,规管理基准,),测量方法,管理方法,担当者,重点分析,品质分析,定义,明确分析工厂内部的停滞现象的发生原因、停滞时间、状态及保管责任部门,.,目的,推进方法,调查停滞发生原因,:,各工程的,或,为什么停滞,?,调查停滞时间,(,日数,/,时间单位,),调查保管责任部门和停滞状态,停滞分析表的制作,(,事例参考,),重点分析,停滞分析,把握/改善工程间或车间间的在工状况,节减储藏容器，储藏场所,停滞时间的缩短,在工量减少,停滞分析表,(,例,),工程,记号,发生原因,停滞期间,(,日,),保管责任,状态,备注,等待出库,3,日,工务,桌子,.,箱子,调整出库时机,等待制作单据,5,分,工务,推车上面,等待加工,0.5,日,第,1,部品,作业台下,工程间通常,0.5,日,等待检查,1,日,检查,检查台上箱子,加工路径图的制作,(,例,1),横轴,:,工程名或设备名按照流程的顺序,纵轴,:,写入部品名，按照流程顺序连接路径线,加工路径总表制作,(,例,2),组合类似工程