生产中的七大浪费PPT课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,管理基础,消除生产中的“七大浪费”,现场,5S,标 准 化,消除浪费,改 善,竞争力提升,品质提升,合理化成本降低,形象提升,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费、三无工程等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,引言,消除“七大浪费”,内容介绍：,1.,何谓浪费,2.,浪费的种类,3.“,七大浪费”之详介,4.,消除浪费的做法,成本管理看板,5.,浪费的实例,浪费,何谓浪费：,不产生任何附加价值的,动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,1.,何谓浪费,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,浪费的种类,1.,制造过多的浪费,2.,等待的浪费,3.,搬运的浪费,4.,加工的浪费,5.,库存的浪费,6.,动作的浪费,7.,制作不良的浪费,七大浪费,2.,浪费的种类,七大浪费,1.,制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞,库存、在制品增加,产品积压造成不良发生,资金回转率低,材料、零件过早取得,影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,3.“,七大浪费”之详介,适时的生产,J IT,生产方式,1.,制造过多的浪费,七大浪费,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并,无其它好处,会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题,会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作,空间变大,会产生搬运、堆积的浪费,使先进先出的工作产生困难,会造成库存空间的浪费,？,原因：,人员过剩,设备稼动过剩,生产浪费大,业务订单预测有误,生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统,单件流动,一个流生产线,看板管理的贯彻,快速换线换模,少人化的作业方式,均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高,设备余力并非一定是埋没成本,生产能力过剩时，应尽量先考虑减,少作业人员，但并非辞退人员，而,是更合理、更有效率地应用人员,1.,制造过多的浪费,1.,制造过多的浪费,前提：,6,月份金客订单由原先,5980,台降到,5500,台，公司的生产稼动偏低，近期又决定,6,月,23,日,6,月,30,日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。,生产的调配方案：,窗框班每班借出,5,人至硬包边班，,由,13,人生产窗框，标时,30pcs/hr,前桥线抽调两人至滑道线，,12hr,生产,问题点：,窗框线原先,19,人标时,65pcs/hr,为,什么,13,人标时变为,30pcs/hr,滑道为何不开二班生产,停止生产、换班,-,杜绝生产过多,减少加班,少人化,保持生产节奏与效率，杜绝等,待浪费,着眼点,案例,七大浪费,2.,等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待,作业充实度不够的等待,设备故障、材料不良的等待,生产安排不当的人员等待,上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,2.,等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱,设备配置、保养不当,生产计划安排不当,工序生产能力不平衡,材料未及时到位,管理控制点数过多,品质不良,采用均衡化生产,制品别配置,一个流生产,防误措施,自动化及设备保养加强,实施目视管理,加强进料控制,自动化不要闲置人员,供需及时化,作管理点数削减,七大浪费,3.,搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂放在一旁,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输,主副线中的搬运,出入库次数多的搬运,破损、刮痕的发生,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等,3.,搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当,未均衡化生产,坐姿作业,设立了固定的半成品放置区,生产计划安排不当,U,型设备配置,一个流生产方式,站立作业,避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除,生产线直接化,观念上不能有半成品放置区,人性考虑并非坐姿才可以,3.,搬运的浪费,整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了,50%,的作业时间，并且这些动作并不产生价值。,案例,弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？,七大浪费,4.,加工上的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,表现形式：,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费,冲床作业上重复的试模，不必要的动作,成型后去毛头，加工的浪费,钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费,最终工序的修正动作,原本不必要的工程或作业被当成必要,4.,加工上的浪费,原因：,对策：,注意：,工程顺序检讨不足,作业内容与工艺检讨不足,模夹治具不良,标准化不彻底,材料未检讨,工程设计适正化,作业内容的修正,治具改善及自动化,标准作业的贯彻,VA/VE,的推进,设计,FMEA,的确实推进,了解同行的技术发展,公司各部门对于改善的共同,参与及持续不断的改善,4.,加工上的浪费,产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力,案例,七大浪费,5.,库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修,设备能力不足所造成的安全库存,换线时间太长造成次大批量生产的浪费,采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,5.,库存的浪费,七大浪费,过多的库存会造成的浪费,:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防,护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难,损失利息及管理费用,物品之价值会减低，变成呆滞品,占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设,投资的浪费,造成无形的浪费,5.,库存的浪费,七大浪费,过多的库存会隐藏的问题点,:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化,设备能力及人员需求的误判,对场地需求的判断错误,产品品质变差的可能性,容易出现呆滞物料,“,怕出问题”的心态,原因：,对策：,注意：,5.,库存的浪费,视库存为当然,设备配置不当或设备能力差,大批量生产，重视稼动,物流混乱,呆滞物品未及时处理,提早生产,无计划生产,客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革,U,型设备配置,均衡化生产,生产流程调整顺畅,看板管理的贯彻,快速换线换模,生产计划安排考虑库存,消化,库存是万恶之源,管理点数削减降低安全库存,消除生产风险降低安全库存,七大浪费,6.,动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业,未倒角之产品造成不易装配的浪费,小零件组合时，握持压住的浪费,动作顺序不当造成动作重复的浪费,寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,6.,动作的浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当,无教育训练,设定的作业标准不合理,一个流生产方式的编成,生产线,U,型配置,标准作业之落实,动作经济原则的贯彻,加强教育培训与动作训练,补助动作的消除,运用四大经济原则,作业标准,七大浪费,7.,做出不良的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良,因不良而修整时所造成的浪费,因不良造成人员及工程增多的浪费,材料费增加,材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,7.,做出不良的浪费,原因：,对策：,注意：,标准作业欠缺,过分要求品质,人员技能欠缺,品质控制点设定错误,认为可整修而做出不良,检查方法、基准等不完备,设备、模夹治具造成的不良,自动化、标准作业,防误装置,在工程内做出品质保证,“三不政策”,一个流的生产方式,品保制度的确立及运行,定期的设备、模治具保养,持续开展“,5S,活动”,能回收重做的不良,能修理的不良,误判的不良,时间的浪费,表现形式：,原因：,对策：,文件或信息放在桌上或在电脑内,等待决策或签字,因安排不当造成项目进程过长,做了没有价值的事情,没有详细的计划安排,作业手续太复杂,重复劳动多,拖延、打扰和精力不集中,不要推迟进行对你不合意的工作,要有详细的工作计划，并分解成许多可,操作的小任务，采取“分而治之”的方法,利用科技的力量来提升效率,去除不必要的重复劳动，精简作业流程,此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本,“,三无”工程,1.,无化工程,人 员,机 器,材 料,方 法,品 质,无注视化,无空气化,无螺丝化,无瓶颈化,无不合格品化,无走路化,无输送带化,无毛边化,无库存化,无失误化,无寻找化,无切削空气化,无等待化,无没有标准化,无障碍化,无冲压空气化,无停止化,目的：,协助现场人员方便地确定问题,内容：,“,三无”工程,无稳工程：,1.,作业员工作的顺利性被中断了,2.,零件、机器或生产流程的流畅性,被中断,无稳,即为无规律化,1.,不接受不良的物料,2.,作业标准化,3.,用时间分析来平衡各工序的时间,4.,用辅助人员做非标准化的工作,5.,设备的预防保养及备品备件,6.,线外作业,对策：,表现形式：,“,三无”工程,无理工程：,无理,即为劳累，指作业一,员、机器以及工作的流,程，处在一种费力气的,状态下,1.,员工的技能训练，使其成为,一名熟练工,2.,利用夹治具或机器来替代人,力作业,3.,利用动作经济原则来改善作,业的劳动强度,对策：,4.,消除浪费的做法,持有的心态,:,到处都存在浪,费,;,肯定会有更好,的方法,如何发现浪费,:,1.,运用点检表方式,2.,运用,5Why,原则,3.,运用时间分析手法,4.,运用动作经济原则,5.“,三现五原则”,现场浪费点检表,1.,工序间是否有半成品堆积，数量是多少？,2 .,原料数量是多少，可生产多少时间？,3.,成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？,4.,每天有多少加班？,5.,工序间作业员的等待时间有多少？,6.,是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？,7.,物料是否有不良，有几次？,8.,设备故障有几次，停线时间有多少？,9.,工序间半成品是否存在搬运，搬运距,10.,每天的不良是否超出标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,4.,消除浪费的做法,找出浪费,4.,消除浪费的做法,现场管理的,5,项金科玉律,1.,当问题（异常）发生时，要先去现场,2.,检查现物（有关的物件）,3.,当场采取暂行处置对策,4.,发掘真正原因并将之排除,5.,标准化以防止再发生,三现五原则,1.A.,发生状况,现象、申诉内容、发生次数、,5W2H,处置内容,1.B.,把握事实,对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况,2.A.,查明原因,连续问五个“,Why”,的分析,2.B.,查明原因,发生的途径、问题再现试验、,Why Why,分析,3.,适当的对策,对策内容、效果预测、,PPA,4.,确认效果,确认对策的实绩效果,5.,对源头的反馈,需要落实到体制、组织或标准化的内容,4.,消除浪费的做法,五原则：,三现：,现场,现物,现状,现场浪费的案例,5.,浪费的实例,DW1114,生产线布局,