项目一机械制造入门知识

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,项目一,机械制造入门知识,教学目标,知识目标,1.了解机械产品生产的一般过程。,2.熟悉产品的质量控制指标，了解常用的检测方法。,3.了解量具的维护和保养知识，,4.了解车间生产（实习）过程中的安全文明知识。,技能目标,1.掌握常用量具的使用方法。,2.学会安全文明操作。,机械制造入门知识,任务一 了解企业生产流程及产品质量控制,任务二 学会使用常用量具,任务三 了解基准、定位、夹具,任务一,从原材料（或半成品）变成机械产品的全过程称为生产过程。制造过程是生产过程的最主要部分。机械制造企业的运作过程，大致可分为生产决策、经营决策、制造加工三个主要层次。在市场经济条件下，企业生产的目的是向市场提供合格产品的同时获取相应的经济效益。,企业在运作过程中主要解决两个问题：,一是决定产品的类型（生产决策）并取得销售订单（经营决策）；,二是从技术和管理两方面进行生产组织，制造出合格的产品。产品的质量是企业生存与发展的根本保证，机械产品的质量是由机械制造生产过程决定的。,1机械产品的质量,机械产品是由若干机械零件装配而成的，机器的使用性能和寿命取决于零件的质量，主要指零件的材质、力学性能、加工质量和装配质量等。,（1）零件的加工质量,零件的加工质量是指零件的加工精度和表面质量。,加工精度是指加工后零件的尺寸、形状和表面间相互位置等几何参数与理想几何参数相符合的程度。,零件的精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。,零件的表面质量是指零件的表面粗糙度、波度、表面层冷变形强化程度、表面残余应力的性质和大小以及表面层金相组织等。零件的加工质量对零件的使用有很大影响，其中我们考虑最多的是加工精度和表面粗糙度,。,（2） 装配质量,任何机器都是由若干零件、组件和部件组成的。根据规定的技术要求，将零件结合成组件和部件，并进一步将零件、组件和部件结合成机器的过程称为装配。,装配是机械制造过程的最后一个阶段，合格的零件通过合理的装配和调试，就可以获得良好的装配质量，从而能保证机器进行正常的运转。,装配精度是装配质量的指标。主要有以下几项：,1）零、部件间的尺寸精度,其中包括配合精度和距离精度。配合精度是指配合面间达到规定的间隙或过盈的要求。距离精度是指零、部件间的轴向距离、轴线间的距离等。,2）零、部件间的位置精度,其中包括零、部件的平行度、垂直度、同轴度和各种跳动等。,3）零、部件间的相对运动精度,指有相对运动的零、部件间在运动方向和运动位置上的精度。如车床车螺纹时刀架与主轴的相对移动精度。,4）接触精度,接触精度是指两配合表面、接触表面和连接表面间达到规定的接触面积大小与接触点分布情况。如相互啮合的齿轮、相互接触的导轨面之间均有接触精度要求。,一个机械产品推向市场，需要经过设计、加工、装配、调试等环节。产品的质量与这些环节紧密相关，最终体现在产品的使用性能上，如,图11,所示。企业应从各方面来保证产品的质量。,图1-1 产品质量因果图,2. 质量检测的方法,用各种加工方法使零件达到一定的质量要求，而且要通过相应的手段来检测。检测应自始至终伴随着每一道加工工序。同一种要求可以通过一种或几种方法来检测。,（1）金属材料的检测方法,金属材料应对其外观、尺寸、理化三个方面进行检测。外观采用目测的方法。尺寸使用样板、直尺、卡尺、钢卷尺、千分尺等量具进行检测。理化检测项目较多，主要包括：,1）化学成分分析,入厂材料常用的化学成分分析方法有：化学分析法、光谱分析法、火花鉴别法。,化学分析法能测定金属材料各元素含量，是一种定量分析方法，也是工厂必备的常规检验手段。,光谱分析法是根据物质的光谱测定物质组成的分析方法。其测量工具为台式和便携式光谱分析仪器。,火花鉴别法是把钢铁材料放在砂轮上磨削，由发出的火花特征来判断它的成分的方法。,2）金相分析,这是鉴别金属和合金的组织结构的方法，常用宏观检验和微观检验两种。,宏观检验 即低倍检验，是用目视或在低倍放大镜（不大于10倍的放大镜）下检查金属材料表面或断面以确定其宏观组织的方法。常用的宏观检验法有：硫印试验、断口检验、酸蚀试验和裂纹试验。,显微检验 即高倍检验，是在光学显微镜下观察、辨认和分析金属的微观组织的金相检验方法。显微分析法可测定晶粒的形状和尺寸，鉴别金属的组织结构，显现金属内部的各种缺陷，如夹杂物、微小裂纹和组织不均匀及气孔、脱碳等。,3）力学性能试验,力学性能试验有硬度试验、拉力试验、冲击试验、疲劳试验、高温蠕变及其他试验等。力学性能试验及以下介绍的各种试验均在专用试验设备上进行。,4）工艺性能试验,工艺性能试验有弯曲、反复弯曲、扭转、缠绕、顶锻、扩口、卷边以及淬透性试验和焊接性试验等。,5）物理性能试验,物理性能试验有电阻系数测定、磁学性能测定等。,6）化学性能试验,化学性能试验有晶间腐蚀倾向试验等。,7）无损探伤,无损探伤是不损坏原有材料，检查其表面和内部缺陷的方法。主要有：,磁粉探伤 利用铁磁性材料在磁场中会被磁化，而夹杂等缺陷是非磁性物质及裂缝磁力线均不易通过原理，在工件表面上施散导磁性良好的磁粉（氧化铁粉），磁粉就会被缺陷形成的局部磁极吸引，堆集其上，显出缺陷的位置和形状。,超声探伤 利用超声波传播时有明显的指向性来探测工件内部的缺陷。当超声波遇到缺陷时，缺陷的声阻抗（即物质的密度和声速的乘积）同工件的声阻抗相差很大，因此大部分超声能量将被反射回来。超声探伤用于检验大型锻件、焊件或棒材的内部缺陷，如裂纹、气孔、夹渣等。,渗透探伤 在清洗过的工件表面上施加渗透剂，使它渗入到开口的缺陷中，然后将表面上的多余渗透剂除去，再施加一薄层显像剂，后者由于毛细管作用而将缺陷中的残存渗透剂吸出，从而显出缺陷。渗透探伤用于检验金属表面的微小缺陷，如裂纹等。,涡流探伤 将一通人交流电的线圈放入一根金属管中，管内将感应出周向的电流，即涡流。涡流的变化会使线圈的阻抗、通过电流的大小和相位发生变化。管（工件）的直径、 厚度、电导率和磁导率的变化以及缺陷会影响涡流进而影响线圈（检测探头）的阻抗。检测 阻抗的变化就可以达到探伤的目的。涡流探伤用于测定材料的电导率、磁导率、薄壁管壁厚和材料缺陷。,（2）尺寸的检测方法,尺寸l000 mm以下，公差值大于0.0093.2 mm，有配合要求的工件（原则上也适用于无配合要求的工件）使用普通计量器具（千分尺、卡尺和百分表等）检测。特殊情况可使用测距仪、激光干涉仪、经纬仪、钢卷尺等测量。,表面粗糙度的检测方法有样板比较法、显微镜比较法、电动轮廓仪测量法、光切显微镜测量法、干涉显微镜测量法、激光测微仪测量法等。在生产现场常用的是样板比较法。它是以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度为标准，用视觉法和触觉法与被检表面进行比较，来判定被检表面是否符合规定。,（3）形位误差的检测方法,根据形面及公差要求的不同，形位误差的检测方法各不相同。下面以一种检测圆跳动的方法为例来说明形位误差的检测。,检测原则：使被测实际要素绕基准轴线作无轴向移动回转一周时，由位置固定的指示器在给定方向上测得的最大与最小读数之差。,检测设备：一对同轴顶尖、带指示器的测量架。,检测方法：如,图1-2,，将被测零件安装在两顶尖之间。在被测零件回转一周过程中，指示器读数最大差值即为单个测量平面上的径向跳动。,按上述方法，测量若干个截面，取各个截面上测得跳动量中的最大值，作为该零件的径向跳动。,图12 圆跳动的检测方法,3,. 产品加工工艺,在制造过程中，人们根据机械产品的结构、质量要求和具体生产条件，选择适当的加工方法，组织产品的生产。,（1）产品的生产过程,机械产品的生产过程，是产品从原材料转变为成品的全过程。主要过程如,图1-3,所示,。,产品的各个零部件的生产不一定完全在一个企业内完成，可以分散在多个企业，进行生产协作。如螺钉、轴承的加工常常由专业生产厂家完成,图13 产品的生产过程,（2）产品的加工方法,机械产品的加工根据各阶段所达到的质量要求不同可分为毛坯加工和切削加工两个主要阶段。热处理工艺穿插在其间进行。,1)毛坯加工,毛坯成形加工的主要方法有铸造、锻造和焊接。,铸造：熔炼金属，制造铸型并将熔融金属浇人铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成形方法。,锻造 对坯料施加外力使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形方法。,焊接：通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。 铸造、锻造、焊接加工往往要对原材料进行加热，所以也称这些加工方法为热加工,2)切削加工,切削加工用来提高零件的精度和降低表面粗糙度，以达到零件的设计要求。主要的加工方法有车削、铣削、刨削、钻削、镗削、磨削等。,车削加工是应用最为广泛的切削加工之一，主要用于加工回转体零件的外圆、端面、内如轴类零件、盘套类零件的加工。铣削加工也是一种应用广泛的加工形式，主要用来加工零件上的平面、沟槽等。,钻削和镗削主要用于加工工件上的孔。钻削用于小孔的加工；镗志弓于大孔的加工，尤其适用于箱体上轴承孔孔系的加工。刨削主要用来加工平面，由于加工效率低，一般用于单件小批量生产。,磨削通常作为精密加工，经过磨削的零件表面粗糙度数值小，精度高。因此，磨削常作为重要零件上主要表面的终加工。,任务二 学会使用常用量具,量具是用来测量零件的线性尺寸、角度以及检测零件形位误差的。为保证被加工零件的各项技术参数符合设计要求，在加工前后和加工过程中，都必须用量具进行检测。选择量具时，应根据被检测对象的性质、形状、测量范围。通常选择量具的读数精度应小于被测量公差的0.15倍。,1,. 量具的种类,（1）,游标卡尺,（2）,千分尺,（3）,百分表,（4）,内径百分表,（5）,万能角度尺,（6）,塞尺,（7）,刀口形直尺,（8),90角尺,（9）,塞规与卡规,游标卡尺是一种比较精密的量具，如,图1-4,。其结构简单，可以直接量出工件的内径、外径、长度和深度等。游标卡尺按测量精度可分为0.lO mm、0.05 mm、0.02 mm三个量级。按测量尺寸范围有0125mm、0150 mm、0200 mm、0300 mm等多种规格。使用时根据零件精度要求及零件尺寸大小进行选择。,如,图1-5,是专门用于测量深度和高度的游标尺。高度游标尺除用来测量高度外，也可用于精密划线。,测量读数时，先由游标以左的主尺上读出最大的整毫米数，然后在游标上读出零线与主尺刻度线对齐的刻度线之间的格数将格数与0.02相乘得到小数，将主尺上读出的整与游标上得到的小数相加就得到测量的尺寸。,图1-4 游标卡尺及读数方法,图1-5 游标深度尺和游标高度尺,游标卡尺使用注意事项,：,检查零线 使用前应先擦净卡尺，合拢卡爪，检查主尺和游标的零线是否对齐。如不对齐，应送计量部门检修。,放正卡尺 测量内外圆时，卡尺应垂直于工件轴线，两卡爪应处于直径处。,用力适当 当卡爪与工件被测量面接触时，用力不能过大，否则会使卡爪变形，加速卡爪的磨损，使测量精度下降。,读数时视线要对准所读刻线并垂直于尺面，否则读数不准。,防止松动 在未读出读数之前必须先将游标卡尺上的止动螺钉拧紧，再使游标卡尺离开工件表面。,不得用游标卡尺测量毛坯表面和正在运动的工件,。,千分尺是用微分套筒读数的示值为0.01 mm的测量工具。千分尺的测量精度比游标卡尺高。按照用途可分为外径千分尺、内径千分尺和深度千分尺几种。外径千分尺按其测量范围有025mm、25mm50 mm、5075 mm等各种规格。如图1-6和 图1-7所示。,图1-6 外径千分尺,a）025 mm千分尺 b）2550 mm千分尺,图1-7 千分尺的读数,千分尺的读数方法：,读出距离微分套筒边缘最近的轴向刻度数（应为0.5 mm的整数倍）；,读出与轴向刻度的中线重合的微分套筒周向刻度数值（刻度格数0.01 mm）；,将两部分读数相加即为测量尺寸。,千分尺使用注意事项：,校对零点 将砧座与螺杆擦拭干净，使它们相接触，看微分套筒圆周刻度零线与中线是否对准，如没有，将千分尺送计量部门检修。,测量时，左手握住弓架，右手旋转微分套筒，当测量螺杆快接近工件时，必须使用右端棘轮以较慢的速度与工件接触。当棘轮发出“嘎嘎”的打滑声时，表示压力合适，应停止旋转。,从千分尺上读取尺寸，可在工件未取下前进行，读完后松开千分尺，亦可先将千分尺锁紧，取下工件后再读数。,被测尺寸的方向必须与螺杆方向一致。,不得用千分尺测量毛坯表面和运动中的工件。,百分表,百分表的刻度值为0.01 mm，是一种精度较高的比较测量工具。它只能读出相对的数值，而不能测出绝对数值。主要用来检验零件的形状误差和位置误差，也常用于工件装夹时精密找正。百分表如图l-8和图1-9所示。,百分表使用注意事项：,使用前，应检查量杆的灵活性：轻轻推动测量杆，看其能否在套筒内灵活移动。每次松开手后，指针应回到原来的刻度位置。,测量时，百分表的测量杆要与被测表面垂直，否则将使测量杆移动不灵活，测量结果不准确。,百分表用完后，应擦拭干净，放入盒内，并使测量杆处于自由状态，防止表内弹簧过早失效。,内径百分表,内径百分表（图1-10）是百分表的一种，用来测量孔径及其形状精度，测量精度为0.01 mm。内径百分表配有成套的可换测量插头及附件，供测量不同孔径时选用。测量范围有610 mm、1018 mm、1835 mm等多种。测量时百分表接管应与被测孔的轴线重合，以保证可换插头与孔壁垂直，最终保证测量精度。,万能角度尺,万能角度尺是用来测量零件角度的。万能角度尺采用游标读数可测任意角度，如图1-11。万能角度尺的刻线原理与读数方法和游标卡尺相同。如,图1-12,所示,图111万能角度尺,图1-12 万能角度尺应用实例,塞尺（又称厚薄尺）,是用其厚度来测量间隙大小的薄片量尺如图1-13。它是一组厚度不等的薄钢片。钢片的厚度塞尺为0.030.3 mm，印在每片钢片上。使用时根据被测间隙的大小选择厚度接近的钢片（可以用几片组合）插入被测间隙。能塞人钢片的最大厚度即为被测间隙值。,使用塞尺时必须先擦净尺面和工件，组合成某一厚度时选用的片数越少越好。另外，塞尺插人间隙不能用力太大，以免折弯尺片。,刀口形直尺（简称刀口尺）,是用光隙法检验直线度或平面度的量尺。,图1-14,为刀口形直尺及其应用。如果工件的表面不平，则刀口形直尺与工件表面间有间隙存在。根据光隙可以判断误差状况，也可用塞尺检验缝隙的大小,。,90角尺,90角尺是用来检查工件垂直度的非刻线量尺。使用时将其一边与工件的基准面贴合,然后使其另一边与工件的另一表面接触。根据光隙可以判断误差状况，也可用塞尺测量其缝隙大小，如图1-15。直角尺也可以用来保证划线垂直度。,a）90角尺 b）90角尺的使用,图1-15 直角尺及其应用,塞规与卡规,塞规与卡规是用于成批大量生产的一种定尺寸专用量具，通称为量规，如,图l-16,。 塞规是用来测量孔径或槽宽的。它的两端分别称为“过规”和“止规”。,卡规是用来检验轴径或厚度的。和塞规相似，也有过规和止规两端，使用的方法亦和塞规相同。,与塞规不同的是：卡规的过规尺寸等于工件的最大极限尺寸，而止规的尺寸等于工件的最小极限尺寸。,量规检验工件时 ，只能检验工件合格与否，但不能测出工件的具体尺寸。量规在使用时省去了读数的麻烦，操作极为方便。,塞规及其使用,卡规及其使用,2.量具的保养,量具的精度直接影响到检测的可靠性，因此，必须加强量具的保养。量具使用保养重点在于避免量具的破损、变形、锈蚀和磨损，因此，必须做到以下几点：,（1）量具在使用前、后必须用棉纱擦干净；,（2）不能用精密量具测量毛坯或运动着的工件；,（3）测量时不能用力过猛、过大，不能测量温度过高的物体：,（4）不能将量具与工具混放、乱放，不能将量具当工具使用；,（5）不能用脏油清洗量具，不能给量具注脏油；,（6）量具用完后必须擦洗干净，涂油并放人专用的量具盒内。,任务三,1.基准,（ 1）基准的概念,机械零件可以看作一个空间的几何体，是由若干点、线、面的几何要素所组成。零件在设计、制造的过程中必须指定一些点、线、面用来确定其他点、线、面的位置，这些作为依据的几何要素称为基准。,（2）基准的分类,按照作用的不同，基准分为设计基准和工艺基准两类。,设计基准是零件设计图样上所用的基准。工艺基准是在零件加工、机器装配等工艺过程中所用的基准。,工艺基准又分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。其中定位基准用具体的定位表面体现，并与夹具保持正确接触，保证工件在夹具上的正确位置，最终加工出位置正确的工件表面。,图1-17所示的机体零件，顶面A是表面B、C和孔D轴线的设计基准；孑L D的轴线是孔E的轴线的设计基准；而表面B是表面A、C、孔D及孔E加工时的定位基准。,图117 机体的基准,2工件的定位,（1）工件的装夹,工件要进行切削加工，首先要将工件装夹在相应的夹具上，保持与刀具之间的正确的相对运动关系。工件在机床上的装夹分定位和夹紧两个过程。定位就是使工件在机床上具有正确的位置。工件定位后必须夹紧，以保证工件在重力、切削力、离心惯性力等力的作用下保持原有的正确位置。工件的装夹必须先定位后夹紧。,通常，工件的装夹有以下三种方法,：,1）直接找正装夹,直接找正是指利用百分表、划针等在机床上直接找正工件，使其获得正确位置的定位方法。如图,1-18a,）。,2）划线找正装夹,划线找正是在机床上用划针按毛坯或半成品上待加工处的划线找正工件，获得正确位置的方法，如图,118b,）。这种找正装夹方式受划线精度和找正精度的限制，定位精度不高。,3）在夹具中装夹,夹具装夹是利用夹具使工件获得正确的位置并夹紧。夹具是按工件专门设计制造的，装夹时定位准确可靠，无需找正，装夹效率高，精度较高，广泛用于成批生产和大量生产。,a）直接找正法 b）划线找正法图,图1-18工件的找正装夹,（2）工件的定位,一个刚体在空间具有六个自由度，如,图119,。这些自由度分别是沿三个坐标轴的平移X、Y、Z和绕三个坐标轴的旋转X、Y、Z。工件的定位就是对工件的某几个自由度或全部加以限制（消除）。,a）立方体 b）沿三个轴的f多动 c）绕三个轴的转动,图119 刚体的自由度,（3） 夹具,机床上用来装夹工件的夹具可分为两类，一类是通用夹具，一类是专用夹具。,通用夹具使用范围较广，能够装夹多种尺寸的工件。但通用夹具一般只能装夹形状简单的工件。并且工作效率较低。通用夹具一般作为机床附件来使用，常见的有三爪定心卡盘、四爪单动卡盘、平口钳等。,专用夹具是为某种工件的某一工序专门设计和制造的，使用起来方便、准确、效率高。,专用夹具通常由定位元件、导向元件、夹紧元件、夹具体等部分组成。定位元件、导向元件、夹紧元件都装在夹具体上，一起构成了夹具。夹具最终还要正确地安装在机床的工作台上，这样就保证了工件在机床上的正确位置，使刀具与工件之间保持正确的运动关系，如图1-20。,图1-20 夹具的组成,思考与练习,1-1产品的生产过程大致分为几个阶段？,1-2零件的质量指标有哪些方面？为什么要对零件提出质量要求？如何掌握对质量要求的尺度？,1-3常用的量具有哪几种？试选择测量下列尺寸的量具。,未加工面：40,已加工面：35； 250.03； 220.2,1-4游标卡尺用前为何要对零？请对工件进行实际测量。,1-5比较游标卡尺、百分表及量规的使用特点。,1-6分别用游标卡尺与千分尺测量20光轴，并根据所测得的尺寸确定其尺寸精度等级。,