大众公司供应商质量能力评定准则

单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,德国大众汽车集团供应商 质量能力评定准则,一、质量能力评价的要求,签订产品供货合同之前，要求供应商提供其质量能力的证据。,这个证据可以先由供应商以填表的形式进行通报，然后由大众公司有关部门的审核员通过“潜在供应商评价”或者,“过程审核”,的形式获得。,对没有进行过产品开发活动的供应商，则必须对设计控制进行审核。,对提供（D/TLD）零件的供应商进行补充审核。,一、质量能力评价的要求,供应商在报价时就应该了解大众公司的要求，以便于将有关因素考虑进成本中。,大众公司采购部门认为供应商报价合理，则就要着手进行质量能力的评审和补充审核。,供应商必须具备A级或B级的质量能力。,定级基于审核的结果。根据审核结果，供应商制定出必要的措施，并迅速落实自己的改进计划。,改进措施及落实情况要向大众公司汇报，大众公司决定是否需要再次进行现场审核，只有在审核中发现的不足全部消除，才给予批量供货认可。,二、质量能力,何为具备质量能力,按照VDA6.1/TS16949建立质量管理体系并通过认证，取得认证证书。,过程审核：A级。,产品审核：满足重要的产品特性。,二、质量能力,定级结果与质量能力：,A级：具备质量保证能力，优先供货。,B级：质量保证能力不足，限制供货并在可接受的期限内完成纠正措施。,C级：不具备质量保证能力，不签定新零件合同。,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,1、对制造零件的要求/重要特性的满足,供应商提供某种产品的资格，从根本上讲取决于其能否满足,对该产品在设计任务书、技术文件（技术条件）中规定的具,体要求。重要特性能否被满足可以从专门的生产工艺、质量,管理过程中了解，也可能对比供应商的竞争对手的产品情。,要点：,-能力分析（1.67CPK1.33）,-设计和过程的FMEA,-产品的可靠性指标,-必要的试验、实验室和测量设备,-必要的核心技术,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,1、对制造零件的要求/重要特性的满足,证据：,-CPK的计算资料及其结果。当 1.33 CPK 1.67时的措,施及其验证记录。,-设计和过程的FMEA文件,-可靠性报告,-试验和测量设备清单、实验室范围（包括实验设备清单、,可实施的实验项目明细）以及实物。,-如果可能，表述核心技术。,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,2、经验/各种评价的参考,供应商资格的重要标志是，生产相似产品的经验和熟悉汽车,工业的特殊要求，包括按照VDA6.1和TS16949建立有效,的质量管理体系，并通过认证，取得认证证书。供应商人员,的素质以及他们在开发和制造阶段所负的责任是特别重要。,要点：,-相似零件的经验,-潜在供应商制造过程能否满足产品的主要特性,-交付能力：定单拉动，精益生产，在顾客就近处仓储，将,产品直送顾客处,-VDA6.1或TS16949认证,-内部过程审核,-二方或三方审核,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,2、经验/各种评价的参考,证据：,-相似产品的设计及作业文件、质量状态。,-订单、生产计划,-交付能力的证明（运输设备、仓库等）,-主要生产和检测设备清单及实物,-认证证书,-内部过程审核，包括审核发现问题的改进措施及验证记录,-,二方或三方审核结果，,包括审核发现问题的改进措施及验,证记录,三、,潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,3、过程开发的可能性/项目规划,对于一个成功的项目开发，供应商在项目管理方面的经验具有决定性的意义。对此的评价可以针对已经进行过的项目，供应商的项目管理的标准化程序以及按照大众集团的要求已经开展起来的活动，如产品的可行性研究来进行。,要点：,-项目负责人的任命、接口的规定,-目标明确的项目阶段，即确定的时间计划,-现有的能力，包括：人员素质、原材料、厂房、设备、工装模,具、检测设备、运输器具、计算机辅助制造,-满足产品的特殊要求，包括：顾客和法规的要求、搬运和包装,要求、工作和检验场所的设置、FMEA、设备能力的证明、工 装模具、检测设备,三、,潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,3、过程开发的可能性/项目规划,要点：,-信息交换的可能性，包括：文件的翻译、数据传递,-确保分供方也能做到上述要点,证据：,-以往产品的项目开发计划（甘特图）,-项目负责人的任命书、组织接口和技术接口,-人员素质矩阵图、原材料标准及验证能力、设备工装实物、车辆、辅助制造软件,-识别出来的的产品要求、FMEA文件,-对分供方的过程审核及业绩评价资料,三、,潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,4、质量方法/质量技术,-为了确保竞争能力，根据顾客的愿望对产品质量进行不断的改进是必要的。大众公司的供应商们参与了持续改进的过程。因此，是否适合作为大众公司的供应商，取决于供应商的创新能力遗迹系统化改进的能力。,为此，质量方法和质量技术的应用是重要的前提条件。同时，对于零部件以及缺陷分析所需的技术手段也是前提条件。,要点：,-预防性措施，来源于试验设计、FMEA、试制和试验结果等,-提高效率和质量的促进措施，包括：持续改进、精益生产、合理化建议、QC小组活动,-针对质量改进正在实施的的措施，包括：质量目标管理、质量成本管理、质量问题的分析等,三、,潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,4、质量方法/质量技术,要点：,-内部检验能力（实验室，测量设备），包括：原材料/外购件检验、制造过程检验、出货检验,-售后服务/顾客满意度,证据：,-FMEA文件、试验设计相关资料、预防措施计划、实施和验证记录,-持续改进计划、精益生产措施、合理化建议以及是否采纳和采纳后成果的证据、QC成果报告,-具体的可测量的质量目标和测量结果以及进一步的措施、质量成本目标和测量结果以及进一步的措施,-原材料/外购件进货检验规程及记录、制造过程的检验规范及检验记录,-,顾客反馈信息的记录、处理顾客问题的记录、与顾客沟通的记录、顾客满意度调查结果以及进一步的措施,三、,潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,5、原材料/外购件,为确保顾客满意，供应商不仅将自己内部的生产置于有效的控制之下，还要根据产品的要求对分供方的生产过程进行评价并提高其质量能力。只有考虑了分供方的营运，才能保证对顾客供货的可靠性和产品的可追溯性。,要点：,-仓库状态，包括：仓库管理系统、防损伤的仓储条件、先进先出、存储时间、仓库内有序和清洁、库存物资的标识,-供应商评价，包括：供应商的质量能力、质量业绩、物流能力、,证据：,-有关仓库管理的程序/要求、仓库的实际状态（现场审核）、仓库盘点表等,-供应商基本情况调查表、现场审核记录及其审核报告、业绩评价结果及其进一步的措施,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,6、顾客关怀/顾客满意度（服务）,为了保证发货质量必须使用合适的手段，例如：对问题处理的情,况和采取的纠正措施进行跟踪，通过确定和落实应急战略措施来,保证给顾客批量供货，通过产品检验和发货审核来监督发货质量,和物流要求的执行情况。,要点：,-不断地和顾客保持联系，包括：与顾客的开发合作、最大限度,地进行信息交流、在语言上保持交流能力（语种）、就产品的使,用知识与顾客沟通,-应急战略，包括：制造中断和运输中断、计划-生产-控制系统,的故障、数据远程传递的故障（应急战略要可操作）,-实施产品审核，自我发现产品存在的问题，产品审核包括半成,品、成品、包装和标识（以设计记录为依据）,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,6、顾客关怀/顾客满意度（服务）,要点：,-实施产品的可靠性检验,-问题处理，包括：产品缺陷分析、查明质量问题的原因、改进计划（纠正措施及其影响、预防措施）,发货运输：,-运输器具的控制和保养、发货文件（质量证明文件、合格证、使用说明书、装箱单、保修卡等）,-零件和运输器具的标识,证据：,-开发合作文件、与顾客进行信息交流的方式、是否与顾客使用同种语言、产品使用说明书（适用时）,-应急计划,-产品审核文件（通常包括审核计划、审核记录、审核结果、纠正措施、处置记录,-缺陷收集及分析资料、8D、改进计划及实施后的验证,-运输器具清单、维护记录和保养要求、发货文件,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,7、生产,要素“生产”中的每一个问题的评价是基于所有必须重视的各道工序的整体效果的。这就是说，如果某一道工序的不足之处对整个产品产生严重的不良影响，就会导致所涉及的问题/要点的明显丢分。,7.1正在使用的各道工序,要评价对将来提供的产品有重要影响的各道工序。 必要的情况下，还要重视提供外部加工工序质量保证的证据和措施。,如果提供给大众集团的产品是使用已有的设备进行制造的，那么，这些设备要纳入评价之中。如果已经计划采购新设备，那么，已有的具有可比性的工艺过程将被评价。除此之外审核员将检查文件资料，如：设备采购计划、采购设备要求说明书,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,要点：,-合适的机器/设备，包括：设备能力证明、强迫控制功能（如自动报警）、工艺参数保证、设备保养状态、生产能力,-检验系统,-缺陷分析、纠正措施,-工作岗位符合人机工程学的设置,-人员培训、自控、任务分配,证据：,-CMK及其改进措施,-设备实际状态,-设备精度,-纠正措施及其验证记录,培训资料（计划、实施、验证）,-自检记录、授权,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,7.2、工艺规定、工艺质量,明确的工艺控制是产品保持高质量的前提条件。在评价中不仅要考虑产品特性的监控，还要考虑工艺参数和操作规程的制定和遵守情况。,要点：,-作业指导书和检验指导书、参考样件（外观）,-生产认可（PPAP）,-SPC/缺陷收集卡,证据：,-作业指导书和检验指导书、参考样件,-PPAP的19种文件,-X-R图、缺陷收集卡,三、潜在供应商评价内容、供应商需要重视的要点及现场审核时供应商需要提供的证据,7.3、物流,要对零件质量在内部转运中受到的损伤进行评价。因此，为防止错误的安装、使用不合格零件以及由于零件搬运和周转器具不当造成质量上的损坏，实施零件控制措施是特别重要的。,要点：,-标识/合格品的支付（即：只允许合格品流入下道工序）,-零件在生产线上的准备，包括：精益生产、看板生产、近距离转运、无交叉运输,-隔离仓库（隔离不合格品）,-零件搬运，包括：合适的运输设备/周转箱、产品包装、超出规定的数量盛装,证据：,-库存及其资金占用,-现场检查时的实际状况,潜在供应商评价方法（批量生产也适用）,分数,单项要求的符合程度,10,完全符合要求,8,大部分（3/4）符合要求，有小偏差,6,部分符合要求，大的偏差,4,符合程度不足，严重偏差,0,不符合要求,潜在供应商评价方法,单项得分=单项条款下各要求的总得分/该条款的总分100%,符合率=全部条款总得分/所评价的条款数100%,总评价（定级）,级别,满足程度,决定是否给予合同,A,至少90%,可给予,B,89%90%,有条件的给予,C,079%,不给予,四、过程审核（共3部分）,1、分供方/原材料,1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货,在确定分供方之前，必须有质量管理体系的评价结果(认证/审核)。在进入批量生产前必须确保只从合适的分供方采购。必须考虑以往的供货质量业绩评价的结果 。,要点：,-分供方会谈/定期服务,-质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书,-按供货质量业绩 (质量/ 价格/ 服务)评价结果进行选择,-D/TLD-分供方的特别认可,证据：,-分供方会谈/定期服务记录,-过程/产品审核的结果、认证证书,- D/TLD-分供方的特别认可文件,四、过程审核,1.2、是否确保了采购件质量符合要求,供应商应具备重要检验的可能性(实验室和测量设备)(自己的专业知识，出现问题时快速反应时间)。供应商自己的实验室要满足ISO/IEC17025。外部可利用的实验室按照ISO/IEC17025(或者具有可比性的国家标准)进行过认可。,要点：,-足够的检验可能性 (实验室和测量设备),-内部 / 外部检验,-顾客提供的检具 / 样架,-图纸 / 订货规定/ 技术规范,-质量保证协议,-确定检验方法、检验流程、检验频次,-分析重点缺陷,四、过程审核,1.2、是否确保了采购件质量符合要求,证据,-测量设备目录,-委托检验目录、检验机构资质,-顾客提供的检具 / 样架,-图纸 / 订货规定/ 技术规范,-与分供方的质量保证协议,-检验规范,-重点缺陷的分析及采取措施的记录,四、过程审核,1.3、是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施,应该在规定的时间内检查分供方的质量能力和供货质量业绩，按照零件列表(供应商清单)并进行分析评价。在绩效不佳时要制订能力提高计划。其落实情况要进行验证。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任,要点：,-质量会谈的记录,-改进计划的商定与跟踪,-改进后零件的检验和测量记录,-有问题的分供方分析缺陷重点,-评价供货质量业绩(质量/ 成本/ 服务),四、过程审核,1.3、是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施,证据,：,-与供应商的质量会谈的记录,-与供应商商定的改进措施及跟踪记录（现场跟踪或文件验证）,-改进后零件的检验和测量记录,-有问题的分供方分析缺陷重点及采取措施的文件,-供应商业绩评价结果及进一步的措施,四、过程审核,1.4、是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实,这一任务对于模块供货是非常重要的，供应商对其分供方的持续改进负有全部的责任。,要点：,-专题工作小组(有组织的工作组),-确定质量、成本优化和服务的定量目标,-减少废品 (内部/ 外部) -减少周转量,-提高顾客满意度,证据：,-专题工作小组名单、工作计划等,-质量、成本优化和服务的定量目标,-废品统计,-顾客满意度测量结果及后续的措施,四、过程审核,1.5、已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施,-分供方新的/更改过的产品，新的/更改过的过程在批产前必须进行认可。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任,要点：,-顾客信息(技术规范/标准/检验规程),-工程样件认可、试制样件认可,-按 VDA进行的首批样件认可报告,-,重要特性的能力证明,四、过程审核,1.5、已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施,证据：,-顾客的技术规范/产品的技术条件,-按 VDA进行的首批样件认可报告,-重要特性的能力证明,四、过程审核,1.6、针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法,对顾客提供的产品的要求从质量协议中获取，并贯彻落实。顾客提供的产品可以是：,-,服务,-,工具、模具、检具,-,包装,-,产品,要点：,就以下方面与顾客商定好的办法,-控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持 (失效期),-出现产品有缺陷或丢失时的信息通报,-质量文件,证据：,-与顾客的协议、顾客产品台帐、顾客产品出现问题的处理记录等,四、过程审核,1.7,原材料库存量是否适合于生产要求,在过程规划时必须测算和考虑了所要求的库存量。,在要求有更改时，在必要的情况下要重新进行需求,分析。,要点：,-顾客要求,-看板 / JIT（看版生产）,-贮存成本,-针对原材料和外购件瓶颈的应急战略,-FIFO (先进先出),证据：,-应急计划,-仓库发货时是否遵守了先进先出,四、过程审核,1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放,发送的原材料和生产返回的剩余料须按照验收状态进行存放，,防止损坏，防止混放和混用。有疑问的,/,隔离的产品须存放在,隔离库内。,要点：,-原材料/内部剩余料包装,-仓库管理系统,-FIFO (先进先出) / 按照批次投入使用,-有序和清洁,-气候条件,-防损防污防锈,-标识(可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态),-确保防止混放和混用,-隔离库(设置并使用),证据：,-现场检查时的发现,四、过程审核,1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求,要点：,-要重视，例如对下述过程的职责：,分供方的选择、评价和素质提高,本企业内部的产品检验,贮存/运输,物流,-员工要明确产品/技术规范/特殊的顾客要求,-员工要明确模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识,-员工要明确产品标准/法规,-员工要明确包装要求,-员工要明确加工要求,-员工要了解评价方法 (如审核、统计),-员工要会应用质量技术 (如8D方法，因果图),-企业管理人员要掌握和应用适用的外国语,四、过程审核,1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求,证据：,-岗位规范,-员工素质评价,-培训的证明（包括：基础统计理论、8D、岗位培训、技术人员的设计能力、外语等）,四、过程审核,2生产 (每一道工序),2.1人员 / 素质,是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责参与,改进活动,要点：,-自检,-过程认可(设备点检 / 首件检验/ 末件检验),-过程控制(理解控制图),-隔离权,证据：,-自检记录,-,设备点检 / 首件检验/ 末件检验记录,-现场讯问工人是否理解控制图,四、过程审核,是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任,要点：,-有序和清洁,-进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性的),-零件准备/存放,-进行/报请对检验/测量器具的标定和校准,证据：,-现场管理标准,-设备保养要求,-预防性和预测性维修计划,-现场检查作业准备情况,-测量器具的清册、在工作场所的使用和防护情况、检定计划、检定合格证/记录,四、过程审核,员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质,要点及证据：,-对过程的指导/培训和素质证明,-产品知识,-安全生产/环保知识的教育,-对存档责任件（D零件）管理方法的培训,-资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证),四、过程审核,是否有包含顶岗安排的人员配置计划,在制定人员配置计划时要考虑缺勤因素,(,病假,/,休假,/,培训,),。对,顶岗人员也要确保所需的素质。,要点：,-翻班计划,(,针对生产计划,),，人员的,顶岗安排,-素质证明,(,素质矩阵表,),-工作分析,/,时间核算,证据：,-顶岗计划,-素质矩阵表,-工作量分析、工时平衡等,四、过程审核,是否建立并有效地运用了员工的激励机制,必须通过有针对性的信息来提高员工的工作热情，以此加强,员工的质量意识。,要点：,-质量信息(目标值/实际值),-改进建议,-自愿的特别行动(培训，质量小组),-低的病假率,-对质量改进的贡献,-自我评定,证据：,-目标、测量结果及其比较 -被采纳的改进建议及其成果,-培训或质量小组活动的证据 -出勤率及其趋势,-对有贡献的员工的奖励 -员工的自我评定,四、过程审核,2.2生产设备 / 工装模具,生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求,对于选定的重要产品特性,/,过程特性，要测算其过程能力（CPK）,并不断进行验证。对于短期过程能力,MFU,或临时过程能力,PFU,，,PpK,（初试过程能力）,值必须至少达到,1.67,。长期过程能力,PK,必须至少为,1.33,，并对其进行持续改进。,要点：,-针对重要产品特性/过程参数过程能力的证明,-超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸),-上/下料装置,-工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修),四、过程审核,在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效,地监控质量要求,要点：,-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验的装置要具备,-这些装置的测量精度/检测设备能力如何,-要采集测量数据和评价这些数据,-检测设备的校准证明,证据：,-试验、检测装置清单和实物,-检测、试验报告及对检测结果的评价资料,-检定合格证书,四、过程审核,生产工位和检验工位是否符合要求,工作环境,(,包括返工返修工位,),要与工作内容和产品相适应，,防污、防损和由于环境不当造成的错拿误放,/,误解。,要点：,-人机工程学,-照明,-有序清洁,-环境保护,-工作环境/零件搬运,-安全生产 （防护装置）,证据：,-符合要求的现场,四、过程审核,在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得,到遵守,过程参数和检验特性必须标明公差。生产文件和检验,文件必须位于生产岗,位和检验岗位。对偏差和由此采取的措,施要进行记录保存。,要点：,-过程参数(如压力、温度、时间、速度),-机器/工装模具/辅助器具的数据,-检验规范(重要特性、检验器具、方法、检验频次),-设备操作指导,-作业指导书,-检验指导书,-反映最新缺陷状况的信息,四、过程审核,在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项,并得到遵守,证据：,-符合要求的作业指导书（规定出参数和设备型号、工装编,号、,检验规范,等）,-,设备操作指导,-作业指导书,-检验指导书,-相关的信息,四、过程审核,对于调整工作是否配备了必需的辅助器具,要点：,-调整计划,-调整辅助装置,-灵活的工具模具更换装置,-极限标样,证据：,-,调整计划,-装置,-极限标样,四、过程审核,是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调,整数据和偏差情况,生产认可是针对每批生产任务开工时的认可,(,首次,/,再次认可,),。这种认可对产品和过程是必须的，必须,由被授权人员依据验收条款，以书面的方式进行。,此外，在产品规划,/,过程规划中及,/,或在以前的批量,生产中所发现的问题必须已得到解决。,认可检查必须依据叙述准确清楚的检查指导书进行。,对此需要使用检查清单。,在抽取检验样件之后，如果生产还在继续进行，在,检验样件被认可之前，生产出来的产品必须被隔离。,返工返修件也要按照此认可程序进行,四、过程审核,2.2.6,是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况,要点:有以下情况均要认可,-新的、更改过的产品,-设备停机/ 过程中断,-修理，更换工装模具,-材料更换(如更换炉/批号),-更改生产参数,还要对以下内容认可,-生产工位有序和清洁 -包装,-首件检验、记录,-工装模具和检验器具的认可,四、过程审核,是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和,偏差情况,证据:,-生产认可文件,-首检记录,四、过程审核,2.3运输 / 搬运 / 贮存 / 包装,生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一,道工序,要点：,-足够的、合适的运输器具,-定置库位,-最小的/无中间库存,-看板发运,-先进先出 (FIFO),-仓库管理,-向下道工序只供给合格件,-产量记录/分析,证据：,-符合要求的现场,四、过程审核,产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否,与产品/零件的特点相适应,要点：,-贮存量,-防损伤,-零件定置,-有序，清洁、不超装 (仓库库位，周转箱),-监控贮存时间,-环境影响，空气调节,证据：,-贮存、包装要求,-现场审核发现,四、过程审核,废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否,坚持分开存放和标识,要点：,-隔离库、隔离区,-现场有标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱,-有缺陷的产品要分开存放,-认可状态,-生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位,证据：,-现场区域标识,-废品箱、返工返修件箱和调整件箱,四、过程审核,整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性,要点：,-零件标识,-加工状态，检验状态和使用状态的标识,-炉（批）号标识,-失效日期,-去除无效标识 例：带有零件/生产数据的加工卡,证据：,-现场标识状态,-检测记录,-出、入库单据,四、过程审核,工装模具、设备和检测设备是否合适地存放,不使用的和未认可的工装模具、设备和检测设备也必须合适地,存放与管理。,要点：,-防损伤的存放,-有序清洁 主要是：有定置存放区 、 有管理的发放工装模具、,工装模具的存放环境、标识、明确的认可状态（技术状态）和,更改状态,证据：,-符合要求的现场,四、过程审核,2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进,质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性,（及时、准确）,必须获取完整的质量数据和过程数据，以证实满足要求。必须确保可,评价性。异常情况须记录下来(工作日志)。,要点及证据：,-使用原始数据记录卡（以寻找持续改进的机会）,-使用缺陷收集卡 （实施纠正措施）,-控制图,-数据采集,-过程参数的记录装置(如温度、时间、压力),-记录设备停机情况,四、过程审核,质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改,进计划,了解到的情况和问题要由负责部门进行整理，由此分析和总结出改进,计划并加以落实。,要点：,-过程能力（CPK）,-缺陷种类/缺陷频次 （例如：使用直方图）,-缺陷成本(不符合性成本 ),-过程参数,-废品/返工返修,-生产节拍/单件全过程生产时间,-可靠性/失效模式,-因果图,四、过程审核,证据：,-CPK监控结果及其改进的证据,-缺陷分析及其改进证据,-参数的改进证据,-通过实施改进措施使废品、返工/返修发生的频率得到改善的证据,-改进生产节拍的证据,-通过改进提高产品可靠性，减少失效发生的证据,-分析问题时应用的相关工具（如：因果图、鱼刺图）,四、过程审核,当产品和过程与要求有偏离时，是否分析了原因，并制订了纠正,措施 （纠正措施概念）,在出现产品/过程的缺陷时，一直到消除缺陷原因和证实采,取的纠正措施的有效性之前，要实施合适的紧急措施(如隔,离、分选、信息通报)以遵循零缺陷的要求 。,考虑要点：,-通过对补充的尺寸、原材料的检验、功能检验和耐久试验 发现偏离,-采用因果图、FMEA/缺陷分析、过程能力分析等方法分析原因,-质量小组活动，采用多方论证的方法,-8D方法，解决主要问题,证据：,-偏离描述,-原因分析和纠正措施,-8D报告,四、过程审核,是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性,纠正措施涉及了从原材料到顾客使用这一整个过程链。在实,施了纠正措施之后必须就其有效性进行检查和验证。,要点：,-过程FMEA中的措施是否落实,-审核报告提出的改进计划是否落实,-是否已经通知了缺陷责任人,-内部抱怨是否实施纠正措施，效果如何,-顾客抱怨是否实施纠正措施，效果如何,-顾客征询是否实施纠正措施，效果如何,证据：,上述纠正措施项目及其效果验证结论（有效/持续有效/无,效）,四、过程审核,是否定期对过程和产品进行审核,必须制订产品和该产品制造过程的审核计划 。,要点：有以下情况应进行审核,-新项目/新过程/ 新产品,-未满足质量要求(内部/外部),-对遵循质量要求的验证,-揭示改进的潜能,要向负责人/部门提交偏差报告，对改进措施必须进行跟踪。 报告中应考虑例如： 顾客要求重要特性 、功能、包,装 、过程能力等的现状与改进建议,证据：,-产品审核、过程审核记录及报告,-由审核结果引发的相关措施的证据（如：过程审核不打满,分的过程改进）,四、过程审核,是否对产品和过程进行持续改进（永恒主题）,持续改进的概念,必须从至今积累的与质量、成本优化和服务有关的知识中获,取改进机会。,要点：从以下入手，找持续改进的机会,-成本优化,-减少浪费(如：废品和返工返修),-提高过程可靠性(如：工艺流程分析),-优化调整时间，提高设备利用率,-减少单件全过程生产时间,-减少库存量,证据：,-持续改进策划、改进前后的对比资料,四、过程审核,是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行,了监控,必须确定目标值，目标值必须是可实现的，要确保反映现时,状态。必要时要制定必需的特殊措施并加以落实。,要点：目标至少包括以下内容,-人员出勤率、缺勤率,-生产数量,-质量指数(如：缺陷率、审核结果),-单件全过程生产时间,-不符合性成本(缺陷成本),-过程指数 (如过程能力),证据：,-确定的合理、可测量的目标,-目标的实现情况,-改进的证据,四、过程审核,3顾客关怀 / 顾客满意度(服务),3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程要求，须考虑全部的要求，特别是涉及到与顾客对供应商评价有关的要求(如交付质量、加工质量和使用质量),要点：,-质量管理体系按照 VDA 6.1 /TS16949或等效的标准,-质量协议中的要求,-针对零缺陷要求的目标协议,-是否实施交付审核（出货检验）,-通过耐久试验，调查失效模式，从而改进,-实施功能检验，保证使用,-检验设备/测量设备的适宜性,-是否有和顾客的产品要求相一致的检验方法,-技术规范的现时有效性（是否是最新的）,四、过程审核,3.2,顾客关怀是否得到了保证，是否收集和处理了顾客抱怨,必须确保对应于顾客不同职能部门，要安排有能力的对口人,员。顾客关怀也是衡量积极合作的一个尺度。供应商有义务,对其产品从诞生到使用的各个阶段进行关注，并在必要时进,行改进。,要点：,-顾客访问的记录，必要时制订出措施,-与顾客沟通产品使用的知识,-收集产品故障的知识，运输方面的抱怨,-落实顾客新的要求,-向顾客通报改进措施,-向顾客通报产品和过程的更改/易地生产(也包括分供方),-首批样件送检/重新送检(试制样品/批量样品),-关注出现偏差时的信息(也包括包装和运输方面的),-物流数据的质量(如顾客针对,周转箱数量的通知单),四、过程审核,3.2,顾客关怀是否得到了保证，是否收集和处理了,顾客抱怨,证据：,-,顾客访问的记录及措施,-收集到的抱怨,-识别的顾客新的要求,-改进措施,-产品和过程的更改,-顾客反馈其它问题的处理记录,四、过程审核,3.3,对抱怨是否快速反应，确保了产品供货,在过程策划时就要对意外事件制定方案（应急计划），以确,保零件供货。,在批量生产时要确保方案的现时有效性。,要点：,-紧急情况应急计划(如可选择的制造、分供方、包装和运输,方面的可能性),-分选处理的能力和反应时间,-紧急情况时，对设备、特种生产设备以及工装模具的改动可,能性,-借用外部能力,证据：,应急计划,四、过程审核,3.4与质量要求有偏离时，是否进行了缺陷分析并实施了改,进措施,要点：,-分析的可能性是否具备 (实验室、检验和试验设施、人员),-实验室符合ISO/IEC17025的要求,-是否针对缺陷特性进行排列图-分析(内部/外部),-各有关部门的介入(内部/外部),-运用解决问题的方法 (如 8D-报告),-修订技术规范,-改进措施有效性检查,证据：,-实验室资格,-排列图、8D报告,-改进措施有效性检查结果,四、过程审核,3.5,员工素质是否满足了相应的岗位要求,要点：以下岗位上的人员必须满足要求,-,顾客服务人员,-产品检验人员,-仓储/运输人员,-物流人员,-缺陷分析人员,必须具备业务知识，例如： 掌握产品/技术规范/ 特别的顾客要求、 掌握标准/法规要求、 熟悉产品加工处理/使用方法、了解评价方法(如审核、统计方法) 、能应用质量技术(如8D-方法、因果图) 、熟练的外国语,证据：,-人员素质评价,-培训记录,四、过程审核,3.6,是否通过定期内部审核，在审核时，必须涉及到所有重要,的特性，包括大众集团特别标 注的特性。,要点：,-审核计划,-完整地按照要求条例Formel Q-质量能力,或,具有可比性的要,求条例,-制定和跟踪内部审核导致的改进计划,-内部审核应考虑所涉及到的分供方,证据：,-审核计划（制造过程审核）,-审核记录和报告,-改进措施及其跟踪记录,四、过程审核,3.7,是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的,要求,要点：,-适宜的包装、加固、软衬,-周转箱的使用状态(箱锁/插销机构)、损坏(保证安全作业)、,清洁,-符合顾客规定的标识(符合VDA4902的材料卡), 清晰易读的,条型码,-标识的位置(卡片袋/夹)，清除无效标识,证据：,-顾客要求的识别,-符合顾客要求的证据,四、过程审核,总评分=E,Z,（分供方/原材料）+E,PG,（生产过程）+E,K,（顾客关怀）/被评价的要素数*%,A级：总评分90%,B级：总评分8089%,C级：079%,ISO/TS16949:2002产生的背景及意义,国际汽车特别工作组（IATF）：,是由美国、德国、法国、意大利、英国等5个国家的汽车制造商及其各自的贸易协会组成的，研究建立全世界统一的汽车行业质量管理体系要求的组织。,ISO/TC176：,国际标准化组织/质量管理和质量保证技术委员会,TS标准的制定者：,国际汽车特别工作组和日本汽车制造商协会（JAMA）共同制定的。,ISO/TS16949:2002产生的背景及意义,发布：,1999年发布了ISO/TS16949：1994；2002年3月1日,发布了ISO/TS16949：2002质量管理体系 汽车生产件,及相关维修零件组织应用ISO9001：2000的特别要求,1、ISO9000奠定了ISO/TS16949的基础,8687年，ISO发布了ISO9000族标准，共6项。统一了,各国对供应商质量管理体系的评定准则。我国1988年等效采,用了ISO9000族标准，1994年等同采用了ISO9000族标准,ISO9000族标准的发布，推动了质量管理体系的认证,ISO9000族标准在应用中发现不能体现某些行业的特点，,如：汽车、食品饮料、医疗器械等，也无法满足这些特殊行业,的要求,ISO/TS16949:2002产生的背景及意义,2、QS-9000、VDA6.1以及法国、意大利、日本相继,发 布汽车行业的质量管理体系标准,消费者对汽车产品的高期望，要求汽车生产企业和其供应,商必须具有更加有效和高效的质量管理体系,质量管理体系认证受到各国汽车工业领域的重视,因此，美国的戴姆勒克莱斯勒、福特和通用三大汽车公司,于1980年联合成立了供方质量体系要求特别工作组，研究,建立汽车零部件企业的通用的质量体系要求。1994年发布,了QS9000（第一版），后来又修订两次。要求凡是与三,大公司合作的供应商必须通过QS9000的认证,欧洲汽车生产商相继出台了VDA6.1（德国）、EAQF,（法国）、AVSQ（意大利），要求与自己合作的供应商必,须通过相应的标准,ISO/TS16949:2002产生的背景及意义,3、汽车零部件供应商的困惑,标准不统一，重复认证，资金浪费等,4、ISO/TS16949满足了共同的愿望,1995年5月， IATF在ISO/TC176： 国际标准化组织/,质量管理和质量保证技术委员会的支持下统一了对供应商质,量管理体系的要求，以TS（技术规范）的形式正式发布了,ISO/TS16949：1999。ISO9001：2000实施后，,IATF和日本汽车制造商协会修订了ISO/TS16949：,1999，制定了ISO/TS16949:2002，由ISO于2002,年3月1日发布实施。,中国于2001年和2003年发布了等同采用的国家标准：,GB/T183052003,