过程有效性评估.ppt

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,过程能力有效性评估,课程大纲,生产过程的改善,工厂总平面布置的方法,学习,IE,（工业工程）手法,作业标准工时,装配线平衡,自动化,人机工程学,综合设计,准时化生产（,JIT,）,生产过程的改善,改善概论,管理的维持、改善和革新,品质改善的几种类型,3A,现场管理,消除七种浪费,回到大纲,改善概论,一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等；隐含思想是以相对较少的费用来改进工作方法。,一小步一小步、阶梯式的改善，随时间的演进会带来戏剧性的重大成果。,借科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术，来进行大步伐的革命性改变，使一个充满戏剧性、令人瞩目、感受到实质的成果。,全公司质量管理、质量控制圈及生产力、全面质量管理（,TQM,）、零缺陷（,ZD,）、准时化生产（,JIT,）、提案建议制度。,一触即发，运用常识的方法以及低成本的“,改善”,方法，能确保阶梯式的持续改进，长期积累的大成果足以获得回报。,综合来说“,改善,”就是容纳了所有这些务实观念的一把伞。,回到生产过程的改善,管理的维持、改善和革新,通过管理来提高工作水平,维持活动：按“,PDCA”,管理某一项工作的管理方式叫做“维持活动”。制管理者清楚地知道某一计划推进工作，可使目前的工作状况保持稳定或者有所提高，并可达到预期目的。,下一页,生产 什么是良好的工作方法,？,Plan,（标准）,Do,过去的经验,工作结果,Check,Act,什么是良好的工作结果？,管理的维持、改善和革新,改善活动：按“,PDCA,周期”管理某一项工作的管理方式叫做“改善活动”。某项工作在朝目标方向前进时方法不明确，或者目前必须改变以前的工作方法，以便取得良好的结果，其重点是研讨可行的工作方法、动脑筋、想办法和落实计划。,革新活动：在摈弃原有工作方法的情况下采用的一种管理方式，当一项工作处在与目前的工作状态与目标大相径庭或者目标极不明确时，就必须彻底地品其原有的工作方法，采用新的工作方法从头开始。,回到生产过程的改善,品质改善的几种类型,消极改善：,较少不良品、提高成品率、降低成本。,积极改善：,打破现状、提升品质、提高制造过程能力、增加销售量。,靠近身边的改善：,偶然想到的改善。,重点改善：,公司、工厂、事业部等组织对重大问题共同合作而有重点的改善。,对目的的改善：,使品质提升、使不良品减少、使工作轻松、使生产能力提高。,对方法的改善：,操作方法和设备的改善；组织的改善；标准、规格的改善。,回到生产过程的改善,3A 现场管理,3A,现场管理的模式：,前往实际生产地点,察看实际部件,分析实际生产情况,3A,现场管理的模式要求计划小组关注项目的焦点，实地管理要求管理人员坐镇工厂和车间，因为只有生产地点才是员工发挥所有技能、工作热情和创造力的场所。只有在车间劳动他们才能生产出对生产商和最终用户有用的产品。处理可能出现的生产问题并在现场分析解决办法，这样将会产生管理增值效果。,回到生产过程的改善,七种浪费,巡视管理概念要求管理者抽出一定时间前往实际生产地点察看情况。,七种浪费：,过量生产,空闲时间,无谓传送,工序浪费,过量存货,多余动作,退货浪费,下一页,七种浪费 造成浪费的原因,造成浪费的原因是生产过程存在缺陷,生产工具或设备不够,生产场所布局不合理,生产者缺乏有素训练,供应商支持不足,缺乏标准化,管理者决策水平低下,生产者操作失误,生产计划盲目,下一页,七种浪费,过量生产造成的浪费，生产大于需求。,设备购买与,/,或生产工序设计大于所需达到的生产能力,。,下一页,过量生产造成的产品积压,周一,周二,周三,周四,周五,库存,七种浪费,库存过多,设备闲置与,/,或过大,车间产量不平衡,为提高设备利用率形成生产压力,形成“这不好好的吗，让它开着把”的情绪,缺乏提高产品质量的紧迫感,下一页,七种浪费,浪费,1,：过量生产,浪费在于造成资金浪费和引发生产调度混乱，生产线上有,7,名员工进行,24,小时生产，其中,1,到,5,名员工过量生产，那么剩下的第,6,到,7,名员工就没有活干，这就破坏了生产。,浪费,2,：空闲时间,员工无事可做，看着机器空转或用大量时间来固定某个部件，而让整台机器空转。,在一条两人生产线上，其中一人有很多的空闲时间,操作的时候有大约,18,秒的空闲时间。进行分析后，认为有一个工作人员操纵两台机器是完全可能的。建议将生产布局进行一番调整后，经过一段时间的摸索和熟悉，不但能完成两人的产量，而且还打破了自己的最佳生产效率。,下一页,七种浪费,浪费,3,：无谓传送,所有的传送都是浪费，因为它不产生任何价值，目标是把传送造成的浪费减到最小，最简单的办法是测量传送部件的距离或者总共要传送的次数。,浪费,4,：工序浪费,生产专家都清楚有效装配调试的必要，企业都将装配或改换模具看作生产中的休息时间，而且这一休息时间往往被员工故意拖长。,在工作改变或工序调整阶段的浪费十分普遍，比如塑料工厂更换一个生产模具，计划小组人员将这种浪费与赛车比赛中的加油维修进行了比较：,准备,所有的工具放置到位，做好充分准备，小组成员都明确分工、相互协调，在最短的时间内完成。,操作,在于整个更换过程中小组成员的相互协调与配合，整个工作是否流畅。,下一页,七种浪费,浪费,5,：过量存货,仓库存货是衡量经营状况的一个尺度，生产浪费的一个标志就是仓库里有着过多的存货、原材料，生产中的产品以及成品的浪费包括库存保管费用、过量产品处理系统和运输损坏。,浪费,6,：多于动作,把员工所有动作都与生产联系起来，其实任何员工所做得不会增加产品价值的动作都是一种浪费，这种浪费却往往不被轻易的发现，解决办法是：问问这 一动作对产品产生了什么附加价值。,浪费,7,：退货浪费,提高生产效率最快的办法就是消除次品，每个次品的生产不仅浪费了原材料和劳动时间，而且丧失了一个生产质量优良产品的信誉，尽管其他,5,种浪费也确实可能生产出次品，但一旦那些浪费因素被发现并消除后，挖掘次品生产的根原变得非常得容易。,工厂总平面布置的方法,工厂总平面布置经过模型试验，方案比较，确定最优方案后，就可以到现场时的布置了。现场实施布置时，可根据具体条件是原设计方案进行必要的修正。,在整个工厂总平面布置过程中，人的经验和智能起主导作用，某些定量分析方法也提供了科学依据。下面介绍几种常用的定量分析方法：,1.,物流流向图法,他是按照原材料、在制品和成品等物资在生产过程中流动方向及运输量的情况来布置厂内的车间、设施和生产服务单位。,此法特别适用于物料运输量很大 的工厂。应用这种方法可分三步来进行：,第一步，拟定初步的工厂布置方案；,第二步，根据初步方案和生产工艺顺序绘制物流方向图，并计算各组成部分的搬运量；,第三步，通过比较、分析确定最优方案，据此修改初步的布置方案。最优方案就是全场搬运总量最小的方案。,工厂总平面布置的方法,例：某生产系统由,11,个单位组成，各单位之间每月搬运量如图所示。,某生产系统每月搬运量,1,2,3,4,7,6,9,8,5,11,10,50,500,500,200,200,250,600,450,600,35,450,400,100,100,50,工厂总平面布置的方法,4.2,修正后的示意图,1,2,3,4,7,5,6,10,11,8,9,600,50,50,450,100,100,400,100,350,200,150,600,250,200,500,100,50,450,工厂总平面布置的方法,1,2,3,5,4,11,7,10,9,6,8,4.3,生产系统平面布置图,500,150,50,400,50,600,50,200,450,200,100,100,600,100,150,350,工厂总平面布置的方法,2,、生产活动相关图法,从各部分之间的关系的密切程度来安排各组单位，得出较优的布置方案。,通常用六个等来区分各组成单位的密切程度，用数字来表示关系密切程度的原因。如表,4-1,和表,4-2,。,表,4-1,关系密切程度分类、代号及评分,代 号,关系密切程度,评 分,A,绝对必要,6,E,特别重要,5,I,重 要,4,O,一 般,3,U,不重要,2,X,不予考虑,1,工厂总平面布置的方法,表,4-1,关系密切的原因及代码,代 号,关系密切的原因,1,使用共同的纪录,2,人员兼职,3,使用共同的场地,4,人员联系密切,5,文件联系密切,6,工作流程连续,7,做类似的工作,8,使用共同的设备,9,可能的不良秩序,工厂总平面布置的方法,1,1,1,1,1,37,1.,原材料库,2.,成品库,3.,毛坯库,7.,职工食堂,8.,厂办,6.,中间零件库,5.,装配车间,4.,机加车间,O,6,u,O,6,13,O,E,A,6,6,6,A,A,U,6,7,U,8,6,8,6,U,A,6,U,1,1,45,6,O,45,7,4,4,E,6,U,45,1,1,1,4,3,45,2,U,3,U,5,2,45,O,1,5,6,6,5,1,2,3,表示关系密切程度,密切程度原因代号,小菱形表,明单位,1,和单位,2,的作业相关,工厂总平面布置的方法,表,4-3,各组成单密切程度及积分统计表,1.,原材料,2.,成品库,3.,毛坯库间,4.,机加库间,密切程度,积分,密切程度,积分,密切程度,积分,密切程度,积分,A - 5,6,A 5,6,A 5,6,A 5,6,I 2,6,8,12,I 1,8,8,E 4,5,E 3,5,O 3,4,6,O 4,3,I 6,8,8,I 6,8,8,U - 7,2,U 36,7,6,O - 1,3,O 1,2,6,U 2,7,4,U - 7,2,26,23,26,27,5.,装配车间,6.,中间零件库,7.,职工食堂,8.,厂办,密切程度,积分,密切程度,积分,密切程度,积分,密切程度,积分,A 1,2,3,4,24,E 5,5,O 5,3,I 1,2,3,4,5,20,E - 6,5,I 1,3,4,12,U 1 - 6,12,0 - 6,3,O - 7,3,U 2,7,4,U - 7,2,U 36,7,6,U - 7,2,36,24,15,25,工厂总平面布置的方法,4-6,按工艺布置图,车床,钻床,铣床,检验,刨床,磨床,装配,A,B,成品,仓库,原料,仓库,工厂总平面布置的方法,4-7,按产品布置图,材料库,零,件,库,1,2,3,4,5,1,2,3,4,5,车,钻,磨,电镀,检验,车,电镀,钻,检验,磨,工厂总平面布置的方法,4-8,综合布置图,4-12,零件的综合工艺路线图,原,材,料,仓,库,标 准 件,齿 类,轴 类,铸 造,热,处,理,总,装,配,工厂总平面布置的方法,17,3,1,6,3,1,8,13,6,17,合计,3,2,1,31,3,2,1,30,3,2,1,25,3,2,1,20,2,1,13,3,2,1,12,5,4,3,2,1,11,4,3,2,1,10,3,2,1,09,3,2,1,08,2,1,07,4,3,2,1,06,2,1,05,6,2,5,4,1,04,4,3,2,1,03,5,4,3,2,1,02,6,5,4,3,2,1,01,检验台,锯床,内园磨,压床,磨床,镗床,钻床,车床,铣床,毛坯库,工作地,零件号,3,3,4,5,6,8,7,9,10,3,4,5,6,3,4,工厂总平面布置的方法,至,从,1.,毛坯库,2.,铣床,3.,车床,4.,钻床,5.,镗床,6.,磨床,7.,压床,8.,内圆磨床,9.,锯床,10.,检验台,合计,1.,毛坯库,2,8,1,4,2,17,2.,铣床,1,2,1,1,1,6,3.,车床,3,6,1,3,13,4.,钻床,1,2,1,4,8,5.,镗床,1,1,6.,磨床,1,2,3,7.,压床,6,6,8.,内圆磨床,1,1,9.,锯床,1,1,1,3,10.,检验台,合计,6,13,8,1,3,6,1,3,17,58,工厂总平面布置的方法,至,从,1.,毛坯库,2.,车库,3.,钻床,4.,铣床,5.,压床,6.,检验台,7.,锯床,8.,镗床,9.,内圆磨床,10.,磨床,合计,1.,毛坯库,8,2,4,2,1,17,2.,车库,6,3,3,1,13,3.,钻床,1,2,4,1,8,4.,铣床,1,2,1,1,1,6,5.,压床,6,6,6.,检验台,0,7.,锯床,1,1,1,3,8.,镗床,1,1,9.,内圆磨床,1,1,10.,磨床,1,2,3,合计,13,8,6,6,17,3,1,1,3,58,工厂总平面布置的方法,二、设备的联合“,U”,型配置,所谓“,U”,型配置，其本质是生产线的入口和出口处在一个方位，可以灵活增减作业现场的作业人员。,逆向生产方式是按后工序在一定时间、一定数量领取在制品进行生产的方式，也可通过这种“,U”,型机械配置得到实现，这是因为，当一件加工完的产品从出口处出来的同时，一个单位的原材料也投向入口处，两项作业可由同一作业人员按同一生产节拍进行，不仅使生产线上待加工的产品数保持恒定，而且实现了生产线的平衡。纵使有不平衡的迹象，也会很快发现，以利改善。,工厂总平面布置的方法,利用,U,型配置，增减作业人员时，常遇到这样一个棘手的问题；按生产数量重新分派人员时，怎样处理省下的非整数工时？如可能减少个人的工时，而实际上又不可能减去一个人，因此，某个工序就会产生等待时间或生产过剩。解决的途径在于将几条,U,型生产线视为一条统一的生产线连结起来，使原来各,U,型生产线上的非整数工时能够产生互补、化零为整，达到以整数形式增减作业人员，实现人力资源的优化配置。这就是“联合,U,型配置”。,例如，某企业由,6,条不同的生产线组成了联合生产线，在这条联合生产线上的所有作业都在作业者中进行了重新分派，使每个作业人员所分担的作业扩大化了，从而将富余人员从生产线削减下来，提高了生产效率。,工厂总平面布置的方法,在设备以直线排列的线型配置状态下可能产生的非整数工时使能够在联合,U,型配置状态下被吸收到各生产线上，使以整数减少人员成为可能。国外有管理专家指出：“流水线的平面布置最佳的形状是,U,型设计。,U,型之所以为“最佳”，正是缘于此吧！,工厂总平面布置的方法,工厂总平面布置的方法,硬化,焊,接,压,入,树脂充电,拴,聚,组,件,摄影据点,包,装,充,电,矿,拴,聚,硬,化,检,查,完,成,品,装箱,材,料,小型炉,小型炉,1.,按工程顺序排列机械，,以何种形状最好？,2.,直线生产也不错。但加工,结束后，再回原来的位置,就不太经济了。,3.,因此，将机械以英文,U,字,形成来配置生产线吧！,彻底,U,形成产线,工厂总平面布置的方法,三、瑞典式流水线,所谓流水线，是劳动对象按一定的时（节拍）序（工艺规程）通过各个工作地完成工序作业的连续、重复的生产过程。这种生产方式集对象专业化的空间组织形式及平行移动的时间组织形式于一体，使时空组织先进、合理、有效、完善。其中，节拍是很重要的技术术语，意为流水线上相邻两件相同制品（零件、部件）出产的时间间隔。,下面介绍一下传统的美国汽车制造装配流水线与瑞典汽车装配流水线的不同之处。,工厂总平面布置的方法,众所周知，汽车制造流水线发端于美国。其特点是工作地划分得很细，有些流水线上竟有,10001200,多个工作地，若节拍是,55,秒，每个工人每隔,55,秒重复一次操作，每个工人被指定干一种活，长此以往，工人感到很单调，不满意简单的重复性工作，管理人员藉提高工资来提高工人的积极性，可是工人还是不喜欢他的工作。,瑞典的汽车制造业也有同样的问题，可是解决的办法不同：对流水线进行了改造，掺进了单件小批生产的特点，将流水线设计成圆形，每个工作地是由工人小组构成，人数大约有,30,人,40,人，负责一系列的工序作业，共有十几个大组，管理人员只分配小组的工作总量，各小组有权独自决定在这一系列的工作中，每个人完成哪一项具体作业。在这种方式下，简化了管理人员的工作，克服了工人的单调感。另外，组内的工人也可以适时进行工作轮换，以利提高工人的劳动技能。,工厂总平面布置的方法,工人小组,瑞典式流水线,（,1,）直线流水线,（,2,）曲线流水线,美国式流水线,工厂总平面布置的方法,总之，瑞典式流水线上的产品质量比美国的要高；能提高工人作业的积极性；但产品数量有限，由于能人为存在在制品积压问题，最高日产量为,80,辆，仅占美国的六分之一。瑞典方式适于生产需要量不很大的昂贵汽车；美国方式适于生产量大的廉价汽车。瑞典方式是新式的，但还需进一步完善。,工厂总平面布置的方法,第二节 生产系统的流程分析,工业工程作为管理和技术相结合的交叉学科被誉为“工业文明之光”、“划时代的管理技术”，有专家指出，管理和技术犹如推动经济发展的的两只车轮，而工业工程恰似连接两只车轮中间的车轴，形象地说明了工业工程举足轻重的作用。,工业工程有广义和狭义之分，狭义的工业工程即指“工作研究”，换句话说，工作研究是工业工程的核心内容。工作研究有时间研究和方法研究构成，又诸种研究方法可以详细又详实地探讨生产与运作的机制，比一般的时空组织研究方法更入木三分，鉴于本章专门讨论生产系统的设计问题，仅就方法研究中的程序分析进行介绍,这一节的学习思维过程按照“概念,+,工具,+,创造力开发”的模式来进行。,下面介绍这些方法的应用,工厂总平面布置的方法,一、几个基本概念,1,、五个程序图符号。这是记录事实的符号如同技术设计要有专门的文字、符号一样。各种程序图的绘制，一般采用五个通用的标准符号，其形式与含义如表,2-2,所示：,表,2-2,程序图的五个通用的符号,活动类别,符号,含义,操作,在工作过程中使物体发生变形、变质、组合或分解,运输,移动物体使改变位置的活动,检验,检查或化验物体在数量上或质量上是否人合乎标准,停留,下一活动不能连续进行所发生的停留与等待,储存,有计划有目的的储存,联合活动,两种活动同时发生,工厂总平面布置的方法,，代表操作。它是唯一可以使物体增加价值的活动。如化学搅拌机的搅拌。钻床上钻一个孔，打字员打字等。,，代表运输。运输的现象随处可见：手工搬运、机械搬运，可以是完全自动化的传输，又可以是携公文呈请签阅等。,，代表数量检验， ，代表质量检验，当同时对这两个方面检验时，使用联合符号，主要的活动记在外层；如 ，是以数量检验为主，质量检验为辅。两种检验同时进行的活动。,，正体的大写“,D”,字，源于英语词汇“,Delay”(,迟延,),，一般发生在工作地，由于下一行动未能即刻发生而产生的不必要也不可控的停留或等待时间。例如制品等电梯，公文放桌上等候存档，半成品等待搬运等。,，代表储存。储存物品必须有一定的存放地，存储行为的取消，要经制度的认可。如物料存入仓库，领料时必须获得有关负责人签署文字，公文归档亦然。,若两种活动同时发生在同一工作地，可以视做同一活动，采用联合符号。如 ，表示操作与检验同时发生（并以检验为主）或者二者不可以分开，而视做一项活动。,工厂总平面布置的方法,2,、“八字诀”。也叫“,ECRS”,原则。经过对每项活动的分析与检验，使生产制造过程得到改进，而获取更好方案的构想。这些改进技术可以用“,8,字诀”表示，即“取消、合并、重排、简化”四项措施，这里用这,8,个字的英文单词打头字母表示。通常对于目的性的问题如“做什么”可以采用取消与合并；对于时间、地点及操作者的人选问题，可以进行重新安排、优化组合；而地于操作手段不合理方面要简化。,工厂总平面布置的方法,表,2-3,六问表,5W,现行方法,Why,分析,改进,What,做什么？,为什么做？,是否必须做？,取消或合并,Where,在哪做？,为什么在这做？,另一地做是否更好？,When,何时？,为什么那时做？,别的时间做是否更好？,重排,Who,谁做？,为什么他做？,谁做更合适？,简化,How,怎样？,为什么这样做？,怎样做更好？,工厂总平面布置的方法,1,、流程程序图,这是一个较工作程序图更为详尽的记录方法。描述产品或单项零部件在生产过程中各个工序的流动状况，所采用的符号亦比工作程序图多而全，由 、 、 、 和 等,5,种符号来表示工序活动。这,5,种符号所代表的,5,种事项中，除 和 外，其余,3,种：,和 都是非生产性活动，又是研究与分析的重点，必须有详细而又翔实的第一手资料，以便于分析、改进。,绘制方法：,（,1,） 标题栏（与工作程序图类似）。,（,2,） 按时间先后顺序，填写工序内容。,（,3,） 在图表的符号栏内，预先画好固定的,5,种符号，只需按顺,序连接符号即可。,（,4,） 填写时间及距离。,（,5,） 填总结表：活动名称、次数、时间和距离。,工厂总平面布置的方法,例 图,2-5,是一个物料型的流程程序图，是为研究公共汽车发动机在拆卸、除油以及清洗后送检查过程中所发生的一系列活动而制作的。是经过对一个机器修理工作流程分析得出改进后的发动机清洗流程程序图。在改进的思考中，着重考查运输、停留和贮存等非生产性活动，尽量取消或减少这些活动，旨在节约人力和资源。,工厂总平面布置的方法,2,、流程图和线图,工厂总平面布置的方法,在生产过程中，材料进厂或成品出厂的运输实际上是一种物料流通的过程。生产系统的物料分析，就是对这一流通过程做出生产组织设计，使其最少绕弯路，不发生阻塞、倒流等现象。通过对现有生产布局、工艺流程的分析，按合理搬运的规则，重新组织物流程序，在不增加投资的条件下，挖掘生产潜力。,所谓物料流程，即为物料流通的过程，简称物流。在生产活动中，指物料生产过程的时序安排，顺序流过各个工作地，直到产品完成的流动过程。怎样描绘这一过程呢？这个记录事实的方法称做流程图和线图。这种程序图是将工作区域的布置及物流的方向、路径一并绘在一张图上的记录方法，即在车间平面图上，再布列工件的加工顺序图。使物料流通的过程在流程程序图中“看不出”的两个问题一目了然。,工厂总平面布置的方法,绘制方法：,（,1,） 将流程程序图上的符号及其序号画在相应的平面图位置上。,（,2,） 依序作连结线，线上画双箭号（运输）表示。,（,3,） 多品种或一个产品的几个零部件同时生产，则用不同颜色分别画流动路线。若只是两种，可以分别用实线和虚线表示，只要藉以区别开即可。,（,4,） 在各个事物的活动点，钉上大头针，用不同色线从起点开始，依序绕过针直至终点，形成完整的活动路线。取下线段，量其总长，按比例计算实际长度。分析时，若设备要重新布列，只要拔下大头针，在新的活动点再钉上，就可以同样方法获得新方案的活动路线长度。,（,5,） 在设计车间平面布局时，可以剪制设备的图样，与平面图的比例相同，置于平面图上反复摆设，遴选较满意的方案，设计出新的流程图和线图。当然，这种选择行为是基于某些技术方面的思考。,工厂总平面布置的方法,（）可以用坐标纸绘图。,（）为深入分析起见，可以将流程的距离和搬运物体的高度描绘在坐标图里，也就是将物体的三维空间位移描绘在二维坐标系里，横坐标表示距离，纵坐标表示高度。,（）当厂房是多层建筑时，可以绘制“多层流程图”或制作立体模型。,例某一军工厂生产飞机部件，由交货处运到储存架的路线原为图,2-7,所示，搬运路线用粗实线表示，运用流程图进行分析就会发现物品在送往储存架的过程中，迂回绕道，行程亦长。,怎样改进，通过观察发现零件被送往用隔板或铁丝网围住的零件架上时，绕弯的原因有二：其一，是门设备的方位不妥，使运送没有捷径可走；其二，是检验台、点数台和接收台相距太远，大可不必这样三台独立，是不是可以靠上去？于是根据“,ECRS”,的思想方法，首先将隔板“网开一面”，在右侧设置一个门，取代原来在“下”方的门。另外，将点数与接收两项工作合二为一，并建议检验台与接收台就近排列。这样，行程比原来缩短，同时亦减少了等待时间。,工厂总平面布置的方法,通过这一实例，可以发现，只要将标识的流程图和线图全面观察一番，就可以知道原来认为是合理的，实际上是不合理的，运用程序分析，不难找出现有流程的不尽合理之处，将设备按实际需要加以分析、重新布局，就会很经济合理。在生产组织过程中，这种做法，叫做“重新布置工作地”。,工厂总平面布置的方法,接收办,公室,送货车,斜面,台,台,台,台,台,台,台,零,件,架,零,件,架,零,件,架,1,1,2,1,4,4,5,3,3,2,2,1,1,2,3,4,5,6,7,墙,2,8,9,磅秤,接,收,台,开包处,检验台,点数台,隔板,废品桶,工厂总平面布置的方法,接收办,公室,斜面,台,台,台,台,台,台,零,件,架,零,件,架,零,件,架,1,1,2,2,2,1,1,2,3,4,5,6,墙,磅秤,接,收,台,开包处,隔板,废品桶,检,验,台,工厂总平面布置的方法,实战时注意事项：,一、布局改善的目标：,1,、提高工序运作能力。,产品在工序内的流动为直线型，尽量避免逆向来回流动。,流动层次分明，尽量避免与相邻的正在作业的事物混合、交叉。,货物能在最短时间内移动至相应工序，停滞时间处于最小。,为确保品质，要维持必要的加工、移动、停滞等各步骤。,2,、削减搬运工时。,3,、有效利用各种设备资源,欲利其事，先利其器。在成本允许的前提下，尽量使用高精度的设备。,能耗大、效率低的设备，尽量给予淘汰更新。,重视日常维护、保养，使设备一直处于最佳运行状态。,工厂总平面布置的方法,4,、有效利用空间资源。,重视平面利用，也重视立体利用。,充分研讨最佳摆放、最佳搬运的方式。,5,、有效利用人力资源。,再操作、再移动减至最小。,步行距离变至最少。,将机器与人的工作量给予充分平衡，使空闲、等待变至最小。,上司可以进行有效的监督和指导。,6,、完备良好的作业环境。,注重作业人员的人身安全，绝不以险取胜。,满足作业人员最基本乐于工作的条件。,工厂总平面布置的方法,二、布局改善的基本原则,1,、统合原则：将所有生产要素有机的衔接起来，组成一个整体。,2,、空间、时间最短原则：用最短的距离、时间，把生产要素移动到位。,3,、顺次流动的原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。,4,、利用立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。,5,、满足和安全的原则：作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环境也感到满意。,6,、适变性原则：对各种生产要素都能在最小损失范围内转变过来。,工厂总平面布置的方法,三、布局改善的基本步骤,1,、把握工序所存在的问题点，设定通过改善布局要达到的目标。,现今工序有什么样的问题存在？通过改善布局后，能解决哪些？事先要进行调查，做到心中有数。,2,、确定改善布局所涉及的具体范围、对象、时间。,3,、确定分析方法，制定计划。,用于改善布局的分析方法有许多，要选定其中一种有效的方法，如工序分析、工序经过线路分析、工艺流程分析、搬运工序分析、近接性相关工序分析等。,4,、把握工序实态，并分析。,应该加以确定把握的基本事项有以下几点：,工厂总平面布置的方法,制造现场所生产的产品种类及其数量。,分析工序流动顺序。,作成现场配置图。,将工序的流动顺序记入配置图中。,分析搬运工序和搬运方法。,分析各工序近接的必要性。,把握其它必要的事项并分析。,5,、把握现状布局的问题点,当实态把握之后，就可以在现状配置图、流动路线图上研讨现状布局的问题点，可以从以下视点出发来探讨问题：,工厂总平面布置的方法,各工序是否有机地连成一体，并取得整体平衡？,配置是否移动距离最短？花费时间最短？,配置能否确保工序顺畅流动？,是否充分利用立体空间？,作业人员是否便于作业？并有安全感？,配置时是否有回旋余地？能够充分应付各种变化？,是否便于搬运和管理上的需要？,当然，还要听取现场作业人员对布局改善的意见，绝不可只停留在图纸研讨上。,工厂总平面布置的方法,6,、确定改善方案。,改善的内容有以下方面：,改变配置的形式。,改变配置的方向。,改变配置的场所。,改变配置的顺序。,将配置调近。,将配置疏远。,重迭摆放。,除去不用的东西，或替换成其它东西。,其它。,工厂总平面布置的方法,7,、评价改善方案。,当初设定的问题点解决了吗？,有新的问题点发生吗（现在及将来都要考虑到）？,符合布局原则的要求吗？,实际上能实施吗（移动、配线、配管、耐负荷等方面没有问题）？,改善所需的费用和实施效果能否取得一致？,其它。,工厂总平面布置的方法,合并中应用的是“加法思维”的意识，这是一种科学的思维方法，是一种创造性的思维方法，这种思维方法产生了“合并”的改进。如美国发明家海曼发明了带橡皮的铅笔，这一创造过程，说明了加法思维的重要性，它把单一的两件东西，或两种功能加在一起，使简单的功能变为多功能，方便运用。“加”是一种巧妙的创造，一种艺术的结合。如工厂里用来检查孔径的“塞规”，本来是用两把塞规，一为通过，另一为不通过,方法研究,-,学习,IE,手法,运用,IE,手法能够有效地提高工作效率，使每一个生产要素的作用都发挥到极限，它是优秀管理人员（高级）必备技能之一。,IE,（,industrial engineering,）是指：通过设计、改善和设置一套人员、材料、设备有机结合最佳系统所需要的技术，在对结果进行确定或预测时，它不仅运用工科分析和设计中的原理和方法，还充分利用数学、物理学、社会科学等领域的专门知识和方法。,IE,还包括以下方面的含义：,1,、,IE,是一门最有效活用人力和其他各种资源的技术，换言之是管理技术。,2,、为了充分活用各种资源，事实上也是为了达到最高的状态，从这一点来看，,IE,可以说是一门改善的技术。,3,、,IE,所涉及的众多问题中包括人的行为这一要素，所以也是一门有关人的行为方式的技术。,方法研究,-,学习,IE,手法,一、方法研究,方法研读是指：为了策划和改善更好的作业方法，对作业方法进行科学分析，找出最经济地使用劳动力、时间、原材料的手法。,（一）工序分析,1,、工序分析的含义：,工序分析是指：对各阶段的作业进行观察、调查，甚至分解其内容，用专门的记号将作业内容、顺序等画成图表，然后加以评价，以谋求工序综合性、根本性改善的手法。,2,、工序分析的种类：,制品分析是指：以材料、制品等生产对象在生产和检查过程中，所发生的变化为中心进行的分析。,作业人员分析是指：以作业人员施予制品等生产对象的动作为中心进行的分析。,方法研究,-,学习,IE,手法,组合作业分析是指：关于作业人员与机械，或者是多个作业人员共同作业时，彼此之间的相互关系如何？以此为中心进行分析。,3,、工序分析的目的：,知道工序的概略。,把握工序流动的顺序，阐明工序的前后关系。,知道各工序的大致时间，工序的平衡状态如何。,能够发现白干的工序。,能够找出工时过大，有潜在问题的工序。,能够找出停滞、等待、空闲的工时。,4,、工序分析时应持有的态度：,对一切都持怀疑态度。,对各种现象都养成究明原因的习惯。,时常邀请相关人员出谋划策。,方法研究,-,学习,IE,手法,5,、工序分析后的基本改善方法：,排除法：从另外一个高的角度来看，就能发现无用的作业。,结合法：将类似的作业一起分析，具有不可小窥的作用。,交换法：改变作业的顺序，替换作用人员。,精减法：削减作业的次数、距离。,6,、工序分析用的各种记号：,方法研究,-,学习,IE,手法,制品分析图示记号,记号,工序名,内容,加工,改变材料的形状、性质、尺寸，溶入新的品质内容,* 为第,5,加工工序。,*为,A,材料的第,5,个加工工序。,*为加工中同时检查。,搬运,改变材料、制品的存放为止，使其更便于加工或检查,*为男性作业人员搬运。,*为用手推车搬运。,检查,确认品质、数量，查清加工精度。,* 为品质检查。,* 为数量检查。,* 品质和数量同时检查（品质为主）。,停滞,只有时间发生变化，无谓的等待。,* 单品的贮藏。,* 为部件、制品的贮藏。,*工序间的停滞。,*加工中一时停滞。,5,*组合作业的记号式样，可以随各企业的实际情况而定。,方法研究,-,学习,IE,手法,作业人员分析图示记号,记号,工程名,内 容,作业,改变材料、制品的形状、性质、尺寸，或者有组装和分解行为。,（）,移动,作业人员将对象物从一个地方搬运到另外一个地方。,IM,以内的移动，视为正常作业的一部分。,检查,确认品质、数量的行为。,等待,作业对象到达之前，作业人员无事可做的局面。,方法研究,-,学习,IE,手法,组合作业分析记号,作业人员,机 械,记号,工序,内 容,记号,工序,内 容,L,单独,与机械或其他作业人员无关的作业,A,自动,无需作业人员照看,U,联合,与机械或其他作业人员一起作业，受时间或其他要素制约。,M,手动,各种装配、准备工作等受作业人员因素制约。,D,等待,因为机械与其他作业人员一起作业，导致作业者等待。,MD,等待,因作业人员作业，导致机械要停止或空转,方法研究,-,学习,IE,手法,7,、工序分析实战时注意事项：,不要弄错对象，是以作业人员为中心，还是以制品为中心，一开始就要明确下来。,确实进行分析，为了取得改善成果，先要明确分析的目的，如果分析目的不明确，自然就不会有改善方案出来。,确定分析范围，以免产生分析遗漏。范围不确定，要么分析过头，产生混乱；要么分析太少，产生遗漏。,在现场中，与作业人员一起思考和分析。自己一个人分析，不看实际作业的话，必然产生疏漏和错误，听取作业人员的意见是分析中不可缺少的一环。,工序流程变化时，以最基本的生产流程进行分析。对流程变化之处，可以作为参考点记录下来，也可以对各个变化内容再加以逐一分析。,分析过程中想好改善方案。与其等到分析结果出来以后，再来考虑改善方案，还不如边分析边想改善方案更有效果。,考虑改善方案时，首先要考虑工序整体的改善方案。,方法研究,-,学习,IE,手法,（二）动作分析,1,、动作分析的含义：,动作分析是指：按作业人员的动作顺序观察其动作方法，用记号将手、眼睛、身体或其他部分的动作记录下来，作成图表，并以此图表为依据，来分析动作的好坏及寻找改善着眼点的方法。,2,、动作分析的种类：,目视观察的方法：直接观察作业人员的作业状态，并记录下来。主要有两手作业分析、基本动作分析等两种。,A,、两手作业分析：观察作业，关联地把握两手动作的顺序、动法，用作业、移动、保持、等待等记号对各动作加以分类和图表化，找出动作顺序、动法中的问题点，以及单手等待、白干、蛮干的地方，加以改善的方法。,B,、基本动作分析：观察手、脚的动作以及眼睛、头脑的转动，将动作的顺序、动法与两手、眼睛相关联起来，详细分析，用基本动作记号对各动作加以分类，找出动作顺序、动法中的问题点，以及单手等待、白干、蛮干的地方，最终加以改善的方法。,方法研究,-,学习,IE,手法,录象观察的方法：将作业状态记录在胶片或录象带上，然后播放出来，进行分析。,A,、录象观察主要是用在无法直接目视观察分析动作的项目上。如作业场所大，又是数人共同作业，或是循环周期较长的；或者是不规则的作业等。,B,、录影观察不仅能用在动作分析上，还能在材料、制品流程、机械运作、搬运和布局的改善上广泛运用。,C,、让相关人员参与观看，并将认为有问题的地方反复播放，直到理解为止。,PTS(Predetermine time standard),法：并非直接求出作业时间，而是将作业分解成数个基本细小动作，然后从,标准动作时间表,中把各个相同动作的时间值找出，所有动作时间之和就构成标准作业时间，这咱方法称之为,PTS,法。,A,、特定作业的标准时间的设定需要众多条件，且时间长，不易立即做到。,B,、任何作业均由几个甚至几十个基本共同动作构成，而这些基本动作的时间早就得到广泛承认。,方法研究,-,学习,IE,手法,3,、动作分析的目的：,找出动作上的问题点，降低作业疲劳，提高作业效率。,设定最佳动作的顺序、方法以及谋求身体相关部分同时动作。,设定最适合动作的夹具以及动作范围内的最佳布局。,用记号、图表记录动作之后，对动作顺序的说明变得容易进行。,改善动作的顺序和方法，以决定最佳标准作业方法。,可以将动作细分处理，并判定其良好与否，有助于提高动作意识。,4,、动作分析用的各种记号：,记号,名称,内容,作业,在一定场所，用手施予部件、单品材料以某种变化的操作过程。,移动,为了移动物品，或者为了手能够摸得着物品，手从某处移动到另一处。,保持,为了使物品不致折断、松动，用手抓住，摁住其某一位置，保持某一姿势的状态。,等待,手没有任何作业的状态，即使抓住些什么，也不是对直接作业有任何作用的动作也属于等待。,方法研究,-,学习,IE,手法,基本动作分析用记号,类别,记号,名称,内容,第一类,推,进,工,作,的,必,要,动,作,空手,手里什么也没拿，伸手向目的物，或从目的物放手出来都为空手。,抓住,用手或身体的某一部分控制目的物的动作。,搬运,用手或身体的某一部分改变目的物的位置。,决定位置,用手将目的物摆放到相关的正确位置上。,组合,放入目的物之中，或套入、骑放等动作。,分解,从具体某种组合关系的目的物之中拆散开来。,使用,使用某种工具或机械，对目的物进行操作。,放开,解除用手或身体某一部分对目的物控制的动作。,调查,将目的物的性能、品质、数量与标准进行比较、判定的行动。,第二类,会 变,使 慢,第 的,一 动,类 作,寻找,利用人的五官寻找物品。,找出,找到物品的瞬间。,选择,利用人的五官从多个物品选出目的物。,思考,考虑、理解、判断等心理活动。,准备,为了便于下一个动作容易进行，事先改变事物的把持方法，方向、姿势等动作。,方法研究,-,学习,IE,手法,基本动作分析用记号,类别,记号,名称,内容,第三类,工 展,作 的,无 动,进 作,保持,用手或身体的某一部分，连续保护目的物，不让其松动。,不可避免迟滞,与作业人员无关的客观延迟。,可以避免迟滞,只要作业人员有意识地加以铲除的话，就能避免的延迟。,休息,为了恢复疲劳，让身心活动休息的状态。,方法研究,-,学习,IE,手法,5,、动作分析的例子：,基本动作分析（焊锡作业）,左手动作,基本动作,右手动作,分析要点,手伸向电路板,1,扶住夹具,从流水线上拿取电路板,2,等待,放上夹具,3,手伸向电容托盘,手伸向电容托盘,4,拿取电容,拿取电容,5,电容插入电路板,电容插入电路板,6,扣合上夹具,手伸向锡线,7,手伸向电烙铁,拿取锡线,8,焊接电容,固定锡线,9,刮除烙铁头上之脏物,在电容脚边加锡,10,放回电烙铁,放回锡线,11,打开夹具,12,取出电路板,13,放上流水线,14,方法研究,-,学习,IE,手法,两手作业分析（焊锡作业）,NO,左手动作,作业,0,移动,0,保持,等待,等待,保持,移动,0,作业,0,右手动作,改善着眼点,1,从流水线上拿取电路板,扶住夹具,*电容导脚能否预先翦切后，再插入和焊接？,*烙铁托台能否用斜托台托起，既能防止烫伤，又方便取拿和放回。,2,放上夹具,等待,3,手伸向电容托盘,1,手伸向电容托盘,2,4,拿取电容,1,拿取电容,2,5,电容,1,插入电路板,电容,2,插入电路板,6,手伸向锡线,扣合上夹具,7,拿取锡线,手伸向电烙铁台,8,固定锡线,拿取电烙铁,9,在电容,1,脚边加锡,焊接电容,1,10,在电容,2,脚边加锡,焊接电容,2,11,放回锡线,刮除烙铁头上之脏物,12,打开夹具,放回电烙铁,13,取出电路板,14,放上流水线,总 结,分类,记号,左手,右手,合计,备注,作业,9,8,17,1000,台,/,日，每一块电路板的完成时间为,28.2,秒。,移动,4,2,6,保持,1,1,2,等待,0,1,1,方法研究,-,学习,IE,手法,6,、动作分析实战注意事项：,选定分析作业对象要慎重。,选择与作业相适合的手法分析。,选定与分析手法相适合的作业人员。,用既定记号和正确的方法，进行记录和分析。,从各种角度研讨分析结果，并找出改善方案。,方法研究,-,学习,IE,手法,（三）经济动作分析,1,、经济动作的原则：,经济动作的原则是指：为了追求最佳作业动作，使作业人员花费最小限度的疲劳，就能达到最大限度的效率，并且依据这些基本原则谁都可以对动作的好坏实施确认。,2,、经济动作的四个基本原则：,减少动作的次数。,A,不是为了达到作业目的的动作。,B,一些使动作有延迟倾向的，可以去除的辅助动作。,C,非作业状态的动作。,谋求同时动作。,缩短动作的距离。,使动作轻松简单。,3,、经济动作的三个要素：,动作方法。,作业场所。,夹具、机器。,4,、经济动作基本原则与动作要素之间的关系（见下表）：,方法研究,-,学习,IE,手法,基本原则,减少动作的次数,谋求同时动作,缩短动作的距离,使动作轻松简单,焦点,寻找、选择、准备等有无超出必需程度？,有无单手等待、保持等的发生？,动作有无过大？,动作要素的数量能否减少？,动作方向的原则,消除不必要的动作。,减少眼睛的转动。,将两个以上的动作进行组合。,两手同时开始动作，同时结束。,两手同时反向、对称动作。,用身体最适合的部位动作。,用最短的距离动作。,动作无限制，只要轻松简单。,利用重力或其他力量动作。,利用惯性或反向动作。,动作方向转换顺滑进行。,作业场所的原则,材料和工具放在作业者面前固定的位置。,材料和工具按作业顺序的要求而摆入。,材料和工具按容易作业的状态而摆放。,要兼顾两手同时都能作业而摆放。,只要作业方便，作业领域越小越好。,作业位置的高度调至最佳状态。,夹具及机器的原则,利用便于零件取拿的容器和器具。,两个工具合二为一。,选择不需怎么调整就能使用的夹具。,尽量使用一个动作就能控制机器的机构。,利用固定夹具，来固定对象物。,简单的作业或是需要用力气的作业，使用用脚部来控制的机器。,考虑两手可以同时作业的夹具。,利用重力和机械力取出和运送材料。,机器的操作位置，设置在身体最容易进行的部位。,利用夹具或导向装置，限制其运动线路。,手握部分，设计成便于抓起的形状。,在可见部位设置调整系统，使调整轻松简单。,机器的运动方向与操作方向同。,工具轻便。,方法研究,-,学习,IE,手法,补充说明：,身体部位的使用范围。,只要能满足工作要求，用到身体部位越少的话，其动作时间越短。,双手动作的同时性。,双手应该同时开始作业，同时结束作业，除了休息时间外，最好不要让两只手闲着。,双手动作的对象性。,当左右手同时动作时，利用手腕部移向要取拿的对象，这样最易保持平衡，作业人员就能付出更少劳动。,利用惯性和重力（动量）动作。,尽量利用处于运动之中物体的惯性力量来作业，这样作业不易疲劳。,利用弹道轨迹原理动作。,弹道轨迹的动作不仅疲劳少，而且速度、力量、准确性都有不错。,动作的连续性。,比起顺序紊乱、方向变换激烈的动作，连续的、平缓的动作，其作业性要好得多。,注视、注意作业。,需要将视点集中在某一点上才能进行的作业，其工时较长。,方法研究,-,学习,IE,手法,动作节奏。,动作如果有正确的顺序，作业人员容易掌握节奏，有助于减轻疲劳。,危险作业。,本来作业就有一定的难度，再加上对危险的担心，作业性自然不会好。,5,、经济动作实战时注意事项：,要以确保品质为前提来考虑经济动作的基本原则。,站在作业者的立场上来考虑经济动作的基本原则。,只有在工序、作业本身的问题得以改善后，考虑经济动作的基本原则才有意义。,二、作业测定,作业测定是指：为了达成某一作业目的，以具体的时间值为尺度，对作业效率进行评价的分析手法。