QC成果提高汽车卸车效率

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,*,*,小组概况,设定目标,现状调查,课题选择,原因分析,要因确认,制定对策,对策实施,效果检查,巩固措施,下一步打算,提高汽车卸车效率,小组概况,小组名称,二车间技术攻关,QC,小组,成 立 时 间,2005.12,负 责 人,王兆祥,小 组 人 数,10,课题类型,攻关型,课题注册时间,2010.12,活动时间,2011.12011.12,活 动 频 次,2,次,/,月,出 勤 率,100%,教 育 情 况,小组成员平均接受厂,TQC,培训,80,小时以上，均取得合格证书。,小 组 成 员,姓名,性别,年龄,文化程度,职称,小组职务,组内职责,王兆祥,男,37,大学,工程师,组长,全面组织,王学龙,男,30,大学,工程师,副组长,方案策划、实施,潘 磊,男,36,大学,工程师,成员,技术指导,刘伟东,男,48,大专,高级政工师,成员,方案策划、实施,姜 勇,男,32,大学,高级工,成员,检查,陈 刚,男,25,大学,高级工,成员,方案实施,苗 苗,女,23,大学,中级工,成员,记录,王素荣,女,33,大学,工程师,成员,方案实施,李秀海,男,2,7,大学,助理工程师,成员,效果检查,杜贵峰,男,25,大学,中级工,成员,方案实施,小组概况,课题选择,因此选定此次活动的课题为：,提高汽车卸车效率,厂 指 标,2011,年汽车卸车效率达到,585 t/h,。,现 状,2010,年平均汽车卸车效率,532.3t/h,，而原设计卸车效率为,620 t/h,。,确 立 课 题,提高汽车卸车效率,现状调查,表,2,：,2010,年汽车月度卸车效率统计表,现状调查,1,、,小组成员对,2010,年月度汽车卸车效率进行统计，并绘制了卸车效率折线图。,制表：王学龙 时间：,2011,年,1,月,10,日,月份,1,月,2,月,3,月,4,月,5,月,6,月,卸车量（,t,）,150000,53998.07,80100.75,97746.6,89464.64,156875.24,工作时间（,h,）,327.5,106.9,154,166,170.4,287.8,平均卸车效率（,t/h,）,458,505,520,589,525,545,月份,7,月,8,月,9,月,10,月,11,月,12,月,卸车量（,t,）,112615,80100.75,97746.6,89464.64,156875.24,148263.5,工作时间（,h,）,194.8,155.5,173,167.2,301.7,262.4,平均卸车效率（,t/h,）,478,515,565,535,520,465,年卸车量（,t,）,1313251,年工作时间（,h,）,2467.1,年平均卸车效率（,t/h,）,532.3,图,1,：,2010,年月度汽车卸车效率折线图,从折线图中可以看出,2010,年卸车效率最高时为,589t/h,，最低时为,458t/h,，平均卸车效率为,532.3t/h,。,现状调查,最低点,最高点,平均值,现状调查,现状调查,2,、,小组成员对,2010,年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类统计如下表。,表,3,：汽车工艺线非正常停机时间统计表,制表：,姜勇,时间：2011年1月,20,日,序号,停机因素,时间（,h,）,累计频次,累计频率（,%,）,1,螺旋卸车机故障停机,83,83,38.60,2,皮带机工艺故障停机,68,151,70.23,3,皮带机设备故障停机,30,181,84.19,4,检修停机,24,205,95.35,5,其它,10,215,100,6,合计,215,现状调查,现状调查,2,、,小组成员对,2010,年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类做出排列图。,图,2,：汽车工艺线非正常停机时间排列图,从排列图看出，卸车机故障、皮带机工艺故障影响很大，达到,70.23%,。根据原有日常记录和处理措施，每个季度内螺旋卸车机故障停机时间可以降低到,40,小时以内，皮带机工艺故障停机可以降低到,30,小时以内，只要解决了卸车机故障、皮带机工艺故障这两类问题，就能有效的提高汽车卸车效率。因此，本次活动要解决的主要问题是：,1,、螺旋卸车机故障。,2,、皮带机工艺故障。,100%,卸车机故,障停机,皮带机工艺,故障停机,皮带机设备故障停机,检修,停机,70.23%,84.19%,38.6%,0,93.35%,累计频率,频率,其它,100,50,150,200,250,N=215,设定目标,根据厂下达的年度指标，结合,2010,年统计数据，确立本次活动目标为平均卸车效率为,586t/h,。,图,3,：目标柱状图,制,图,：,王学龙,时间：2011年,2,月,22,日,设 定 目 标,532.3 t/h,效率,(t/h),586 t/h,原因分析,制图：王学龙 时间：,2011,年,3,月,10,日,岗位工,不会操作,检修,不到位,漏斗清理不彻底,设计参数不合理,刮板易磨损,成套驱动体损坏,未按规定考核,岗位处,置不当,漏斗,糊堵,料仓,下料不畅,给料机给料能力低,螺旋升降液压系统故障高,磨损件,消耗过快,皮带机撒料多,操作方式,不方便,巡检,不到位,现场,视线差,皮带跑,偏率高,岗位操,作失误,粉尘多,螺旋体驱动系统稳定性差,检修工,技能低,恒压补偿,装置损坏,漏斗,漏料,图,4,：末端因素关联图,螺旋卸车机故障,皮带机工艺故障,确认内容,漏斗积料剩余量,确认标准,漏斗积料剩余量,5,公斤,/,个,确 认 人,王学龙,确认时间,2011年,3,月,25,日,确认过程,现场检查发现岗位工都能够及时彻底的清理漏斗，每次漏斗积料剩余量小于确认标准,5,公斤。,非要因,确认,1,、漏斗清理不彻底,确认,2,、,给料机给料能力低,确认内容,给料机给料能力,确认标准,给料机额定给料能力不小于,600,吨,/,时。,确 认 人,王兆祥,确认时间,2011,年,3,月,27,日,确认过程,现场性能测试发现给料机平均给料能力为,398,吨,/,时，小于确认标准。,要 因,确认内容,操作导致故障停机次数,确认标准,诱发故障停机,1,次,/,月,确 认 人,潘磊,确认时间,2011,年,4,月,2,日,确认过程,现场调研设备操作、开停机有自动和手动两种形式，但每次开停机均需直接按动操作按钮，操作简单；而没有操作方式导致故障停机的情况发生，低于确认标准,1,次,/,月。,非要因,确认,3,、,操作方式不方便,确认,4,、,刮板磨损过快,确认内容,刮板更换情况,确认标准,刮板更换次数,1,次,/,月,确 认 人,刘伟东,确认时间,2011,年,4,月,5,日,确认过程,小组成员对,2010,年刮板更换次数进行查看,2010,年刮板更换次数统计表,从数据统计中可以看出每月刮板更换次数大于确认标准。,要 因,月份,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,次数,1,2,1,3,1,1,3,1,2,2,1,3,确认内容,粉尘值,确认标准,生产现场粉尘国家规定的标准,(80mg/m3),确 认 人,王素荣,确认时间,2011年4月,22,日,确认过程,小组成员对,2010,年粉尘的检测结果进行查看。,非要因,采样地点,粉尘,类型,检测,类型,粉尘,浓度,(mg/m,3,),PC-TWA (mg/m,3,),倍数值,超限,倍数,评价,结论,卸车机值班室,其他粉尘,总粉尘,1.0,8,2,2,合格,SX1,皮带头,其他粉尘,总粉尘,2.0,8,2,2,合格,SX1,皮带尾,其他粉尘,总粉尘,1.7,8,2,2,合格,SX5,皮带头,其他粉尘,总粉尘,1.3,8,2,2,合格,SX5,皮带尾,其他粉尘,总粉尘,1.0,8,2,2,合格,YC1,皮带头,其他粉尘,总粉尘,1.7,8,2,2,合格,YC1,皮带尾,其他粉尘,总粉尘,1.7,8,2,2,合格,YC8,皮带头,其他粉尘,总粉尘,3.7,8,2,2,合格,YC8,皮带尾,其他粉尘,总粉尘,16.0,8,2.00,2,合格,SX-5,、,6,皮带值班室,其他粉尘,总粉尘,4.3,8,2,2,合格,YC-13,皮带机头,其他粉尘,总粉尘,3.3,8,2,2,合格,配料值班室,其他粉尘,总粉尘,14.3,8,2,2,合格,GL-2,、,3,皮带值班室,其他粉尘,总粉尘,1.0,8,2,2,合格,GL-8,、,9,、,10,皮带值班室,其他粉尘,总粉尘,15.7,8,2,2,合格,卸车机岗位上的粉尘值符合国家标准。,确认,5,、粉尘多,确认内容,考核执行情况,确认标准,验证是否按规定进行考核,确 认 人,苗苗,确认时间,2011,年,4,月,15,日,确认过程,车间对岗位、检修人员的违章行为查处得力、并且按规定进行考核。,非要因,确认,6,、,未按规定考核,确认,7,、,成套驱动体损坏,确认内容,驱动体损坏次数,确认标准,驱动系统故障次数,2,次,/,季度,确 认 人,姜勇,确认时间,2011,年,4,月,18,日,确认过程,小组成员对,2010,年驱动系统故障造成驱动体损坏次数记录进行查看。,2010,年驱动体损坏次数统计表,要 因,季度,一,二,三,四,次数,2,4,2,3,从数据统计中可以看出每季度驱动系统故障造成驱动体损坏次数大于确认标准。,确认内容,操作测试合格率,确认标准,测试合格率,98%,确 认 人,王学龙,确认时间,2011,年,4,月,21,日,确认过程,车间对职工按计划进行培训，对,2010,年,1-3,月份岗位人员培训的成绩进行统计见下,确认,9,、,岗位工不会操作,职工熟知本岗位的职责和工艺技术标准，掌握设备的结构与原理，能够熟练操作设备,考试优秀率超过,90%,，合格率为,100%,，高于确认标准。,内容,人数,时间,优秀,良,合格,不合格,优秀率,理论,36,人,19,小时,33,人,3,人,0,0,91.7%,实践,36,人,17,小时,34,人,2,人,0,0,94.4%,确认,8,、,皮带跑偏率高,确认内容,皮带跑偏次数,确认标准,皮带跑偏次数,60,次,/,月,确 认 人,陈刚,确认时间,2011,年,4,月,20,日,确认过程,现场调查统计发现,2,月、,3,月、,4,月皮带跑偏次数本别为,52,次、,48,次、,50,次，低于确认标准,60,次,/,月。,非要因,非要因,确认内容,升降液压系统压力,确认标准,升降液压系统恒压补偿装置额定压力,15mpa,确 认 人,李秀海,确认时间,2011,年,4,月,25,日,确认过程,根据卸车机液压系统的设计螺旋深入到要求位置进行卸料时，液压系统保持在恒压浮动补偿状态，液压系统所受影响较小。但当螺旋和刮板插入物料至达到要求位置时是无法受到恒压浮动补偿装置保护的，,现场性能测试发现,此时的系统压力有时可达到,17-20mpa,，给整个液压系统造成很大损坏，高于确认标准。,确认,10,、,恒压补偿装置损坏,确认,11,、,检修工技能低,确认内容,测评合格率,确认标准,测评合格率,95%,确 认 人,王学龙,确认时间,2011,年,4,月,26,日,确认过程,小组成员针对设备的一般维护知识，对相关检修人员进行理论考试，合格率,100%,；另外进行现场实践测评，合格率,97%,。超过,95%,的确认标准。,要 因,非要因,确认内容,漏斗坏,确认标准,漏斗坏是否及时修补,确 认 人,王兆祥,确认时间,2011,年,4,月,27,日,确认过程,现场调查统计发现,1,月、,2,月、,3,月、,4,月皮带漏斗漏料次数本别为,7,次、,8,次、,5,次、,7,次，维修工都在岗位工汇报后及时进行了修补处理。,非要因,确认,12,、,漏斗漏料,通过对所有末端因素的逐条分析，小组确认了影响原料场卸车效