生产效率改善方法-设备综合效率(OEE)改善(PPT122页)

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,生产效率改改善的方法法,设备综合效效率（）介绍绍与计算,课程目的,了解,TPM,对企业的,重,重要与,TPM,的组成部,分,分,OEE,的定义,OEE,的目的及,作,作用,OEE,的理论及,计,计算和如,何,何改善,OEE,理解,5S,与改善,OEE,的关系,如何建立,和,和维护设,备,备的历史,记,记录，评,价,价目前的,OEE,水平,定义支持,OEE,的组织和,角,角色（项目负,责,责人、主,管,管、维护,人,人员、操,作,作员）,掌握实施,OEE,改善的方,法,法,OEE,系统,课程对我的的帮助,加深理解,TPM,的内容与对对企业的重重要,认识,OEE,与,OEE,计算方法,理解,OEE,改善项目中中的角色,能够计划和和实施,OEE,改善活动,认识,OEE,系统,解决疑惑,OEE,就是一项普普通的考核核指标；,OEE,是设备人员员的事；,OEE,考核管理给给操作人员员带来麻烦烦；,。,什么是,OEE?,中文翻译：设备综合合效率,英文名称：,OverallEquipment Effectiveness,作用：,生产,过程中,设备,使用效率的的一种评价方法,引申,被动思维,反映了生产产管理（含含技术、质质量）和设设备管理的的效果；,主动思维,通过分析指指标构成来来寻找生产产过程改善善空间和方方法；,超前思维,实现设备导导向型管理理模式。,0.,关于,TPM,TotalProductiveMaintenance,TPM,是,“,全员共同参参与的生产产力维护和和管理,”,的简称,是一套,综合性的企企业管理体体系,以帮助我我们建立并并维护适合合本企业经经营和发展展的各类管管理系统,在,TPM,系统中包含含有大量有有效的工具具,我们可以以运用它们们以提高企企业安全健健康环保,质量,服服务和成本本等各方面面的管理水水平,我们在企业业内开展,TPM,是为了,:- 在企业业内建立起起团队合作作和主人翁翁精神的企企业文化-使使企业中中的所有部部门都参与与到,TPM,的管理系统统中- 企业业中的所有有人(从最最高层领导导到一线的的员工)都都参与到TPM的活活动动中,并与企业业得到共同同的发展-,通过各项有有效工具的的开展,挑挑战零事故故,零损失失,零缺陷陷和零浪费费,追求生生产和经营营效率的极极限,TPMObjective,TPM,目标,*,Zeroaccident,零事故,*,Zerobreakdown and loss,零故障损失失,*,Zerodefectandcomplaint,零过失及抱抱怨,TPM,定义,通过,设备为导向向,的管理，将将现有设备备的表现最最优化；就就是使设备备在其寿命命周期内,保持持生生产产能能力力最最大大化化,的,系统统方方法法和和过过程程,提升升设设备备的的,有效效稼稼动动率率,及,生产产能能力力,的,过程程,维持持设设备备的的,稳定定性性,，以以消消除除设设备备变变动动对对产产品品质质量量、产产量量的的干干扰扰的的,过程程,培养养对对设设备备关关心心、爱爱惜惜的的作作业业人人员员与与环环境境,定义义说说明明,TPM,的目目的的在在于于设设备备保保养养、消消除除计计划划外外停停机机,TPM,是改改进进生生产产与与维维护护人人员员协协作作关关系系的的常常规规方方法法,包括括检检查查、日日常常保保养养、维维修修、预预防防,/,预测测性性维维护护等等各各种种手手段段,TPM,准时时化化生生产产的的必必要要条条件件,TPM,过程程旨旨在在培培养养一一种种环环境境，以以鼓鼓励励员员工工致致力力于于安安全全、质质量量和和效效率率方方面面的的团团队队努努力力和和创创造造力力,TPM,就是是使使设设备备在在整整个个寿寿命命期期内内生生产产能能力力,最大大化化的的过过程程,TPM,旨在在培培养养一一种种环环境境,鼓,励,励全,员,员参,与,与,的,的,致,力,力,于,于,安,安,全,全,、,、,质,质,量,量,、,、,成,成,本,本,、,、,贡,贡,献,献,和,和,创,创,造,造,力,力,方,方,面,面,的,的,努,努,力,力,1-3,TPM,如何何帮帮助助我我们们,?,增进进操操作作人人员员,与,维修修人人员员的的团团队队工工作作,阐明明一一个个完完整整的的,维护护计计划划,故障后的维护,成本昂贵,(10X),帮助减少浪费,改善人因,工学,TPM,活动动概概要要,1970,日本本爱爱知知县县,“,日本本电电装装株株式式会会社社,”,为了了彻彻底底,实施施,“,丰田田生生产产方方式式,”,首度度采采用用,“,TPM,”,TPM,效果果,生产产力力,+400%,故障障率率,1%,生产产不不良良率率,0.3%,1971,年获获,JIPM,协会会,“,第一一类类,PM,优秀秀奖奖,”,其他他日日本本企企业业跟跟进进,TPM,活动动的的目目的的,改变变对对设设备备的的看看法法、与与管管理理,TPM,设备,生产,TPM,活动动的的目目的的,改变变对对设设备备的的看看法法、与与管管理理,设备,TPM,生产,问题题：,如何何评评价价,TPM,的效效果果？,如何何利利用用,TPM,活动动提提升升高高生生产产效效率率？,引申申,(,回顾顾,),被动动思思维维,反映映了了生生产产管管理理（含含技技术术、质质量量）和和设设备备管管理理的的效效果果；,主动动思思维维,通过过分分析析指指标标构构成成来来寻寻找找生生产产过过程程改改善善空空间间和和方方法法；,超前前思思维维,实现现设设备备导导向向型型管管理理模模式式。,1.,问题题引引入入,当前前公公司司的的主主要要关关注注点点,客户,为中心,生产力,WTO,全球性竞争,员工参与,生产产活活动动中中的的16大大损损失失,与设设备备有有关关的的8大大损损失失,-,计划划性性的的停停机机和和试试车车/,故障障/更更换换品品种种/设设定定和和调调节节/启启动动和和停停机机/小小停停机机和和空空转转/速度度损损失失/质质量量缺缺陷陷返返工工(安安装装调调整整、空空转转短短暂暂停停机机、试试生生产产),与人人有有关关的的5大大损损失失,-,生产产线线布布局局损损失失/后后勤勤和和运运输输/管管理理损损失失/测测量量和和调调节节损损失失/操操作作运运动动损损失失,其它它方方面面的的3大大损损失失,-,工夹夹具具损损失失/能能源源损损失失/原原材材料料损损失失,设备备的的6大大损损失失,设,备,备,故,故,障,障,安,装,装,与,与,调,调,整,整,空,转,转,短,短,暂,暂,停,停,机,机,速,度,度,降,降,低,低,加,工,工,废,废,品,品,试,生,生,产,产,6大大损损失失的的形形象象化化,100%,生产产,能力力,速度度损损失失,启动动,小,停车车,和,空,转,质量量,缺陷陷,故障障,设置置,和,调整整,时间间,停,机,TPM,6,大损损失失的的构构造造,所有,生产时间,(可,利用时间,),操作时间,计划性,停产时间,用餐,时间,停机,损失,性能损失,缺陷,损失,负荷,时间,(,有效,)利用,时间,净,利用时间,创造价值的时间,1,.计划性停机和试车,2,.无生产订单,1.,故障,2.,更换,品种 / 清洁 / 调节,3.,启动 /,停机(故障、调整),4.,小,停机 / 空转,5.,速度,损失,6.,质量,缺陷返工,设备的六大损失,时间利用率,设备性能率,产品合格率,步步行行浪浪费费,寻寻找找浪浪费费,工工序序动动作作浪浪费费,看看不不见见的的浪浪费费,人力力浪浪费费（,Man）,资,料,料,的,的,浪,浪,费,费,会,议,议,的,的,浪,浪,费,费,管,理,理,的,的,浪,浪,费,费,通,讯,讯,的,的,浪,浪,费,费,收,据,据,的,的,浪,浪,费,费,管理理浪浪费费（,Management）,防,止,止,灾,灾,害,害,，,，,事,事,故,故,灾,害,害,事,事,故,故,是,是,浪,浪,费,费,以,以,前,前,的,的,浪,浪,费,费,所,有,有,解,解,除,除,浪,浪,费,费,是,是,安,安,全,全,第,第,一,一,遵守守安安全全（,Safety）,大,型,型,机,机,械,械,的,的,浪,浪,费,费,法,定,定,机,机,械,械,的,的,浪,浪,费,费,传,送,送,带,带,的,的,浪,浪,费,费,空,气,气,加,加,工,工,的,的,浪,浪,费,费,故,障,障,的,的,浪,浪,费,费,机,械,械,等,等,待,待,的,的,浪,浪,费,费,设备备浪浪费费（,Machine）,做,出,出,不,不,良,良,品,品,的,的,浪,浪,费,费,维,修,修,不,不,良,良,品,品,的,的,浪,浪,费,费,犯,错,错,误,误,的,的,浪,浪,费,费,检,查,查,的,的,浪,浪,费,费,质,量,量,管,管,理,理,的,的,浪,浪,费,费,质量量浪浪费费（,Quality）,没,有,有,的,的,浪,浪,费,费,库,存,存,的,的,浪,浪,费,费,搬,运,运,的,的,浪,浪,费,费,拿,、,、,放,放,的,的,浪,浪,费,费,等,待,待,的,的,浪,浪,费,费,困,难,难,工,工,序,序,的,的,浪,浪,费,费,物资资浪浪费费（,Material）,Lot,的,浪,浪,费,费,库,存,存,的,的,浪,浪,费,费,搬,运,运,的,的,浪,浪,费,费,拿,、,、,放,放,的,的,浪,浪,费,费,困,难,难,工,工,序,序,的,的,浪,浪,费,费,作业业方方法法浪浪费费（,Method）,7,大浪浪费费,目前前的的生生产产环环境境,(,设备备与与生生产产的的紧紧密密关关系系,),设备备性能能决定定产产品品质质量量水水平平,设备备能力力决定定产产品品产产出出能能力力,设备备的的费用用是生生产产成成本本的的第第二二大大项项，决决定定了了是是盈盈利利水水平平,Q、C、D,我们们力力神神的的设设备备会会有有哪哪些些情情况况？,1-4,如果我我们不不关注注,TPM,那些情情况很很可能能发生生,或是常常看到到,一般情情况,故障,常,常常,发,发生,临时,性,性的,维,维修,频,频繁,生产,中,中断,常,常常,发,发生,生产,过,过程,速,速度,降,降低,产生,成,成本,的,的浪,费,费,设备,状,状态,不,不稳,定,定,(,使用,时,时不,良,良、,保,保养,时,时,OK,）,有人,抱,抱怨,、,、没,人,人改,善,善,没有,人,人量,化,化过,这,这种,损,损失,1-4,设备,普遍的的问题题（举举例）,“,液压,/,气动,设,设备,”,”有,哪,哪些,常,常见,问,问题,？,？,漏气,密封,圈,圈老,化,化,压力,不,不够,速度,不,不够,运转,不,不平,稳,稳,噪音,电磁,阀,阀失,效,效,油泵,损,损坏,（,（油,脏,脏）,气压,过,过高,、,、亿,压,压过,高,高,设备,普遍的的问题题,油脂润润滑装装置发发干,&,未表示示,油池底底油更更换不不够及及时,油泵马马达被被脏物物,&,油膜覆覆盖,空气,/,油过滤滤器未未及时时更换换,&,太脏,液压,/,气动,-,线路,&,装置,泄,泄漏,泄漏造造成了了浪费费,新油的的浪费费,+,加油时时劳动动力浪浪费,清洁的的浪费费,除油污污的废废料浪浪费,:,设备停停机,安全问问题,地面油油滑,?,环境,地面污污染,?,例,:,轴承为为什么么失效效,.,其它,(18.6%),过载,(6.9%),脏物污染,(19.6%),不恰当当的润润滑,(34.4%),轴承制制造商商,SKF,的研究究表明明,超过,50%,的轴承承失效效是由由于“润滑不不当”造成的的。,与润滑滑油相相关的的失效效,:54%,安装错错误,(17.7%),储存或或取放放错误误,(2.8%),1.,润滑不不当,轴向导导轨看看上去去发干干,!,马达负负荷增增加、速度度减慢慢、磨磨损造造成精精度不不良、异常常停机机,.,对,OEE,的影响响？,1.,润滑不不当产产生的的问题题？,2.,脏物污污染产产生的的问题题？,（生活活中的的例子子）,空调,滤,滤网,冰箱,异,异味,电脑,死,死机,抽油,烟,烟机,=,油物,染,染,电视,=,灰尘,=,短路,2.,量化管管理的的作用用,量化后后的设设备管管理现现状,列举,目,目前,的,的设,备,备状,态,态、,困,困扰,操作,不,不规,范,范导,致,致设,备,备状,态,态劣,化,化和,损,损坏,设备,性,性能,受,受环,境,境影,响,响严,重,重（,不,不稳,定,定,产生,次,次品,）,）,进口,设,设备,维,维修,成,成本,偏,偏高,PM,不到,位,位导,致,致故,障,障使,生,生产,中,中断,失败,维,维修,成,成本,预防,维,维修,成,成本,(10,倍的,关,关系,),设备表表现的的指标标是什什么？,设备负负荷,%,设备稼稼动,%(,故障,%),修理频频率,调整时时间,(,设定,),产品不不良比比率,.,需要,时,时可,用,用,使用,时,时不,会,会突,然,然停,止,止（,非,非计,划,划内,停,停机,）,）,精度,维,维持,（,（不,会,会时,好,好时,坏,坏）,修理,频,频率,不,不高,维修,保,保养,费,费用,设备,寿,寿命,长,长,操作,意,意外,事,事故,生产方方面,关心的的话题题,可,运行时时间,24hrs,AL,计划,运行时时间,21hrs,OL,实际,运行时时间,17hrs,设备的的生产产时间间用到到那里里去了了,?,QL,有效产产出,时间,15hrs,3.,设备的的总效效率,OEE,分析,关心话话题,TL,可,运行时时间,24hrs,AL,计划,运行时时间,21hrs,OL,实际,运行时时间,17hrs,设备的的时间间用到到那里里去了了,?,QL,有效产产出,时间,15hrs,A,B,C,设备时时间说说明,24,小时,我们添添购了了一套套设备备，这这就是是设备备保养养效率率的开开始,可用时时间,24,小时,设备时时间损损失说说明,24,小时,计划休休息时时间,11:30pm-7:30am,计划行行政活活动时时间,-,晨会,计划停停机时时间,-,保养、用餐餐,无生产产需求求时间间（计计划原原因）,停止时时间,负荷时时间,TL,设备时时间损损失说说明,24,小时,停机时时间,计划休休息时时间,计划行行政活活动时时间,计划停停机时时间,无生产产需求求时间间,停止时时间,负荷时时间,TL,突发故故障时时间,(,紧急修修理,),换线、调整整、测测试,物料更更换,.,等,停机时时间,运转时时间,AL,无法生生产,待料、人员员调动动、动动力,设备时时间损损失说说明,24,小时,停机时时间,计划休休息时时间,计划行行政活活动时时间,计划停停机时时间,无生产产需求求时间间,停止时时间,负荷时时间,TL,突发故故障时时间,换线、调整整、测测试,物料更更换,.,等,停机时时间,速度降降低损损失时时间（设设备、加工工件配配合）,空转时时间,速度损损失,运转时时间,AL,有效生生产时时间,OL,设备时时间损损失说说明,24,小时,停机时时间,计划休休息时时间,计划行行政活活动时时间,计划停停机时时间,无生产产需求求时间间,停止时时间,负荷时时间,TL,突发故故障时时间,换线、调整整、测测试,物料更更换,.,等,停机时时间,速度降降低损损失时时间,空转时时间待待料料、人人员调调动,速度损损失,运转时时间,AL,有效生生产时时间,OL,无加值值的时时间（返返工、报废废品）,生产良良品的的时间间,QL,有价值值的设设备使使用,设备时时间损损失说说明,24,小时,停机时时间,计划休休息时时间,计划行行政活活动时时间,计划停停机时时间,无生产产需求求时间间,停止时时间,负荷时时间,TL,突发故故障时时间,换线、调整整、测测试,物料更更换,.,等,停机时时间,速度降降低损损失时时间,空转时时间待待料料、人人员调调动,速度损损失,运转时时间,OL,有效生生产时时间,QL,无效价价值的的时间间（返工工、报报废品品）,生产良良品的的时间间,有价值值的设设备使使用,OEE=?,设备损损失结结构分分析图图,设备损失结构,参考定义,正,常,时,间,停,止,时,间,休息时间,影响设备运转之时间,-,人的休息时间,生产计划规定的休息时间,管理对象外时间,朝会（每日,10,分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止引起设备之停止时间,计划停止之时间,计划的预防保全、改良保养时间,1700,活动、,TPM,活动日，每日下班之清扫,10,分钟,无负荷时间,外注品或其他工程部品延迟纳入引起之待料,负,荷,时,间,停机时间,故障,突发故障引起之停机时间,换工程，调整自工程疏失停工,模具、治工具之交换、调整、试加工之时间；自己项目中（其它）所包含之时间,运,转,时,间,速度损失,空转，临时停机,运转时间,-,（加工数*,C,。,T,）,速度减低,设备基准加工速度与实际加工速度之差,加工数*（实际,C,。,T-,基准,C,。,T,）,实际运转时间,不良损失,不良修整,正常生产时作出不良品之时间；选别、修理不良品而致设备停止幼教稼动之时间,暖机产率,生产开始时，自故障小停止而至回复运转时，条件之设定、试加工、试冲等制作不良品之时间,价值运转时间,价值运转时间,实际产生附加价值的时间,生产良品所花的时间,总体设设备效效率,总体设设备效效率,(OEE),是一台台设备备以,计划速速度,运行时时，,生产合合格产产品的的时间间,占,全部时时间,的百分分比,*,OEE,以计划划时间间为评评估基基础,在现在在的制制造业业中，看似似良好好运作作的生生产车车间实实际上上并没没有以以最好好的状状态进进行工工作，设备备和操操作人人员的的价值值存在在很大大的改改善空空间，这无无形中中为企企业带带来了了巨大大的损损失。为了了解决决这一一问题题，国国际制制造业业提出出了全全局设设备效效率,(OEE),的概念念。,量化,A,、,B,、,C,TL,可,运行时时间,24hrs,AL,计划,运行时时间,21hrs,OL,实际,运行时时间,17hrs,设备的的时间间用到到那里里去了了,?,QL,有效产产出,时间,15hrs,A,B,C,生产中中的时时间损损失,六大损损失：,停机,损,损失,设备,设,设置,、,、调,整,整损,失,失,微停,工,工损,失,失,减速,损,损失,（,（速,度,度损,失,失）,加速,上,上升,损,损失,（,（准,备,备损,失,失）,次品,损,损失,OEE,分项,设置,与设备备换模模、设设置或或清洁洁相关关的所所有活活动,计划停停机,计划停停止,管理停停止的的,所有活活动,.,.,空闲,设备尽尽管运运转，但并并未生生产产产品的的时间间,故障及及其它它中断断,机器故故障导导致的的超过过,10,分钟的的停产产,(,故障停停机,),或小于于,10,分钟停停产,(,次要中中断,),速度损损失,因为设设备,/,产品的的异常常使得得设备备运转转速度度低于于标准准的或或设计计的速速度,质量因因素,保证设设备加加工的的产品品质量量的相相关活活动,(,工序检检查,).,次品损失失,用于产品品返修或或生产不不合格产产品的时时间,.,质量指数,(QL),表现性,(OL),可用率,(AL),故障停,机,机,运行速,度,度降低,启动,质量缺,陷,陷,&,返工,闲暇,&,其它中,断,断,设置,&,调整,六项主要要损失,可用率,AL,表现性,OL,质量指数数,QL,六大损失失给生产产带来的的影响（上）,六大损失类别,损失类别,事件原因,注释,停工损失,有效率损失,换刀具,非计划中保养,设备故障,原料短缺,在确定停工（可用率损失）和微停工（表现性损失）时是柔性灵活的,设备设置、调整损失,有效率损失,工艺改变与设置,更换刀具、模具,人力不足,设备预热,一般位于生产进行前的工位安排和生产布置这一阶段,微停工损失,表现性损失,不通畅的生产流,传感器关闭等待,清洁，检查,一般指停工,5,分钟以下，并不需要维护人员介入的停工,六大损失失给生产产带来的的影响（下）,六大损失类别,损失类别,事件原因,注释,减速损失,表现性损失,低于设计产能运行,设备磨损,员工技术因素损失,何阻止设备达到设计产能的因素,设备准备损失,质量损失,报废,重工,不合理装配,设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品,次品损失,质量损失,报废,重工,不合理装配,生产稳定进行时产生的次品,OEE,和,六大损失失：,设备时间间与设备备损失关关系,2,练习：,机器,A,由于电气气故障运运转中断断,31,分钟,某工序质质量检查查用时,22,分钟,机器,B,更换小饰饰件的时时间占用用,4,分钟,机器,X,由于机械械问题中中断,8,分钟,机器,Z,清洗时间间用,47,分钟,堵塞物导导致机器器,C,中断,3,分钟,机器在,1,：,00PM,完成一种种产品，于,2,：,27,分钟开始始另一种种产品,一个实验验样件加加工完成成后送实实验室用用,32,分钟,200,个零件在在机器,S,上返工,机器,D,以,100,件,/,小时运行行二不是是,125,件,/,小时，由由于漏油油,总体设备备效率,OEE,总体设备备效率,OEE=,可用率,x,表现性,x,质量指数数,4.,设备的总总效率,OEE,计算,OEE,的数学模模型,OEE,=,可用率,x,表现性,x,质量指数数,（,ALxOLxQL,）,可用率（,AL,）计算,可用率,作用：,负荷时,间,间（必,须,须使设,备,备工作,的,的时间,）,）与实,际,际工作,时,时间的,比,比率。,它是用,来,来考虑,停,停工所,带,带来的,损,损失，,包,包括引,起,起计划,生,生产停,工,工的任,何,何事件,，,，例如,设,设备故,障,障，原,料,料短缺,以,以及生,产,产方法,的,的改变,等,等。,表现性（,OL,）计算,表现性,表现性（,OL,）计算,表现性净工作作效率速速度表现现率,净工作效效率,速度表现现率,表现性（性能稼稼动率）,作用：,表现性考考虑生产产速度上上的损失失。包括括任何导导致生产产不能以以最大速速度运行行的因素素，例如如设备的的磨损，材料的的不合格格以及操操作人员员的失效效等,它的高低低反映了了生产中中的设备备空转，无法统统计的小小停机损损失。,质量指数数（,QL,）计算,质量指数数,作用：,用来说,明,明没有,满,满足质,量,量要求,的,的那些,产,产品，,包,包括返,工,工的产,品,品,。,OEE,计算实例例,某公司设设备总体体效率计计算,计划开机机时间,工作日历历时间,=,960,分,(2,班,),计划停机机时间,工间餐,(2,班,)=60,分,.,部门例会会,=,20,分,.,合计,=80,分,.,960,分,. -80,分,. =880,分,. (,计划开机机时间也也称“负负荷时间间”,),880,960,=91.7%,计划开机机率,这是,OEE,的起点,!,价值运行行时间,880,分,. (,负荷时间间,),- 150,分,. (,设置、保保养,),- 110,分,.,(,故障停机机,),620,分,. (,价值运行行时间,),可用率,= =70.45%,620,880,表现性,620,分,. (,实际运行行时间,),-,125,分,.,(,人、料中中断及速速度损失失,),495,分,.(,标准运行行时间,),495,620,= 79.8% (,表现性,),质量指数数,495,分,. (,标准运行行时间,),-56,分,.,(,用于不良良件的生生产时间间,),439,分,.,439,495,= 88.7%,质量水平平,总体设备备效率,OEE,总体设备备效率,OEE=,可用率,x,表现性,x,质量指数数,=,70.5%x79.8%x88.7%=,49. 9%,OEE,计算示例,:,计划运行时间间,=8x60-20=460 MIN,实际运行时间间,=460-20-40=400MIN,可用率,AL=400/460=0.869(86.9%),生产总量,=400,件,理想速度,x,实际运行时间间,=1/0.5 x 400=2x400=800,表现性,=400/800=0.5(50%),质量指数,=,（,400,8,）,/400=0.98(98%),OEE=,有效率,x,表现性,x,质量指数,=42.6%,设某设备,1,天工作时间为为,8h,班前计划停机机,20min,故障停机,20min,更换产品型号号设备调整,40min,产品的理论加加工周期为,0.5min/,件,实际加工周期期为,0.8min/,件,一天共加工产产品,400,件,有,8,件废品。,计算：可以简简化为,OEE =,（,b/a,）,（,d/c,）,（,f/e,）,=,（,90/100,）,（,900/1000,）,（,800/900,）,= 72%OEE,还有另一种表表述方法，更更适用于流动动生产线的评评估,即,OEE=,时间开动率,性能开动率,合格品率而而时间开动率率,=,开动时间,/,计划利用时间间而，计划利利用时间,=,日历工作时间间,-,计划停机时间间开动时间间,=,计划利用时间间,非计划停机时时间性能开开动率,=,完成的节拍数数,/,计划节拍数其其中计划节节拍数,=,开动时间,/,标准节拍时间间合格品率率,=,合格品数量,/,加工数量这这与前述的,OEE,公式实际上是是同一的。,例,2,设备负荷时时间,a = 100h,，非计划停机机,10h,，则实际开动动时间为,b = 90h,；在开动时间间内，计划生生产,c = 1000,个单元产品，但实际生产产了,d = 900,个单元；在生生产的,e = 900,个单元中，仅仅有,f = 800,个一次合格的的单元。,OEE,公式的变化,设备综合效率率,=,时间工作效率率,X,性能工作效率率,X,合格品率,X 100%,=,=,式中,CT,为周期时间,利用的的目的,减少一般制造造业所存在的的,六大损失,5.,设备的总效率率,改善方法,TPM,提高,OEE,的方法,检定设备的可可靠状态,消除故障停机机,建立,TM,信息资料库,消除浪费,阶段,I,阶段,II,阶段,III,阶段,IV,典型的,OEE,水平,24%,15%,16%,6%,运转时间,等待中断,故障停机,设置,质量损失,损失产能,- 60%,39%,Pareto,分析,0,10,20,30,40,50,%,Pareto,时间构成,-,生产时间,-,闲置,/,中断,-,设置,-,故障损失,-,质量损失,设备功效,“,世界级”,O.E.E.,标准,85%,5%,5%,4%,1%,运行时间,空闲,/,中断,故障停机,设置,报废,产能增加,112%,同一台设备,OEE,要素世界级渴渴望值,可用率,90.0%,表现性,95.0%,质量指数,99.9%,（,OEE,）,85.0%,分析问题的方方法（第一步步）,运用,P-M,分析方法（,5 Why,）,分析问题的方方法（第二步步）,运用鱼骨图方方法进行分析析,改善对象、目目标,=?,计划停机,计划停止,管理停止的的所有活动动,.,设置,(setup),与设备换模模、设置或或清洁保养养相关的所所有活动,.,可用率,(AL),故障停机,机器故障导导致的超过过,10,分钟的停产产,(,故障停机,),或小于,10,分钟次要中中断（更换换部件等,),生产,恢复时间,工作,# 1,工作,# 2,什么是,“,减少调整时时间,”,?,减少设置是是,将设备换,模,模的时间,和,和工作量,减,减少到绝,对,对最低,不对质量,产,产生负面,影,影响的过,程,程,减少设置,必,必须关注,两,两部分时,间,间构成,机器停机,时,时间,机器恢复,时,时间,停机时间,设定时间,设置时间定定义,50%,30 %,5%,15 %,上一件合格格件,下一种产品品合格件,准备,试加工,调整,实际,SU,A,B,设置时间,设定时间,4,步法之一,第,1,步,建立设置时时间记录，将活动事事项分开内内部和外部部内容,第,3,步,内部活动流流畅化（简化、减减少、消除除）,第,2,步,将内部事项项转化到到外部,第,4,步,消除设置时时的内部,调整工作,完成第,1,步是为了识识别改善事事项,D, M,A, I,I,I, C,xx,对应的”,DMAIC”,过程,改善对象、目标,=?,空闲,及其它中断断,设备可以运运转，但并并未生产产产品的时间间（工人原原因等）,速度损失,因为设备,/,产品的异常常使得设备备运转速度度低于标准准的或设计计的速度,表现性,(OL),可靠度与故故障，损失失分析,减少故障，损失的途途径,人，设备,设备可靠度度与监控人人员数及重重要性成反反比,Morphy Rule,可靠度,可靠度指：,设备备、机器、系统、本本来具有的的条件，即即在规定期期间内适当当达成要求求机能的机机率。,设计可靠度度：指材质质、结构、强度等,制作可靠度度：指零件件加工、装装配的精密密度等,安装可靠度度：指设备备安装、配配置、调试试等,运转可靠度度：指操作作条件、负负载条件等等,维护可靠度度：指与维维护品质、精密度等等有关的可可靠度,5 why ?5 time?,可靠度,可靠度分析析可帮助研研究故障对对策,故障引起的的损失,你的对策是是？,基本条件的的准备？,使用条件？,劣化恢复？,故障对策结结构图,基本条件的的准备,设备清扫,发生源防止止对策,锁定,防止松动对对策,.,使用条件的的遵守,设定设计能能力及负载载的界限值值研究超负负载运转弱弱点对策,设备操作方方法的标准准化,.,劣化的发现现及预知,设备固有项项目的点检检及劣化部部位的摘出出,日常检点基基准的设定定,.,修理方法的的设定,分解、装配配、测定、更换方法法的基准化化,使用零件的的共通化,.,(i),(ii),劣化恢复,(III),故障对策结结构图,弱点对策,为延长寿命，提升强度的对策,结构、构造材质、形状、尺寸精密度组合精密度组合强度,耐磨耗性,耐腐蚀性,表面粗糙度,容量。,动作应力的减轻对策,缓冲超过应力的设计,人为损失,操作失误的防止,操作失误的原因分析,操作盘的设计改善,连接设置的附加,采用“愚巧法”的对策,目视管理的实施,操作、调整方法的基准化,修理失误的防止,修理失误的原因,容易导致修理失误的形状及组合方法之改善,预备品的保管方法,道具工具的改善,故障排除的程序化、容易化对策（目视管理）,运转技能,运转,操作,检点,加油,更换,调整,发现异常征征兆,维护技能,检点,检查,(,测定,),诊断,修理,;,整备,故障排除,故障解析,改善对象、目标,=?,质量因素,保证设备加加工的产品品质量的相相关活动,(,启动、工序序检查等,).,质量损失,用于产品返返修或生产产不合格产产品的时间间,.,质量指数,QL),OEE(,设备总效率率,),改善,你的设备运运行效率有有多高,?,你计划什么么时候开始始提升,?,OEE=,可用率,X,表现性,X,质量指数,设备效率损损失的改善善目标,改善目标,损失对象,目标,说 明,故障损失,0,对所有的设备都要达到,0,设置损失,极小化,尽量在短时间内，,10,分钟以内,启动损失,极小化,尽量在短时间内，,10,分钟以内,速度减慢损失,0,对所有的设备都要达到,0,质量损失,0,和原设计的差异为,0,，而且经改良能有比现在更快的速度,其它中断,0,以,PPM,（如,100,30PPM,）为基准,设备效率损损失与设备备总合效率率,设备总合效效率,=,可用率,表现性,质量指数,故障损失,设置损失,启动损失,短暂停机,空转损失,速度低下损失,质量损失,生产效率化化方法的步步骤,1.,设备效率损失的降低,掌握并效率损失的组成要素,查核设备贡献度,瓶颈工程,4.,午休无人运转的推进,列出阻碍要因和对策,品质保证,提升工程能力指数,供料、取出的自动化,2.,提升设备总合效率,阻碍要因的掌握,5.,降低成本,成本比率的变化,加工费的降低,刀具、治具费、能源费,工时保养费、消耗性材料费,3.,提升劳动生产性,每人负责机台数的增加,省人化的推进,机器布置,(Layout),的变更,6.,夜间无人运转的推进,当前状态分分析及团队队组成,评定目前的的运行状态态,机器利用率率、生产率率等,维护及维修修成本,(,备件和人工工,),OEE,改善工作的的优先顺序序,评定,OEE,改善项目主主管及成员员候选人的的能力,选定,OEE,改善善项项目目主主管管和和成成员员,确定定项项目目的的发发起起会会议议,明确确团团队队目目标标,每个个人人都都能能从从,OEE,中获获益益,!,改进进客客户户反反应应时时间间,减少少停停机机时时间间,提高高质质量量,增进进工工作作安安全全性性,降低低成成本本增增加加收收益益,提供供愉愉快快的的工工作作气气氛氛,增进进合合作作水水平平,减少少工工业业污污染染,降低低库库存存水水平平,6.OEE,改善善活活动动的的根根基基,5S,5-S,设备备的的,5-S/,目视视化化，不不仅仅仅仅是是创创造造有有序序工工作作环环境境,(,人员员、场场地地、设设备备、工工具具、物物料料摆摆放放）的的手手段段，而而且且能能清清楚楚的的告告诉诉你你设设备备是是否否有有异异常常发发生生，并并能能协协助助早早期期发发现现、减减少少、解解决决这这些些异异常常情情况况。,5-S,不应应该该,仅仅仅是是一一场场清清扫扫的的战战役役,仅,仅,仅,是,是,一,一,个,个,短,短,暂,暂,的,的,时,时,髦,髦,别,人,人,替,替,你,你,来,来,做,做,5-S,应该该是是,.,安,全,全,人,机,机,工,工,学,学,促,进,进,流,流,动,动,减,少,少,寻,寻,找,找,减,少,少,计,计,划,划,外,外,机,机,器,器,停,停,机,机,提,高,高,质,质,量,量,消,除,除,干,干,扰,扰,减,少,少,库,库,存,存,及,及,占,占,用,用,空,空,间,间,为什什么么要要做做,5-S,其它它行行动动的的基基础础,标,准,准,化,化,工,工,作,作,素,素,养,养,暴,露,露,问,问,题,题,安,全,全,的,的,工,工,作,作,区,区,域,域,占,用,用,空,空,间,间,减,减,少,少,生,产,产,力,力,为什什么么要要做做,5-S,Sort,整理理,Setinorder,整顿顿,Shine,清扫扫,Standardize,标准准化化,Sustain,素养养,什么么是是,5-S,承诺诺,有纪纪律律的的车车间间,经决决定定的的事事项项，自自觉觉自自愿愿的的遵遵守守规规定定,有纪纪律律的的设设备备,1,。,TPM,中的的“整整理理”,-Sort,对象象：设设备备，使使用用、操操作作设设备备的的环环境境，工工夹夹具具、料料,工,作,作,步,步,骤,骤,：,：,要,不要要,必须须要要,有时时需需要要,需要要量量？,备用用量量？,2,。,TPM,中的的“整整顿顿”,Setinorder,对象象：设设备备，使使用用、操操作作设设备备的的环环境境，工工夹夹具具、料料,工,作,作,步,步,骤,骤,：,：,定位位,标示示,使用用频频率率,安全全要要求求,距离离,高度度,人因因工工学学,位置置,3,。,TPM,中的的“清清扫扫”,-Shine,初始始的的清清扫扫检检查查,清,除,除,污,污,垢,垢,尘,粒,粒,油,物,物,碎,屑,屑,油,脂,脂,导,轨,轨,划,划,伤,伤,腐,蚀,蚀,接,接,触,触,排,放,放,堵,堵,塞,塞,轴,承,承,或,或,油,油,封,封,过,早,早,磨,磨,损,损,油,路,路,泄,泄,漏,漏,或,或,润,润,滑,滑,障,障,碍,碍,3,。,TPM,中的的“清清扫扫”,清扫扫,=,检验验,检验验,=,发现现缺缺陷陷,发现现缺缺陷陷,=,机会会（复复原原、改改进进）,设备备,/,故障障减减少少,人,/,思考考、行行动动转转变变,消除除,设备备故故障障、生生产产停停顿顿、意意外外事事故故,清扫扫带带来来的的效效果果,步骤,工作内容简介,清扫时间,1.,初期清扫,清扫、发现问题,100%,2.,发生源改善,防止灰尘、污染产生,80%,3.,困难降低,开发清扫方法、次序,4.,可视化管理,视别工作顺序,5.,规范化工作,防止异常发生,6.,设备优化,7.,工作优化,4.,标准准化化,Standardize,保持持取取得得的的成成果果,怎,么,么,作,作,?,3,不,(,承,诺,诺,）,）,不,放,放,置,置,不,不,需,需,要,要,的,的,东,东,西,西,不,弄,弄,乱,乱,不,弄,弄,脏,脏,维,持,持,纪,律,律,肯,定,定,批,评,评,7.OEE,改善善活活动动的的手手段段,TPM,TPM,活动动与与,TPS,TPS=,彻底底排排除除浪浪费费,TPM,JIT(,零,库,库,存,存,）,）,AutoNomation,（,自,自,働,働,化,化,）,）,突,发,发,性,性,故,故,障,障,损,损,失,失,准备损失,停机损失,速度损失,不良返工损,失,失,开机损失,小批量,多样化,快速换线,标准作业,防错防呆,零不良,精益生产系统工具,VE,价值工程,TPM,全面生产性,维护,5-S,目视控制,设置减少,SMED,POKAYOKE,防错防呆,BPD,业务流程设计计,CP,单元化制造,PULL,看板,拉系统,VSM,价值流图,“,谁,”,该是,TPM,的参与人？,设备维护部门门,设备使用部门门,管理者,采购员,老板,.,谢谢收看！,